【正文】 臺定徑機架與一套組合變速箱傳動系統(tǒng)組成成組更換機架。 的精度偏差； 2） 可以進行 7500C～ 8000C 的低溫軋制，改善了產(chǎn)品性能，達到細化晶粒的效果； 3） 采用了快速換輥裝置，減少了換輥時間，可提高軋機利用率 10%～ 15%； 4） 只需 1 套精軋機組孔型，即可生產(chǎn) Φ ～ Φ 20mm 范圍內(nèi)的所有規(guī)格的產(chǎn)品； 第 6 頁 5） 減定 徑機組軋制后，頭尾可不切除，提高了收得率。 （Ｂ） 雙模塊軋機 該機是達涅利公司 20 世紀 90 年代中期開發(fā)的，它的主要特點是 4個精軋機架分成獨立的 2組，每組由單獨的電機變速齒輪箱傳動， 2臺電機實現(xiàn)電氣聯(lián)鎖，設(shè)于無扭精軋機后的水冷裝置與吐絲機之間，通常將原有的 10架無扭精軋機改為 8 架。目前我國約有 5 條生產(chǎn)線在精密軋制中采用的是雙模塊軋機技術(shù)，如具有世界領(lǐng) 先水平的新疆八一鋼廠的高速線材生產(chǎn)線等。低溫軋制技術(shù)一方面可降低燃料消耗，減少脫碳，減少燒損；另一方面軋件在低溫條件下軋制、變形、延伸使晶粒產(chǎn)生細化，可獲得更均勻、更細的微觀組織，使產(chǎn)品的屈服強度，抗疲勞強度大大提高。 由于低溫軋制時對軋機的軋制速度、強度、電機功率 等要求高，軋制負荷增大，所以低溫軋制技術(shù)需在 20 世紀 90 年代中期開發(fā)的重型或超重型精軋機上進行。 無頭軋制技術(shù) 應(yīng)用于高線生產(chǎn)的無頭軋制技術(shù)是 20 世紀 90 年代中期分別由當(dāng)時日本的NKK 公司和意大達涅利公司開發(fā)的。其主要是將剛出加熱爐的鋼坯頭部與前一根在粗軋機第一架的鋼坯的尾部焊接起來進行無頭軋制，提高了軋機生產(chǎn)率，減少了切 頭和切廢，即使在盤條打捆時也不需要切去頭尾，提高了成材率。 2） 在精軋機后或定精機后設(shè)置了熱態(tài)在線測徑儀及渦流探傷裝置，對線材產(chǎn)品從頭到尾的尺寸精度和表面情況進行檢測，可及時發(fā)現(xiàn)軋制配件的缺陷和不合格品。夾送輥可進行自動調(diào)整夾送壓力并提供全長、頭部、尾部的加減速夾送。 4） 集卷裝置增加了密實收集線圈系統(tǒng)。 5） 近幾年投產(chǎn)的不少生產(chǎn)線，采用了全交流傳動，電機測速裝置為無聯(lián)軸器型，由全數(shù)字控制系統(tǒng)對電機速度進行閉環(huán)控制。 2） 部分產(chǎn)品的質(zhì)量仍有較大的問題，如鋼的純凈度不高，線材通條性能不夠穩(wěn)定，含碳量的偏差較大。如鋼簾線，雖然寶鋼、武鋼等已能生產(chǎn)，但產(chǎn)量偏低供應(yīng)不足，尤其是產(chǎn)品質(zhì)量還不能令用戶十分滿意，不能完全代替進口。 4） 一些高質(zhì)量的合金鋼線材，純凈鋼線材，易切鋼線材如合金彈簧鋼、不銹鋼等還存在著 品種和質(zhì)量方面的諸多問題，每年仍需進口。 6） 生產(chǎn)中的熱裝率，燃耗，電耗等方面與先進國家的生產(chǎn)線相比也存在著一定的差距。 ，調(diào)整不及時或方法不當(dāng)?shù)仍蛟斐僧a(chǎn)品尺寸超差。 成產(chǎn)品表面結(jié)疤。冷卻速度過慢，盤條表面受到嚴重氧化或鋼坯加熱不當(dāng)，局部或全局嚴重脫碳等原因造成產(chǎn)品表面麻面。由此帶來以下三個變化： 1） 隨著軋制速度的提高，線 材軋機的規(guī)格范圍擴大到 Φ 26mm 左右，可生產(chǎn)一部分過去只能由棒材軋機生產(chǎn)的產(chǎn)品。 3） 由于軋制速度提高，受入口速度限制的坯料斷面允許進一步增加。與此同時，坯料單重和成品盤重由于運輸和開卷的原因仍維持在 2t～ 之間，沒有進一步增加的趨勢。 第 9 頁 為抵消高速軋制時產(chǎn)生的過大溫升，須采用無扭精軋機前的預(yù)水冷，并須在無扭精軋機內(nèi)設(shè)置機架間水冷裝置 ，在任何情況下，進無扭精軋機的軋件溫度不能高于 10000C。 預(yù)精軋機采用“微型無扭軋機” 以往預(yù)精軋機組為單獨驅(qū)動懸臂機架，平立交替布置。預(yù)精軋機采用懸臂輥環(huán)、頂交 450布置、油膜軸承，兩架一組集體 驅(qū)動，故稱為“微型無扭軋機”，其優(yōu)點是軋機重量輕，基礎(chǔ)減少；軋機強度高；可省去一個機架間活套；主電機和傳動裝置由 4套減為 2套，其造價比常規(guī)預(yù)精軋機可減少 20%。 采用熱裝工藝可大大降低燃料消耗，提高加熱爐產(chǎn)量，減少金屬損耗，減少倉庫面積。我國近年十分重視熱裝，例如張家港潤忠高線、杭鋼、安陽、萍鄉(xiāng) 等采用了熱裝。單線的布置則為全線無扭提供了可能。 采用低溫軋制技術(shù) 采用低溫軋制可降低燃料消耗，減少脫碳、燒損，改善軋機表面質(zhì)量。目前最新的軋件開軋溫度可至 8500C，進無扭軋機溫度也可低至 8500C，進減定徑機 組可低至 7500C。 采用重負荷及超重負荷無扭精軋機組 隨著軋制速度的提高和追求高生產(chǎn)率，無扭精軋機組后一架軋出的成品尺 第 10 頁 寸逐漸增大。為此，通過對油膜軸承的改進，開發(fā)了重負荷及超重負荷無扭精軋機組。 采用控制軋制和控制冷卻 控制軋制和控制冷卻技術(shù)在現(xiàn)代線材生產(chǎn)中有著很大的發(fā)展。 控制軋制是在精軋或定徑機前設(shè)置水冷箱，將軋件冷卻至 7000C～ 750 0C 然后進行最后階段的軋制。水冷普遍采用溫度自動閉環(huán)控制。個別局不同鋼種和用途，既可快冷又可慢冷，冷卻速度范圍 ～ 170C/s，不但可處理高中碳鋼，還可處理低碳鋼、焊條剛。由于采取輥式運輸機，線材搭接形成的熱點問題得到比較好解決。 隨著處理線材直徑加大，相應(yīng)要求增加風(fēng)冷能力，因而出現(xiàn)了大風(fēng)量運輸機，最大風(fēng)冷速率可達 200C/s～ 300C/s，對大規(guī)格則增加水霧冷卻。 為了提高線材性能均勻性，采用了沿寬度分配風(fēng)量的裝置，多臺階式結(jié)構(gòu)以及抖動輥等。軋線上需要設(shè)感應(yīng)加熱器、水冷線控制進線溫度，減小道次減面率，限制軋制速度控制溫升。 與此同時，開發(fā)了各種合金鋼在線處理技術(shù)。對于馬氏體 第 11 頁 類合金采用吐絲后立即裝罐緩冷的方式，或采用進入在線加熱爐處理的方式。 采用無頭軋制 無頭軋制是應(yīng)用在棒線材軋制領(lǐng)域的一項最新技術(shù)。 廣泛采用在線測徑及渦流探傷儀 許多現(xiàn)代化軋機在精軋機后或定徑機后設(shè)置了熱態(tài)在線測徑裝置和渦流探傷儀，對線材從頭 到尾全長的尺寸精度和表面狀況進行檢測，可及時發(fā)現(xiàn)不合格品及軋制工具的 缺陷。 結(jié)束語 1）我國的工業(yè)化進程尚未完成，鋼鐵工業(yè)從總體上說還有一定的發(fā)展空間。高速線材產(chǎn)品由于其軋制速度高，生產(chǎn)效率高、產(chǎn)品精度高、生產(chǎn)成本低等特點，競爭優(yōu)勢明顯高于普通線材，2021 年我們高線產(chǎn)量占總線材產(chǎn)量 的 %， 2021 年預(yù)計占 75%左右， 2021年預(yù)計占 80%左右，預(yù)計 2021 年所占的比例還會提高。這對高線產(chǎn)品的市場將直接產(chǎn)生影響，競爭將會更加劇烈。 3）市場本身具有多個層次共存的特點，從線材市場實際需求而言，并不需要每條生產(chǎn)線都去生產(chǎn)最高品質(zhì)的產(chǎn)品，普通 碳素鋼線材這一層次的市場非但長期存在而且同樣廣闊。裝備水平的定位應(yīng)更加理性，以滿足本企業(yè)產(chǎn)品市場定位的需求為根本出發(fā)點，盡可能地減少過剩功能，降低成本。如何提高日歷作業(yè)率將是我國高速線材廠進一步發(fā)揮生產(chǎn)線能力的突破點。 產(chǎn)品方案 一般 在設(shè)計任務(wù)書中加以規(guī)定的，或者由設(shè)計者深入實際調(diào)查統(tǒng)計分析提出方案，然后經(jīng)主管部門批準確定。 編制產(chǎn)品方案原則 確定產(chǎn)品方案的原則是： （ 1） 國民經(jīng)濟發(fā)展對產(chǎn)品的要求，既考慮當(dāng)前的急需又要考慮將來發(fā)展的需要。 （ 3） 建廠地區(qū)的條件、生產(chǎn)資源、自然條件、投資等可能性 。 對于各類產(chǎn)品的分類、編組、牌號、化學(xué)成分、品種、規(guī)格尺寸及公差、交貨狀態(tài)、生產(chǎn)技術(shù)條件、機械性能要求、驗收規(guī)程、試驗及包裝方法等，均按標準規(guī)定。 產(chǎn)品方案的確定 根據(jù)本次設(shè)計任務(wù)書及相關(guān)的實際生產(chǎn)情況和市場需求，擬定以下產(chǎn)品方案，見表 21。但是，在設(shè)計中對每一種合金的每一種品種、規(guī)格及狀態(tài)進行詳細的工藝計算。其計算產(chǎn)品的選擇依據(jù)為： （ 1）有代表性 將所有的各類產(chǎn)品進行分類編組，從每組中找出一種乃至幾種產(chǎn)量較大，產(chǎn)品品種，規(guī)格，狀態(tài)，工藝特點等有代表性。這些計算產(chǎn)品從全車間總體來說，在合金，品種，規(guī)格，狀態(tài)，產(chǎn)量和工藝特點等方面有代表性。若從擬生產(chǎn)的所有產(chǎn)品中一般應(yīng)有某些工序，而計算 產(chǎn)品不通過此工序，在此情況下，就要重新選擇計算產(chǎn)品。 （ 3）所選的計算產(chǎn)品要與實際相接近 （ 4）計算產(chǎn)品要留一定的調(diào)整余量，也就是說所選的計算產(chǎn)品要品種靈活，容易生產(chǎn)多種規(guī)格的產(chǎn)品。 表 22 計算產(chǎn)品方案 名稱 牌號 產(chǎn)品規(guī)格 年產(chǎn)量 /萬 t 所占比例 % 普碳鋼 Q195 Q215 Q235 Φ 14 20 Φ 8 35 50 Φ 9 21 30 合計 70 100 金屬平衡 金屬平衡是指生產(chǎn)車間在一定時期內(nèi)（通常為一年）生產(chǎn)產(chǎn)品的收支情況，即投入與產(chǎn)出情況。主要工作是計算產(chǎn)品的成材率、然后編制金屬平衡表。用公式表示為 100%QWAQ??? （ 31） 式中 A─ 成材率， % Q─ 投料量 ， 噸 W─ 損失料量 ，噸 影響成 材 率的主要因素 影響成 材 率的因素 如下： （ 1） 燒損：氧化燒損 1～ 5% 一般表面積愈大、加熱時間越長、溫度越高、氣氛氧化性越強則燒損越大。 （ 3） 軋廢及檢后廢 ：技術(shù)損失、各工序由于設(shè)備、工具、技術(shù)操作及表面介質(zhì)等問題造成的質(zhì)量不合要求的產(chǎn)品。 第 15 頁 編 制金屬平衡表 將鋼種、各項消耗指標、年產(chǎn)量、成材率、需坯量列在以下表格中，即為金屬平衡表。金屬平衡表見表 2— 3。150 179。鋼種為普碳鋼、低合金鋼。低合金鋼帶肋鋼筋符合《 鋼筋混凝土用熱軋帶肋鋼筋 》 GB1499— 1998 規(guī)定。其代號如下。 尺寸、外形、重量及允許偏差 第 16 頁 盤條的尺寸、外形、重量 及允許偏差應(yīng)符合 GB/T14981 的規(guī)定 技術(shù)要求 (1) 牌號和化學(xué)成分 a 盤條的牌號和化學(xué)成分（熔煉分析），應(yīng)符合表 2— 4 的規(guī)定。允許用鋁代硅脫氧。 d 經(jīng)供需雙方協(xié)議，各牌號的 Mn 含量可不大于 %。 f 供建筑用盤條的各牌號，在保證力學(xué)性能符合表 2 規(guī)定時，碳、錳含量下限可不作交貨條件。 g 盤條的化學(xué)成分允許偏差應(yīng)符合 GB222— 84 中表 1的規(guī)定。 (3) 交貨狀態(tài) 盤條以熱軋狀態(tài)交貨。 第 17 頁 表 2— 5 牌號 力學(xué)性能 冷彎試驗 1800 d=彎心直徑 a=試樣直徑 屈服點 抗拉強度 伸長率 δ 10 ， % 不大于 Q215 215 375 27 d=0 Q235 235 410 23 d= b 經(jīng)供需雙方協(xié)議，供拉絲用盤條的力學(xué)性能和工藝性能應(yīng)符合表 2— 6 的規(guī)定。盤條的截面不得有分層和夾雜。盤條不得有夾雜及其他有害缺陷。根據(jù)需要，鋼中還可加入 V、 Nb、 Ti 等元素。 （ 4）性能： a、 表 2— 8力學(xué)性能 b、彎曲性能 按表 2— 9 規(guī)定的彎芯直徑彎曲 1800后，鋼筋受彎曲部分表面不得產(chǎn)生裂紋。反向彎曲試驗的彎芯直徑比彎曲試驗相應(yīng) 增加一個鋼筋直徑。經(jīng)反向彎曲試驗后，鋼筋受彎曲部分表面不得產(chǎn)生裂紋。 3 坯料的選擇 坯料確定 高速線材軋機可以生產(chǎn)大盤產(chǎn)品，相應(yīng)的原料單重比普通線材軋機的大。在原料長度確定之后連續(xù)式高速線材摘記的原料面基本可按軋制速度選定。 120mm） ～ (160mm179。 從鋼水到線材成品， 用連續(xù)坯比用初軋坯工序能耗低 ， 成材率高 第 19 頁 10%左右，因此隨著連續(xù)技術(shù)的日榛成熟和廣泛采用，設(shè)計高速線材軋機時應(yīng)選擇連鑄坯作為原料。金屬氧化損失一般占鋼坯重量的1%。 Wb= cW1 1%? + （ 31） 式中 Wb— 鋼坯單支重量，