【正文】 裝載機配合自卸汽車出渣。 根據(jù)設(shè)計斷面及機械配套情況，計劃每循環(huán)進尺 ，每 1天 2個循環(huán)，即每天進尺 4m。 、右邊墻導坑必須交錯施工，不得兩邊同時開挖。 ，開挖時采用控制爆破措施以免損壞初期支護。 （ 2）Ⅳ級圍巖臺階開挖法施工 ①施工工序 a、超前錨桿①施作； b、開挖上半斷面②臺階土體； c、施作上臺階③拱墻初期支護 d、開挖④下臺階土體； e、施作⑤下臺階初期支護， f、施作⑥路面 見正臺階開挖法施工示意圖。 開挖線34261路面553 隧道正臺階施工作業(yè)程序圖 超前小導管施作； ②施工方法 上臺階開挖采用風鉆鉆眼，非電毫秒微差雷管起爆，光面爆破。施工中合理調(diào)整工序，實行“鉆爆、裝渣、運輸”機械化一條龍作業(yè)。 （ 3）Ⅲ級 圍巖開挖 ① 采用全斷面法開挖， 手持鉆 鉆眼、光面爆破作業(yè)。 鑿 頂和清除危石人工和 挖掘機長臂反鏟相結(jié)合。 a 測量 開挖上半斷面臺階土體 施作上臺階拱墻初期支護 開挖下臺階土體 施作下臺階初期支護 施作路面 穩(wěn)定性安全檢查 測量人員根據(jù)給定的控制點，建立洞內(nèi)測量控制系統(tǒng)，每循環(huán)鉆孔前由測量 人員在開挖掌子面放出隧洞中心及隧洞斷面控制輪廓線，以控制超欠挖。為更好地實現(xiàn)微差爆破采用非電毫秒雷管；采用 進尺。底孔孔深 ，間距 65cm。裝藥時采用竹竿送藥，嚴禁采用鐵制材料送藥。裝藥時爆破人員借助臺車進行裝藥，起爆采用非電毫秒雷管分段起爆， 周邊眼采用空氣柱間隔不偶合裝藥結(jié)構(gòu)。 爆破采用孔內(nèi)高段別微差爆破網(wǎng)絡(luò)進行連接，排與排之間間隔時間 50～100ms?？淄庥秒娎坠芤?。 d、 爆破參數(shù)及炮眼布置 見下圖表 主要經(jīng)濟技術(shù)指標表 開挖 斷面 (m2) 循環(huán) 進尺 (m) 炮眼 個數(shù)(個 ) 裝藥量(Kg) 比裝 藥量 (Kg/個 ) 比鉆 眼量 (個 /m2) 單位耗藥量(Kg/m3) 約 40 40 0． 4 開 挖 爆 破 參 數(shù) 表 序號 炮眼 分類 炮眼數(shù) 起爆順序 炮眼 深度 炮眼裝藥量 每孔 藥卷數(shù) 每孔 裝藥量 合計 藥量 個 m 卷 /孔 Kg/孔 Kg 1 掏槽眼 2 2 3 14 3 內(nèi)圈眼 9 10 51 4 周邊眼 20 11 8 5 輔助眼 7 2 1 6 底板眼 2 5 7 合 計 43 e 起爆 起爆用毫秒雷管和導爆管起爆方法。 f通風排煙 本標段工程后期，由于受縱坡限制，通風排煙困難，通風排煙問題解決的好壞，將直接影響施工進度、施工安全及現(xiàn)場的文明施工。通風管均采用柔性風筒。若有瞎炮產(chǎn)生后，應封鎖現(xiàn)場，查明原因，采取相應處理措施。裝碴采用側(cè)卸式裝載機，由 20t 自卸汽車運至洞外指定碴場。 i爆破質(zhì)量要求 ①爆破振動、爆破噪音等爆破公害控制在安全規(guī)程要求之內(nèi)。 ③炮眼利用率在 90%以 上，光爆炮眼留痕率在 80%以上，平均線性超挖不大于 7cm，最大不超過 10cm，相鄰兩循環(huán)炮眼銜接臺階不大于 10cm，局部欠挖面積小于 ,最大欠挖小于 5cm。 開挖時先預測圍巖穩(wěn)定性，應注意觀察，確定合理的支護和開挖方式。開挖后及時支護，支護采用鋼結(jié)構(gòu)支護與 掛網(wǎng)噴錨聯(lián)合支護。超前小導管為Φ 42，長 ，入巖 ，間排距為 40 300cm。開挖時鉆孔爆破應多分段，降低單孔藥量，以減小爆破震動對圍巖穩(wěn)定性影響而造成不良后果。鋼支撐各部件在綜合加工廠加工，現(xiàn)場拼裝。鋼拱架之間用Ф 22 鋼筋連接（鋼筋布在拱架與巖面之間），頂拱間距 40cm，邊墻間距 80cm。在鋼支撐與巖面間掛鋼筋網(wǎng)，鋼筋網(wǎng)為φ ，網(wǎng)格為 20 20cm，為施工現(xiàn)場安裝方便，鋼筋網(wǎng)在綜合加工廠加工為 1 2m的網(wǎng)片，現(xiàn)場安裝時用 10鉛絲綁扎連接。 ② 涌水地段施工 從超前地質(zhì)探測中，當發(fā)現(xiàn)隧道會出現(xiàn)較大涌水時，主要采取“引、排、堵”相結(jié)合的方法進行處理。 ③巖爆段施工 加強預測預報。 調(diào)整施工方法：Ⅲ級巖爆采取光面爆破。 改變圍巖性質(zhì)，超前應力釋放措施：隧道爆破后，對于微弱巖爆地段，直接 在開挖外露部灑水以軟化巖表，促使應力的釋放；對于高速中等巖爆地段，采用在設(shè)計斷面外超前鉆大孔后，向內(nèi)噴灌高壓水，降低圍巖表面溫度。 優(yōu)化爆破設(shè)計，減少周邊孔間距，使周邊孔間距不大于 50cm，采用小藥卷間隔裝藥，增加起爆雷管數(shù)，以減少同段起爆藥量，提高光爆效果，盡量減少誘發(fā)巖爆的因素。 在巖爆地段及時進行支護，第一是改善圍巖應力狀態(tài)，不僅要改變大小及其分布，還要使隧道周邊巖體從二向應力狀態(tài)變?yōu)槿驊顟B(tài)，第二是起防護作用，防止巖石彈射與塌落等破壞性事故的發(fā)生。 ④巖溶段施工 進行超前地質(zhì)觀測，發(fā)現(xiàn)巖溶地段時，與監(jiān)理工程師一道研究切實可行的施工方案。 初期支護 初期支護是為了及時封閉圍巖，充分發(fā)揮圍巖自身承載力，控制圍巖變形。 本工程洞內(nèi)初期支護按設(shè)計包括系統(tǒng)砂 漿錨桿、鋼支撐、鋼筋網(wǎng)、噴射砼等，施工要點分述如下： ①錨桿制做： 錨桿加工在后方加工廠加工，用鋼筋切斷機將φ 25 鋼筋切斷為 ，用鋼 筋滾絲機在錨桿尾部滾絲 10cm，用 5t 汽車運至施工現(xiàn)場?？讖溅?42mm，錨桿安裝前，先用高壓風進行清孔，再孔內(nèi)先注入砂漿，而后插入錨桿并在錨桿尾部裝入150 150 8mm 錨墊板，最后在錨桿墊板后上螺栓緊固。 ③ 工字鋼架 在洞外加工廠分節(jié)加工，工字鋼架用彎軌機分節(jié)彎制，格柵鋼架分節(jié)放樣焊接成型。鋼架間用縱向連接筋焊連。將主鋼筋、工字鋼冷彎成形，要求尺寸準確，弧形圓順。 b、 鋼架加工后要進行試拼，其允許誤差為：沿隧道周邊輪廓誤差不大于 3cm；鋼架由拱部，邊墻各單元鋼構(gòu)件拼裝而成，各單元用螺栓連接，螺栓孔眼中心間距公差不超過 177。2cm。 孔眼布置 鉆 孔 注 漿 吹 孔 漿液制備 封頭、上托板 結(jié) 束 安裝錨桿 錨桿施工工藝流程圖 d、 鋼架平面垂直于隧道中線，其傾斜度不大于 2 度。 e、 為保證鋼架位置安設(shè)準確，隧道開挖時，在工字鋼架的各連接板處預留安裝工字鋼連接板凹槽，其尺寸為 （高） 3cm（深）。在初噴砼時，在凹槽處打入木楔，為架設(shè)鋼架留出連接板（或槽鋼）位置。 型鋼拱架施工工藝框圖 斷面檢查 測量定位 安裝拱架 結(jié) 束 噴 砼 前期準備 焊縱向連接筋，焊連錨桿頭等 超欠挖處理 不合格 合格 準確測量 連接筋加工等 洞 外拱架加工、貯存、檢驗、運輸 掛 網(wǎng) 說明：根據(jù)設(shè)計要求和施工現(xiàn)場情況，拱架在洞外分節(jié)預制；施工前拱架安裝基礎(chǔ)需設(shè)置牢靠；錨桿固定，拱架間用縱向連接筋焊拉牢靠。各種鋼架設(shè)縱向連接鋼筋，其直徑為 Φ 22mm，縱向連接鋼筋按環(huán)向間距 設(shè)置。噴砼分層進行，每層厚度 5～ 6cm 左右，先從拱腳或墻腳向上噴射以防止上部噴射料虛掩拱腳（墻腳）而不密實，強度不夠，造成拱腳（墻腳）失穩(wěn) 。掛網(wǎng)利用簡易臺車進行。 100mm。 施工準備 鋼筋除銹 網(wǎng)片制作 掛網(wǎng) 焊連 噴混凝土 下一循環(huán) 掛網(wǎng)工藝流程框圖 ，并用混凝土塊襯墊在鋼筋和巖石之間，以保證鋼筋和巖面之間保持 3050mm 的間隙。網(wǎng)片重量控制在 10kg 左右，用在墻部的網(wǎng)片上側(cè)帶鉤，以方便掛設(shè)，將鋼筋網(wǎng)焊接在錨桿上 ， 如下圖所示 ： ⑤ 噴射混凝土 噴砼 隧道開挖完成后，及時清理危石，用高壓水或高壓風將開挖面的粉塵和雜物清理干凈，再進行噴射砼作業(yè)。 噴射混凝土在洞外采用強制式拌合機攪拌，由砼輸送車運至噴射點，由濕式噴射機配合砼噴射機械手施噴。 見 下圖 細骨料 粗骨料 水 水泥 粘稠劑 攪拌機 噴射機及機械手 壓縮空氣 噴 頭 速凝劑 噴射工藝流程圖 水 過篩 ?鋼 筋 網(wǎng) 鋼 ??筋 ??網(wǎng) ?網(wǎng)片示意圖 錨桿 ?圍巖面 ，受噴面無松動巖塊，墻腳無虛碴堆積。使用強制式攪拌機攪拌，連續(xù)上料，攪拌時間不少于 2min。保證噴頭處的壓力在 ～ 。噴射方向與巖面垂直，設(shè)置鋼支撐后，噴鋼支撐背部空隙時可適當偏斜。 控制水灰比，減少回彈。噴頭移動要慢，讓混凝土有了一定厚度再離開，成片擴大噴射范圍。 ，一次噴射厚度控制在：拱部 3～ 5cm、墻部 6～ 8cm內(nèi)。 f試驗室負責優(yōu)選噴射砼的配合比與現(xiàn)場控制，噴射施工前先進行試噴，試噴合格后再投入噴射 施工。 g每次噴砼完畢后，即時檢查厚度，若厚度不夠需進行補噴達到設(shè)計厚度。 隧道防、排水 本隧道防排水設(shè)計按照“防排堵截相結(jié)合，因地制宜綜合治理的”原則進行，在富水區(qū)段依照以疏為主，以堵為輔，排堵結(jié)合，達到排水通暢，防水可靠，經(jīng)濟合理，不留后患的目的。 在噴砼與巖壁之間設(shè)置環(huán)向盲溝，環(huán)向盲溝采用φ 50mmΩ型彈簧排水半圓管，如噴砼表面有滲漏水，針對性補設(shè)，排水半圓管與縱向盲溝采用三通連接。 路面設(shè)置 1%橫坡使路面少量積水流入兩側(cè)排水溝。 1）安裝模板：模板采用鋼制的，長度為 3m，接頭處設(shè)置牢固拼裝配件，裝拆簡易；模板頂面與混凝土面板頂面設(shè)計高程一致，底面與基層頂面緊貼，模板兩側(cè)用鐵釬打入基層固定；模板安裝完畢后，對模板相接處的高差和模板內(nèi)側(cè)是否錯位和不平整等情況進行檢查，高差大于 3mm 或有錯位和不平整的模板應重新安裝；模板固定后在內(nèi)側(cè)均勻涂刷一薄層油，以利脫模。因此，應特別認真的做好接縫的施工。拉桿在中間部位 100mm 范圍內(nèi)涂上瀝青防水材料?？p內(nèi)均填瀝青瑪碲脂填縫料。 ①設(shè)置在橫向 施工縮處：在每段施工完成后在橫向布置施工縫，縫內(nèi)設(shè)置Φ 30傳力桿，桿長 500mm；施工縫處的橫模板上設(shè)孔，立橫后在澆筑混凝土之間將拉桿穿一半在孔內(nèi)，外露一半，外露部位涂上石油瀝青防水。切縫時間要注意掌握好，一般在施工完成后 8～ 12 小時進行，施工時依據(jù)試驗后決定具體切縫時間。 混凝土澆筑前應先檢查傳力 桿位置；澆筑時，先攤鋪下層混凝土，用插入式振搗器振實，并校正傳力桿位置，再澆筑上層混凝土。 脹縫填縫采用能適應混凝土板膨脹、收縮，施工時不變形，耐久性良好的軟質(zhì)浸瀝青木材或泡沫橡膠板；脹縫設(shè)傳力桿，一端戴涂瀝青 10cm 長小套管，端頭留 3cm 的空隙填以紗頭泡沫塑料等，并在相鄰兩板塊中交錯設(shè)置。 （ 2）混凝土采用輸送車運輸，混凝土在運輸中要防止污染和離析，從拌和到開始澆筑的時間，盡可能短些，因而，混凝土運輸?shù)淖铋L時間，應以初凝時間和留有足夠攤鋪操作時間為限，在不能滿足此要求時應使用緩凝劑。 混凝土由運輸車輛直接卸在基層上，卸料時，混合 料盡可能卸成幾小堆，如發(fā)現(xiàn)有離析現(xiàn)象，應用鐵鍬進行二次拌和。用鐵鍬攤鋪時，應用“扣鍬”方法，嚴禁拋擲和摟耙，以防止離析。 （ 2）振搗 攤鋪好的混凝土混合料，應迅速用平板振搗器和插入式振搗器均勻地振搗。插入式振搗器移動間距不大于其作用半徑的 倍，其至模板的距離不大于其作用半 徑的 倍，并避免碰撞模板和鋼筋。振搗時重疊 10～ 20cm，每一位置振搗時，當水灰比小于 時，不少于30s；水灰比大于 時，不少于 15s，以不冒氣泡并泛出水泥漿為準。振動梁往返拖拉 2～ 3次，使表面泛漿，并趕出氣泡。對有不平之處，應及時以人 工挖填補平。振動梁行進時，不允許中途停留，牽引繩不宜過短，以減少振動梁底部的傾斜，振動梁底面要保持平直，當彎曲超過 2mm 時應調(diào)直或更換，下班或不用時，要清洗干凈，放在平整處。 5）整面和拆模 （ 1）表面修整 用滾杠滾拉或平推提漿趕漿以確保板面平整度，再用大木抹多次抹面至表面無泌水為止，收水抹面的各遍間隔時間見表 61。 收水抹面間隔時間 表 61 水泥品種 施工溫度（℃） 間隔時間（ min） 水泥品種 施工溫度（℃） 間隔時間（ min） 普通水泥 0 35～ 45 礦渣水泥 0 55～ 70 10 30～ 35 10 40～ 55 20 15～ 25 20 25～ 40 30 10～ 16