【正文】 鹽泥，定期 從澄清桶與砂濾器清除，用壓濾機(jī)脫水后集中處理。 螯合樹脂塔使用一段后需用無離子水、高純液堿和高純鹽酸再生，再生產(chǎn)生的酸堿廢水送中和池處理。 圖 221 全廠工藝流程示意圖 圖 222 鹽水 精制工藝流程示意圖 （ 3）電解工藝流程說明 合格的二次精制鹽水經(jīng)鹽水 /氯氣換熱器將鹽水加熱后至鹽水高位槽，然后再經(jīng)鹽水加熱器調(diào)整溫度使電解槽溫度保持在 85℃左右后，流入各電解槽陽極室。通電后陰極室加入與電流相對應(yīng)流量的無離子水，以控制堿液濃度。由陽極液分離器上部排出氯氣。氯氣并入氯 氣總管。由陰極室溢出的產(chǎn)品 NaOH，進(jìn)入堿液中間槽，一部分經(jīng)冷卻、檢驗(yàn)、計(jì)量后送往液堿貯槽，另一部分送至離子膜堿液蒸發(fā)工段。 圖 223 離子膜電解工藝流程示意圖 （ 4）氯氣處理工藝流程說明 從電解工序送來的高溫濕氯氣經(jīng)氯氣洗滌冷卻器冷卻。氯氣經(jīng)水霧捕集器分離出冷凝水后，從下部進(jìn)入填料干燥塔，與經(jīng)過冷卻的 95%以上的濃硫酸逆流接觸，再進(jìn)入泡罩塔 下部，在塔內(nèi)與經(jīng)過冷卻的 98%以上的濃硫酸逆流接觸，使出塔氯氣中含水量降至 100mg/m3以下。從填料干燥塔底部出來的 78%左右稀硫酸用泵送入稀硫酸貯槽，包裝后外售。 氯氣處理工藝流程示意圖 224中。工藝流程如圖 225所示。再經(jīng)一阻火器進(jìn)入氯化氫合成爐；氯氣經(jīng)氯氣緩沖罐后進(jìn)入合成爐，氯氣與氫氣在合成爐內(nèi)燃燒合成氯化氫氣體，然后進(jìn)入石墨冷卻器用水間接冷卻后，送到氯乙烯合成工序去生產(chǎn)氯乙烯；合成爐產(chǎn)生少量廢酸，送廢酸罐外售。 圖 225 氫氣處理工藝流程示意 圖 圖 226 氯化氫合成與冷卻工藝流程示意圖 （ 7）乙炔制備工藝流程 原料電石經(jīng)破碎后加入乙炔發(fā)生器，在發(fā)生器內(nèi)與水發(fā)生水解反應(yīng)成粗乙炔，經(jīng)冷卻后進(jìn)入氣柜，再經(jīng)水環(huán)壓縮機(jī)加壓進(jìn)入清凈塔與次氯酸鈉反應(yīng)除去硫化氫和磷化氫，再進(jìn)入中和塔用液堿中和得到精乙炔。 乙炔發(fā)生器加料時(shí)會(huì)產(chǎn)生含塵廢氣，中和塔會(huì)排放含硫、磷的生產(chǎn)廢水。 圖 227 乙炔制備工藝流程示意圖 （ 8）氯乙烯生產(chǎn)與精制工藝流程說明 從乙炔站送來的精乙炔經(jīng)過乙炔預(yù)冷器后在混合器內(nèi)與來自氯化氫工段經(jīng)過冷卻的氯化氫按比例混合。以乙炔氣和氯化氫氣為原料，在固定床反應(yīng)器中以氯化高汞作催化劑，在一定溫度下反應(yīng)制得氯乙烯。 堿洗過的合成氣通過單體壓縮機(jī)壓縮到一定壓力后送至精餾工序。利用固體吸附劑吸附氯乙烯精餾尾氣中的氯乙烯，進(jìn)一步回收。 （ 9）氯乙烯聚合干燥工藝流程說明 先將一定量無離子水經(jīng)水泵打至聚合釜，同時(shí)加入一定量的緩沖液、引發(fā)劑及分散劑。當(dāng)單體轉(zhuǎn)化率達(dá)到 85%以上時(shí)，向釜內(nèi)加入一定量終止劑，然后借釜內(nèi)余壓將懸浮液和未反應(yīng)的單體壓入接料槽。 單體回收完畢的漿料經(jīng)漿料過濾器，用漿料泵打至離心機(jī)，經(jīng)初步脫水后，進(jìn)入螺旋輸送機(jī)，輸送到氣流干燥塔，被從散熱器來的熱風(fēng)吹入旋風(fēng)干燥塔，在高效的氣 固相混合狀 態(tài)的下進(jìn)行干燥。 氯乙烯聚合干燥工藝流程示于圖 229中。吸收尾氣去尾氣吸收塔進(jìn)一步用水吸收后放空。成品高純鹽酸送至高純鹽酸貯槽后，一部分供給用戶，一部分送至離子膜燒堿裝置用。 圖 2210 高純鹽酸生產(chǎn)工藝流程示意圖 （ 11）液堿濃縮和固堿生產(chǎn)工藝流程說明 來自離子交換膜電解槽的未經(jīng)冷卻的 32%的液堿直接進(jìn)入閃蒸罐，在一定溫度、壓力狀況下閃蒸后進(jìn)入二效再沸器內(nèi)，初步濃縮到 %左右，然后由泵送入并聯(lián)安裝的預(yù)熱器，由高溫濃堿和生蒸汽冷凝液分別預(yù)熱到一定溫度后，進(jìn)入一效再沸器，濃度達(dá)到 48%左右的堿液經(jīng)熱交換及冷卻后，送至 48%液堿罐區(qū)。 一效再沸器的熱源為中壓蒸汽，二效再沸器的熱源為一效再 沸器中液堿蒸發(fā)的蒸汽，均為間接再熱。 合格的 48%的液堿打入高位槽，壓入預(yù)熱鍋內(nèi)，預(yù)熱后進(jìn)入熬制鍋，加硝酸鈉，開始點(diǎn)火升溫，堿溫逐步上升達(dá)到沸點(diǎn) ,由于水份不斷蒸發(fā)，需不斷補(bǔ)加堿液，維持鍋內(nèi)液面，堿溫升至一定溫度時(shí)停火，靜置沉淀雜質(zhì)，降到一定溫度加硫磺，后降溫加硝酸鈉進(jìn)行調(diào)色。燃燒所用燃料為煤，鼓風(fēng)機(jī)供給一定風(fēng)量助燃。 液堿濃縮和固堿生產(chǎn)工藝流程示于圖 2211。 冷凍鹽水由液氨蒸發(fā)提供冷量，液氨蒸發(fā)吸熱后，氣態(tài)氨再用冷卻水冷卻液化。 圖 2212 液氯生產(chǎn)工藝流程示意圖 （ 13）次氯酸鈉生產(chǎn)工藝流程說明 電解工序來的事故氯氣或氯氣處理工序來的開停車氯氣及其他另星氯氣與事先配置好的 20% NaOH堿液在兩段吸收塔內(nèi)逆流循環(huán)吸收。吸收反應(yīng)后尾氣中氯氣含量≤ 1%，絕對排放量≤ ，經(jīng)排氣筒排入大氣。生產(chǎn)工藝流程見圖 2212。 廠區(qū)土地利用及建筑系數(shù)見表 231。(mol%)， PH值 57，揮 發(fā)份≤ % 135 外購 10 氯化高汞 含 Hg1012%,含水≤ % 180 外購 11 引發(fā)劑（ EHP） 活性氧含量 ~%,殘余氯代酯含量 120 外購 ≤ % 燃料煤用量 本項(xiàng)目建設(shè) 75t/h的鍋爐 1臺(tái)供熱，固堿裝置也燃煤，供應(yīng)液堿蒸發(fā)用熱，燃用榆林本地煤，煤的含硫量為 %，灰分 11%。 表 242 燃料煤用量表 序號(hào) 裝置名稱 耗煤量 (t/h) 年耗煤量 (t) 備 注 1 固 堿裝置 24000 按發(fā)熱量 20900KJ/kg 2 鍋 爐 126000 按發(fā)熱量 20900KJ/kg 3 合 計(jì) 150000 水、電、汽、氣用量 本項(xiàng)目水、電均由榆林經(jīng)濟(jì)開發(fā)區(qū)統(tǒng)一供給，蒸汽由新建鍋爐供給，壓縮空氣，氮?dú)獾染杀緩S空壓制氮站生產(chǎn)。 表 243 水、電、汽、氣用量表 序號(hào) 項(xiàng)目 小時(shí)用量 年 用 量 單 位 數(shù) 量 單 位 數(shù) 量 1 新鮮水 t 691 104t 2 電力 kwh 104kwh 3 蒸汽 t 104t 4 壓縮空氣 m3 3000 104m3 2400 5 儀表空氣 m3 1600 104m3 1280 6 氮?dú)? m3 200 104m3 160 物料平衡和水平衡 物料平衡 （ 1）裝置規(guī)模與氯加工能力 擬建生產(chǎn)裝置中，離子膜燒裝置產(chǎn)生氯，聚氯乙烯裝置、高純鹽酸裝置和液氯裝置均要消耗氯，將生產(chǎn)裝置產(chǎn)氯能力和耗 氯能力列于表 251中。 （ 2）氯堿物料平衡 對本項(xiàng)目的主要產(chǎn)品燒堿及含氯產(chǎn)品的物料平衡示意圖 251中。這樣可以在燒堿裝置和聚氯乙烯裝置生產(chǎn)能力波動(dòng)時(shí)適當(dāng)調(diào)整高純鹽酸和液氯的產(chǎn)量，以使全廠生產(chǎn)達(dá)到平衡，將燒堿裝置產(chǎn)生的氯與氫全部變?yōu)楫a(chǎn)品。 （ 3）汞平衡 氯乙烯合成工序使用含氯化高汞（ HgCl2）作催化劑，催化劑用量為 180t/a，其中含汞量為 1012%，催化劑載體為活性炭。廢催化劑和吸附了汞的活性炭由催化劑廠家回收，重新生產(chǎn)催化劑。由類比調(diào)查知，除汞器的除汞效率為 %，水洗塔除汞效率為 %，堿洗塔除汞效率為 %，機(jī)前預(yù)冷和全凝器的除汞效率分別為 %和 %。 水平衡 全廠用新鮮水 691m3/h，循環(huán)水 10000m3/h，無離子水 ，無離子水全部進(jìn)入產(chǎn)品。用水與排水情況列于表 252。 由圖 253可以看出，全廠除循環(huán)水外，在電石生產(chǎn)部分還有部分水可循環(huán)利用，計(jì)算全廠水的重復(fù)利用率大于 %。 表 261 工藝過程產(chǎn)生的污 染物 序號(hào) 工序 部 位 污染物 處置方法與去向 1 鹽水精制 澄清桶、過濾器、砂濾器 含水≤ 31%的鹽泥 上清液返回化鹽 鹽泥外排做建材 2 鹽水精制 螯合樹脂塔 再生酸堿廢水 去中和池 3 電解工序 電解槽 開停車與事故氯氣 去次氯酸鈉工序 4 電解工序 脫氯塔 淡鹽水 去鹽水精制化鹽 5 氯氣處理 洗滌塔、冷卻器、水霧捕集器 含氯冷凝水 脫氯后去化鹽 6 氯氣處理 干燥塔 78%稀硫酸 作為副產(chǎn)品外售 7 氫氣處理 冷卻塔、氣水分離器 冷凝水 去鹽水精制化鹽 8 氯化氫生產(chǎn) 合成 爐 廢鹽酸 外售 9 乙炔生產(chǎn) 電石破碎、乙炔發(fā)生器 含主廢氣 布袋除塵器除塵后排放 10 乙炔生產(chǎn) 乙炔發(fā)生器 含固 13%的電石泥漿 沉降、壓濾后上清液返回使用，電石渣外排 11 乙炔生產(chǎn) 中和塔 洗乙炔氣廢水 排至廠中和池 12 氯乙烯生產(chǎn) 冷凝除霧器、水洗塔 稀鹽酸，含汞稀鹽酸 外售 13 氯乙烯生產(chǎn) 轉(zhuǎn)化器、除汞器 廢催化劑，廢活性炭 由催化劑生產(chǎn)廠回收 14 氯乙烯生產(chǎn) 堿洗塔機(jī)前預(yù)冷、全凝器、 尾凝器 含汞廢水 由車間廢水站處理合格后排至廠中和池 15 氯乙烯生產(chǎn) 精餾塔 精餾尾氣 送吸附器吸附后排放 16 氯乙烯生產(chǎn) 尾氣吸附器 脫附氣，吸附尾氣廢活 性炭 脫附氣回氯乙烯氣柜，吸附尾氣排放，廢活性炭由生產(chǎn)廠回收 17 氯乙烯聚合 氯乙烯冷凝器 含氯乙烯未凝氣 去氯乙烯氣柜 18 氯乙烯聚合 過濾器 清洗水 排至廠中和池 19 氯乙烯聚合 離心機(jī) 母液水、溢流水 母液過濾回收 PVC后回用，少量溢流水外排 20 PVC干燥 干燥塔 含塵廢氣 布袋除塵后排放 21 高純鹽酸 吸收塔 HCl尾氣 尾氣吸收塔吸收后排放 22 液堿濃縮 冷凝器、真空泵 堿性冷凝水 排至廠中和池 23 固堿生產(chǎn) 預(yù)熱鍋、熬制鍋 燃煤煙氣，灰渣 煙氣用文丘里水膜除塵器除塵后排放，灰渣做建材或填溝鋪路 24 液氯生產(chǎn) 液化器 未液化氯氣 去氯化氫工序生產(chǎn)氯化氫 25 液氯生產(chǎn) 液氯裝瓶 泄漏氯氣 去次氯酸鈉工序 26 液氯生產(chǎn) 除沫緩沖器 酸性廢水 排至廠中和池 27 次氯酸鈉 吸收塔 含氯尾氣 排放 28 生產(chǎn)車間 廠房地面與設(shè)備清洗 酸、堿廢水 排至廠中和池 （ 2）鍋爐房燃煤產(chǎn)生燃煤煙氣和燃煤灰渣，鍋爐水處理排放酸堿廢水。 （ 3）脫鹽水工序在生產(chǎn)無離子水的過程中會(huì)產(chǎn)生酸堿廢水，這部分水排至廠中和池。 （ 5）全廠多處運(yùn)轉(zhuǎn)設(shè)備如破碎機(jī)、風(fēng)機(jī)、泵、空壓機(jī)、冷凍機(jī)、羅茨鼓風(fēng)機(jī)等均產(chǎn)生噪聲。 （ 2）鹽泥經(jīng)壓濾后，壓濾水回收至一次鹽水工段做化鹽用， 鹽泥可與電石泥一同售于城建部門，用作建筑材料。 （ 4）聚氯乙烯合成時(shí)過量的氯化氫采用先進(jìn)的閉路循環(huán)技術(shù)，回收得到濃度20%以上的鹽酸作為商品出售。 （ 6）為減少氯乙烯在沉析槽中排空損失及污染環(huán)境，本裝置采用釜內(nèi)自壓解吸及真空回收氯乙烯技術(shù)，不僅可以降低消耗，而且可根除 氯乙烯對環(huán)境的污染。從而減少了此部分單體對環(huán)境造成的污染環(huán)境，改善勞動(dòng)環(huán)境，同時(shí)可以有效降低聚氯乙烯成本。 （ 8）對聚氯乙烯干燥尾氣、鍋爐煙氣、固堿鍋燃煤煙氣、電石破碎加料等含塵廢氣采用相應(yīng)的除塵器除塵后排放，對干燥尾氣中的 PVC塵和電石廢氣中的電石塵回收利用。 （ 10）氯氣干燥產(chǎn)生的廢硫酸，可外售用于酸洗或者磷 肥。 （ 12）廢堿液含堿小于 %，排放中和池與鍋爐房排放的酸性廢水中和。 （ 14）鹽泥、電石泥可供建筑單位做建筑材料，燃煤灰渣除用于建材外，多余的灰渣在當(dāng)?shù)赜糜谔顪箱伮贰? （ 16）含汞廢水在聚氯乙烯車間的廢水處理站處理達(dá)標(biāo)后再進(jìn)入廠的中和池。 廢氣、廢水和廢渣的排放情況 （ 1）廢氣排放情況列于表 262中； （ 2）廢水排放情況列于表 263； （ 3）廢渣排放情況列于表 264中； （ 4）廢水站進(jìn)水排水情況列于表 265中。 表 262 廢氣排放情況表 序號(hào) 廢氣名稱 廢氣量 污染物 排放濃度 排放數(shù)量 kg/h t/a 1 鍋爐煙氣 191967 煙塵 SO2 540 26 104 208 832 2 固堿鍋煙氣 28033 煙塵 SO2 540 3 氯化氫尾氣 360 HCl 50 4 精餾尾氣 552 氯乙烯 50 5 干燥尾氣 19500 PVC粉塵 100 6 含電石塵廢氣 30000 電石粉塵 100 24 表 263 廢水排放情況表 序號(hào) 排水裝置 排放量 m3/h 去向 主要 污染物 1 離子膜燒堿