混煉膠常見問題解決辦法-在線瀏覽
2025-05-27 02:48本頁面
【正文】 量； b焦燒的原因 （a） 配合方面的原因 [1]硫化劑、促進劑用量太多； [2]硫化體系作用太快； [3]配合劑稱量不正確； [4]小粒徑填料過量； [5]液態(tài)增塑劑不夠。 （c） 停放方面的原因 [1]在膠料還呈熱、濕狀態(tài)時，堆積膠料； [2]停放場所溫度太高，或空氣不流通； c、配合劑結(jié)團的原因 [1]生膠塑煉不充分； [2]輥矩過大，輥溫過高，粉劑落到輥筒面上壓成片狀； [3]裝料容量過大； [4]粉狀配合劑含粗粒子或結(jié)團物； [5]凝膠太多。 (b)加硫膠料 膠料開始焦燒。 （b） 加硫膠料 [1]膠溫；輥溫過高引起焦燒； [2]混人一些已焦燒膠料。 [1]配合劑稱量不對，漏配和錯配； [2]炭黑、氧化鋅、碳酸鈣等多于規(guī)定用量或油類增塑劑等少于規(guī)定用量時，均會出現(xiàn)膠料相對密度超過規(guī)定量； [3]混煉時粉劑飛揚損失過多、粘附于容器壁過多或加料盛器未倒干凈； [4]混煉不均勻。 （b） 焦燒時間過短 [1]促進劑多加或品種搞錯； [2]碳酸鈣過量； [3]炭黑品種搞錯。 [1]膠料混煉不足、不均勻； [2]配合劑稱量不準； [3]硫磺結(jié)團或用量超過其常溫在橡膠中的溶解度； [4]加硫時膠溫過高； [5]軟化劑用量過多； [6]膠料停放時間過長； [7]制品欠硫。 [1]促進劑、硫化劑和氧化鋅等漏配或少配； [2]混煉操作不當，硫化劑和促進劑飛揚損失過多。 （a） 粘輥 [1]輥溫過高、輥矩過??； [2]可塑度過高； [3]軟化劑過多； [4]混煉時間過長或違反加料順序，如瀝青和松香在后面加入等。 [1]由灰塵、污垢、砂粒及其他物質(zhì)所致的彈性體和橡膠藥品的物理污染； [2]由其他彈性體（如天然橡膠和丁腈橡膠）所致的丁基橡膠和三元乙丙橡膠的化學污染； [3]對不同的配合劑未分別使用鏟勺； [4]使用不適當?shù)呐浜蟿?[5]以前用過的料盤中殘留有配合劑； [6]密煉機油封的滲油； [7]余留膠料粘在轉(zhuǎn)子、卸料門、進料斗和上頂栓上，如果定期用清潔膠料清掃，可減少這類問題的發(fā)生； [8]余留膠料粘在卸料料槽、接料盤、導向槽和高架翻膠裝置上； [9]余膠堆積在密封圈處； [10]密煉機和壓片機周圍區(qū)域不整齊。 Q 各批膠料間性能差異的原因 [1]初始加料溫度有差異； [2]冷卻水流動和（或）溫度有差異； [3]上頂栓壓力有差異； [4]配合劑稱量中有誤差； [5]不同批號之間配合劑的差異； [6]使用了代用配合劑； [7]排膠時間和（或）排膠溫度有變化； [8]不同的操作者采用不同的方法在壓片機上加工膠料； [9]搗膠時間有變化； [10]配合劑分散程度不同； r、壓延性能差的原因 [1]輥溫遷用不當； [2]輥溫和輥筒速比及輥筒速度的控制失靈； [3]膠料的門尼粘度太低； [4]增粘劑過量； [5]粘性填充劑（如陶土）填充量過高； [6]粘性增塑劑量太大； [7]配方中缺少適當?shù)牟僮髦鷦?[8]裝料不足或過量； [9]彈性體的粘度選擇錯誤； [10]分散不良； [11]膠料易焦燒； [12]膠料留在開煉機上的時間太長。 A補充加工 （a） 補充混煉 對于因可塑度和分散不均造成的硬度和相對密度不均勻的膠料，可進行補充混煉。 （b） 對摻混煉 對于一批膠料多加配合劑，另一批膠料少加配合劑的情況，經(jīng)檢驗后，取兩批膠料混合，達到合格要求，即可正常使用。但是炭黑、軟化劑和橡膠等，補加有困難，不宜這樣處理。 （e） 薄通 對于需剔除雜物的、有輕微焦燒現(xiàn)象的或無硫收縮大、有麻面的膠料等，適合于用薄通法處理。對于焦燒程度較重的膠料，在薄通后還需加1—%的硬脂酸或2—3%機油。一般采用兩層濾網(wǎng)（24孔/in），停放一天后進行外觀檢查。 [a]多量摻用 [1]可塑度、相對密度和硬度與標準指標相差不大的膠料，可按一定比例均勻摻用于正常膠料中。%；177?？伤芏绕撸ㄓ捕?、相對密度符合要求）的膠料可摻用30%?？蓳接?0%。1者，可摻用50%；誤差為177。3者，相對密度誤差大于177。 [2]濾去雜質(zhì)的膠料，經(jīng)檢查合格者，可按30%摻用于正常同類膠料中。嚴重焦燒膠料，經(jīng)補充加工處理后，應(yīng)降級使用。 （b）微量摻用 在不影響產(chǎn)品質(zhì)量及工藝性能的條件下，可將不合格混煉膠按1%—2%比例摻用到同類膠料中使用。 質(zhì)量問題 可能原因 A混煉過程混煉時間不夠,排膠溫度太低或太高,同時添加酸性配合劑和堿性配合劑(如將硬脂酸和防焦劑ESEN與氧化鋅一起加入)塑煉不充分,配合劑添加的順序不恰當,混煉周期中填充劑加得太遲,同時加入了小粒徑碳黑和樹脂或粘性油,金屬氧化物分散時間不夠,在膠料已經(jīng)開始撕裂或撕裂后加入液態(tài)增塑劑,膠料批量太大或太小. B工藝沒有遵循所制訂的混煉程序,油性材料或干性材料的聚集體粘在上頂栓和材料斗邊上,轉(zhuǎn)子速度不恰當,膠料從壓片機上卸下時太快,沒有正確使用壓片機上的翻膠裝置 C設(shè)備 密煉機溫度控制失效,上頂栓壓力不夠,混煉室中焊層部位磨損過度,壓片機恒溫控制失效,壓片機上的高架裝置失靈 D材料 橡膠過期存放和有部分膠疑,三元乙丙橡膠或丁基橡膠太冷,冷凍天然橡膠,天然橡膠頂塑煉不充分,填充劑中水分過量(結(jié)塊),在低入傾倒點溫度下加入粘性配合劑,配合劑使用不適當. E配方設(shè)計 使用的彈性體門尼黏度差異太大 ,增塑劑與橡膠選配不適當,硬粒配合劑太多,小粒徑填充填充過量,使用熔點過高的樹脂,液態(tài)增塑劑不夠,填充劑和增塑劑過量. A配合 硫化劑,促進劑用量過大,硫化體系作用太快,配合劑稱量不正確,小粒徑填充過量,液態(tài)
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