數(shù)控機床故障診斷與維修-在線瀏覽
2025-05-27 11:49本頁面
【正文】 故障？何為隨機故障？二者有何不同？答：系統(tǒng)性故障，通常是指只要滿足一定的條件或超過某一設(shè)定的限度，工作中的數(shù)控機床必然會發(fā)生的故障；隨機性故障通常是指數(shù)控機床在同樣的條件下工作時只偶然發(fā)生一次或兩次的故障。3．常用的數(shù)控機床故障論斷與維修方法有哪些？答：交換法，功能程序測試法，直觀法，原理分析法，局部升溫法，敲擊法，測量比較法，參數(shù)檢查法，轉(zhuǎn)移法。它實際上也是在驗證分析的正確性。常見的干擾有電磁波干擾、供電線路干擾和信號傳輸干擾等。6．簡述數(shù)控機床上接地的要求及方式。數(shù)控機床接地方法有三種，即為信號地，框架地和系統(tǒng)地。2 數(shù)控機床的主軸部件主要有幾個部分？答：主軸本體及密封裝置、支承主軸的軸承、配置在主軸內(nèi)部的刀具卡進及吹屑裝置、主軸的準停裝置等。（2）為適應連續(xù)的自動化加工和提高加工生產(chǎn)率， 數(shù)控機床機械結(jié)構(gòu)具有較高的靜、動態(tài)剛度和阻尼精度，以及較高的耐磨性，而且熱變形小。（4）為了改善勞動條件、減少輔助時間、改善操作性、提高勞動生產(chǎn)率，采用了刀具自動夾緊裝置、 刀庫與自動換刀裝置及自動排屑裝置等輔助裝置。（2）排除方法：①更換軸承，清除臟物；②修磨主軸前端蓋，使其壓緊主軸前軸承，～ mm間隙；③涂抹潤滑油脂，每個3ml。（2）排除方法：①移動電動機機座，拉緊皮帶，然后將電動機機座重新鎖緊；②用汽油清洗后擦干凈，再裝上；③更換新皮帶；④調(diào)整摩擦離合器，修磨或更換摩擦片。它將電動機的旋轉(zhuǎn)運動轉(zhuǎn)化為工作臺的直線運動。常用的刮板式、卷簾式和疊層式防護罩大多用于長導軌上。3. 導軌上移動部件運動不良或不能移動故障原因及排除方法？答：（1）故障原因：①導軌面研傷；②導軌壓板研傷；③導軌鑲條與導軌間隙太小，調(diào)的太緊。4. 數(shù)控機床對進給機械系統(tǒng)有哪些要求？答：（1）低慣量進給機械系統(tǒng)由于經(jīng)常需要啟動、停止、變速或反向運動若機械傳動裝置慣量大，就會增大負載并使系統(tǒng)性能變差。（3）高剛度數(shù)控機床進給機械系統(tǒng)的高剛度主要決于滾珠絲杠副（直線運動）或蝸輪蝸桿副（回轉(zhuǎn)運動）及其支承部件的剛度。（5）無傳動間隙 為了提高位移精度，減小傳動誤差，對采用的各種機械部件首先要保證它們的加工精度，其次要盡量消除各種間隙，因為機械間隙是造成進給機械系統(tǒng)反向死區(qū)的另一主要原因5. 工作臺轉(zhuǎn)位分度不到位，發(fā)生頂齒或錯齒的故障原因及排除方法？答：（1）故障原因：①控制系統(tǒng)輸入的脈沖數(shù)不夠；②機械轉(zhuǎn)動系統(tǒng)間隙太大；③液壓轉(zhuǎn)臺的轉(zhuǎn)位液壓缸研損，未轉(zhuǎn)到位；④轉(zhuǎn)位液壓缸前端的緩沖裝置失效．死擋鐵松動；⑤閉環(huán)控制的圓光柵有污物或裂紋。第6章 同步練習參考答案1. 什么是回轉(zhuǎn)刀架換刀？答：數(shù)控車床上用得最多的就是電動回轉(zhuǎn)刀架。其主要工作原理是選刀時刀架電動機正轉(zhuǎn)，刀架轉(zhuǎn)位，刀位信號到達后刀架電動機反轉(zhuǎn)，刀架定位壓緊。 (2)運動速度不穩(wěn)定。 (4)阻尼小孔被堵，造成系統(tǒng)壓力不穩(wěn)定或壓力調(diào)不上去。？答：（1）故障診斷：①松刀彈簧壓合過緊；②液壓缸壓力和行程不夠。4. 液壓系統(tǒng)電磁換向閥線圈燒損故障原因及排除方法？答：（1）故障診斷：可能是①線圈絕緣不良；②電壓太低；③工作壓力和流量超過規(guī)定值；④回油壓力過高。5. 加工中心自動換刀機構(gòu)分類有哪些？答：（1）轉(zhuǎn)塔頭自動換刀機構(gòu)主軸數(shù)一般為6～12個，其換刀時間短、刀具數(shù)量少、主軸轉(zhuǎn)塔頭定位精度要求較高。（2）刀庫＋主軸換刀自動換刀機構(gòu)其換刀是通過刀庫和主軸箱的配合動作來完成，并由主軸箱上下運動進行選刀和換刀，一般是采用把刀庫放在主軸箱可以運動到的位置，整個刀庫或某一刀位能移動到主軸箱可達到的位置，刀庫中刀具的存放位置方向與主軸裝刀方向一致。(3) 刀庫＋機械手自動換刀機構(gòu)換刀機構(gòu)是由刀庫和機械手組成，換刀機械手完成換刀工作。（4）刀庫＋機械手＋雙主軸轉(zhuǎn)塔頭自動換刀機構(gòu)這種加工中心在主軸上的刀具進行切削時，通過機械手將下一步所用的刀具換在轉(zhuǎn)塔頭的非切削主軸上。第
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