汽車輪轂壓鑄成型工藝與模具設計開題報告-在線瀏覽
2025-03-10 16:30本頁面
【正文】 輪轂質(zhì)量的關鍵，由于模具型面復雜，幾何構造圖素和曲面造型獨特，傳統(tǒng)的模具設計及制造方法很難滿足要求。然而在當今汽車技術高速發(fā)展的時代，歐美、日本等國家基本壟斷了發(fā)達的汽車技術，我國在先進的汽車技術中處于落后與被動地位，因此，我國必須加大對汽車技術研發(fā)的力度，發(fā)明出更新更先進的技術，跟上世界各個汽車大國的技術水平?，F(xiàn)代汽車正在向輕量化方向發(fā)展，從結構材料的角度出發(fā)，實現(xiàn)車輛輕量化的主要手段是采用具有高比性能的輕質(zhì)材料替代傳統(tǒng)材料，目前廣泛應用于汽車輪轂的材料主要是鋁合金和鎂合金。2002年，我國轎車鋁合金輪轂的裝車率已接近45%。經(jīng)過十幾年的艱苦努力，年生產(chǎn)能力已超過了6500萬件。與世界先進水平相比，國內(nèi)企業(yè)在鋁合金輪轂的設計開發(fā)和制造技術方面尚存在較大的差距，總體的生產(chǎn)技術和裝備水平、產(chǎn)品的設計水平、產(chǎn)品的技術含量和質(zhì)量水平還有待進一步的提高[1]。突出的阻尼減振性能等特點，將鎂合金用于汽車，摩托車結構，特別是高速運動構件能降低車輛自重及燃油消耗，降低車輛的振動和噪聲，提高車輛的加減速動力學特性，既能達到節(jié)能環(huán)保的目的，又能較顯著改善車輛的駕乘舒適度[2]。東風汽車公司開發(fā)的轎車用非承重鎂合金零件有變速箱殼、離合器殼、變速箱蓋等，年產(chǎn)量達到6萬件。我國科技部也在“十五”國家科技攻關計劃中特別提出了“鎂合金開發(fā)應用和產(chǎn)業(yè)化”重大項目。我國從20世紀六七十年代開始發(fā)展擠壓鑄造，20世紀九十年代，運用于摩托車行業(yè)，使擠壓鑄造得到了飛躍發(fā)展，已形成年生產(chǎn)300千萬只摩托車鋁輪轂的能力。我國低壓鑄造工藝發(fā)展得較晚，1955年天津拖拉機制造廠采用壓縮空氣緊密制造鋁合金型板，1958年上海郵電器材廠應用了低壓鑄造工藝，六十年代這一工藝在北京、天津、上海、遼寧等地得到了一定程度的發(fā)展。國外研究現(xiàn)狀國外對輪轂材料的研究發(fā)展的比較迅速。從此，汽車輪轂進入了另一個時代——鋁合金輪轂時代。德國是世界上最早開始制造鋁合金輪轂的國家．早在20世紀20年代就開始用砂型鑄造賽車用鋁合金輪轂，其設計與制造技術一直走在世界的前列。世界各國近年來都高度重視對鎂合金的研究與開發(fā)，加強鎂合金在汽車等交通工具上的應用開發(fā)和產(chǎn)業(yè)化研究。北美是汽車用鎂量最大的地區(qū)，其次是歐洲、日本和韓國。在歐洲一些車型上， [4]。擠壓鑄造技術的發(fā)展與擠壓鑄造機技術的發(fā)展密切相關。低壓鑄造真正被推廣應用時在“二戰(zhàn)”以后，由于有較高的補縮壓力和溫度梯度，有效地提高了厚大斷面鑄件的致密性。汽車輪轂由于質(zhì)量要求高，本身結構又適于低壓鑄造，而且需求量大，因此極大地推動了低壓鑄造技術的發(fā)展。三、 研究的目的和意義輪轂是車輛的重要運動部件，本文以汽車
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