長筒成型工藝及模具設(shè)計(jì)-在線瀏覽
2025-07-30 14:37本頁面
【正文】 產(chǎn)業(yè)中的比重將占到半壁江山，塑料模具在進(jìn)出口中的比重更高達(dá) 50～ 60％， 而在整個(gè)塑料模具市場以注塑模具需求量最大。 隨著模具制造行業(yè)的發(fā)展，許多企業(yè)開始追求提高產(chǎn)品質(zhì)量及生產(chǎn)效率 ,縮短設(shè)計(jì)周期及制造周期 ,降低生產(chǎn)成本，最大限度地提高模具制造業(yè)的應(yīng)變能力等目標(biāo)。近年來， PRO/E技術(shù)的應(yīng)用越來越普遍和深入 , 大大縮短了模具設(shè)計(jì)周期 , 提高了制模質(zhì)量和復(fù)雜模具的制造能力。 目前，本次設(shè)計(jì)的是葉片環(huán)的注塑模 ,此零件主要 采用注射成型的方法得到，用這種方法生產(chǎn)的優(yōu)點(diǎn)是：成型周期短，能一次成型外形復(fù)雜的結(jié)構(gòu)，對(duì)各種塑料的適應(yīng)性強(qiáng)，生產(chǎn)效率高。本設(shè)計(jì)廠家給定材料為 ABS。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)、塑件的結(jié)構(gòu)工藝性及精度、嵌件位置形狀以及推出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型面時(shí)應(yīng)綜合分析比較，從幾種方案中優(yōu)選出較為合理的方案。 2) 便于塑件順利脫模，盡量使塑件開模時(shí)留在動(dòng)模一邊。 4) 滿足塑件的外觀質(zhì)量要求。 6) 對(duì)成型面積的影響。 8) 對(duì)側(cè)向抽芯的影響。為了便于模具加工制造，應(yīng)盡是選擇平直分型面或易于加工的分型面。 因?yàn)楫a(chǎn)品不需要采用側(cè)抽；由產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)分析并根據(jù)分型面設(shè)計(jì)原則選擇分型面，同時(shí)根據(jù)產(chǎn)品的技術(shù)要求進(jìn)行澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)，包括主流道的設(shè)計(jì)、分流道的設(shè)計(jì)、澆口的設(shè)計(jì)以及澆口位置的選擇和冷料穴、拉料桿的設(shè)計(jì)；澆注系統(tǒng)形式和澆口的設(shè)計(jì) A. 主流 道設(shè)計(jì) 1. 主流道尺寸 主流道是一端與注射機(jī)噴嘴相接觸，另一端與分流道相連的一段帶有錐度的流動(dòng)通道。 2. 主流道襯套的形式 主流道小端入口處與注射機(jī)噴嘴反復(fù)接觸，屬易損件，對(duì)材料要求較嚴(yán)，因而模具主流道部分常設(shè)計(jì)成可拆卸更換的主流道襯套形式（俗稱澆 5 設(shè) 計(jì) 內(nèi) 容 與 設(shè) 計(jì) 方 案 設(shè)計(jì)內(nèi)容與設(shè)計(jì)方案 口套，這邊稱唧咀），以便有效的選用優(yōu)質(zhì)鋼材單獨(dú)進(jìn)行加工和熱處理。常用唧咀分為有托唧咀和無托唧咀兩種，有托唧咀用于配裝定位圈。根據(jù)注射機(jī)來選擇。它是澆注系統(tǒng)中熔融狀態(tài)的塑料由主流道流入型腔前，通過截面積的變化及流向變換以獲得平穩(wěn)流態(tài)的過渡段。 1. 主分流道的形狀及尺寸 為了便于加工及凝料脫模，分流道大多設(shè)置在分型面上，分流道截面形狀一般為圓形、梯形、 U形、半圓形及矩形等，工程設(shè)計(jì)中常采用梯形截面加工工藝性好，且塑料熔體的熱量散失流動(dòng)阻力均不大，一般采用經(jīng)驗(yàn)公式可確定其截面尺寸。將分流道設(shè)計(jì)成直的 3. 分流道的表面粗糙度 由于分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只有中心部位 的塑料熔體的流動(dòng)狀態(tài)較為理想，因面分流道的內(nèi)表面粗糙度 Ra并不要求很低，一般取 m左右既可，這樣表面稍不光滑，有助于塑料熔體的外層冷卻皮層固定， 從而與中心部位的熔體之間產(chǎn)生一定的速度差，以保證熔體流動(dòng)時(shí)具有適宜的剪切速率和剪切熱。（省模：制造模具的一道很重要的工序，即用打磨機(jī)，沙紙，油石等打磨工具將模具型腔表面磨光，磨亮，降低型腔表面粗糙度。 C. 澆口的設(shè)計(jì) 澆口亦
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