【正文】 失）。全系統(tǒng)即指生產(chǎn)維修的各個(gè)側(cè)面均包括在內(nèi)，如預(yù)防維修、維修預(yù)防、必要的事后維修和改善維修。 2.全員生產(chǎn)維修的特點(diǎn) 日本的全員生產(chǎn)維修與原來的生產(chǎn)維修相比，主要突出一個(gè)“全”字，“全”有三個(gè)含義，即全效率、全系統(tǒng)和全員參加。 （4）從企業(yè)的最高管理層到第一線職工全體參加。 （2）確立以設(shè)備一生為目標(biāo)的全系統(tǒng)的預(yù)防維修。 TPM給企業(yè)帶來的效益體現(xiàn)在產(chǎn)品成本、質(zhì)量、生產(chǎn)率、庫存周轉(zhuǎn)、安全與環(huán)境保護(hù)以及職工的勞動(dòng)情緒等方面。日本為表彰TPM推廣成果，設(shè)立PM獎(jiǎng)，除了日本和日本在海外的子公司外，從1991年以來，著名公司如簡特、沃爾伏、貝爾時(shí)、皮埃里和福特汽車公司等42家公司獲得PM獎(jiǎng)。,TPM給企業(yè)帶來的效益,意大利的一家公司：推進(jìn)TPM三年，生產(chǎn)率增長33. 9％，機(jī)器故障減少95.8％，局部停機(jī)減少78％，潤滑油用量減少39％，維修費(fèi)用減少17.4％，工作環(huán)境大大改善，空氣粉塵減少90％。 日本尼桑汽車公司從1990年到1993年推行TPM的幾年里，勞動(dòng)生產(chǎn)率提高50％，設(shè)備綜合效率從TPM前的64. 7％提高到82.4％，設(shè)備故障率從1990年的4740次減少到1993年的1082次，一共減少了70％。 日本的西尾泵廠在實(shí)施TPM之前，每月故障停機(jī)時(shí)700多次。,TPM給企業(yè)帶來的效益,為什么TPM在日本乃至全世界都得到承認(rèn)并不斷發(fā)展呢？這主要是因?yàn)閷?shí)行TPM,可以使企業(yè)獲得良好的經(jīng)濟(jì)效益和廣告效應(yīng)，可以充分發(fā)揮設(shè)備的生產(chǎn)潛力，并使企業(yè)樹立起良好的社會(huì)形象。這一全員生產(chǎn)維修體制，既有對美國生產(chǎn)維修體制的繼承，又有英國綜合工程學(xué)的思想，還吸收了中國鞍鋼憲法中工人參加、群眾路線、合理化建議及勞動(dòng)競賽的做法。 在前三個(gè)階段，日本基本上是學(xué)習(xí)美國的設(shè)備管理經(jīng)驗(yàn)。為了使自己的產(chǎn)品在競爭中立于不敗之地，他們的很多產(chǎn)品已實(shí)現(xiàn)無維修設(shè)計(jì)。維修預(yù)防的目的是使設(shè)備在設(shè)計(jì)時(shí)，就賦予其高可靠性和高維修性，最大可能地減少使用中的維修，其最高目標(biāo)可達(dá)到無維修設(shè)計(jì)。為了恢復(fù)和提高設(shè)備性能，在修理中對設(shè)備進(jìn)行技術(shù)改造，隨時(shí)引進(jìn)新工藝、新技術(shù)，這也就是改善維修（CM）。生產(chǎn)維修對部分不重要的設(shè)備仍實(shí)行事后維修(BM），避免了不必要的過剩維修。 3.生產(chǎn)維修(PM)階段（1960～1970年） 日本生產(chǎn)一直受美國影響，隨著美國生產(chǎn)維修體制的發(fā)展，日本也逐漸引入生產(chǎn)維修的做法。對設(shè)備加強(qiáng)檢查，設(shè)備故障早期發(fā)現(xiàn)，早期排除，使故障停機(jī)大大減少，降低了成本，提高了效率。戰(zhàn)后一段時(shí)期，日本經(jīng)濟(jì)陷人癱瘓，設(shè)備破舊，故障多，停產(chǎn)多，維修費(fèi)用高，使生產(chǎn)的恢復(fù)十分緩慢。,全員生產(chǎn)維修(TPM)管理的發(fā)展進(jìn)程,TPM起源日本,戰(zhàn)后日本的設(shè)備管理大體經(jīng)歷以下四個(gè)階段：事后修理階段；預(yù)防維修階段；生產(chǎn)維修階段和全員生產(chǎn)維修階段。PM(預(yù)防維修）PM小組活動(dòng)是日本TPM管理的“靈魂”。 堅(jiān)持設(shè)備點(diǎn)檢。 推行5S管理。 針對故障原因改修結(jié)合。 配備拆裝工具、專用工具。c、裝配圖。a、工作原理圖。,設(shè)備工程概論,重視可靠性和維修性 選購名牌優(yōu)質(zhì)、節(jié)能綠色產(chǎn)品。 D、管理費(fèi)用。b、人工工資福利等。一般設(shè)備的后期維持費(fèi)是設(shè)備設(shè)置費(fèi)的310倍。 綜合工程學(xué)主要觀點(diǎn)或五要點(diǎn)： （1）、追求壽命周期費(fèi)用最佳及經(jīng)濟(jì)性 設(shè)備周期費(fèi)用中的維持費(fèi)遠(yuǎn)高于其設(shè)置費(fèi)，因而在進(jìn)行設(shè)備工程項(xiàng)目規(guī)劃時(shí)一定要以壽命周期費(fèi)用最佳為目標(biāo)，而不能局限于設(shè)置費(fèi)用是多少?，F(xiàn)代企業(yè) 設(shè)備管理,現(xiàn)代企業(yè)設(shè)備管理,一、設(shè)備工程概論 二、設(shè)備工程實(shí)務(wù) 三、設(shè)備管理?xiàng)l例、法律法規(guī),設(shè)備工程概論,設(shè)備管理理論 設(shè)備維修管理模式,設(shè)備工程概論,設(shè)備管理理論 ⑴、設(shè)備綜合工程學(xué) ⑵、設(shè)備后勤學(xué) ⑶、日本全員生產(chǎn)維修 (TPM) ⑷、德國的綜合管理,設(shè)備工程概論,（一）、英國的綜合工程學(xué) 1970年，英國人丹尼斯、帕克斯首先提出了以設(shè)備周期為基礎(chǔ)的“設(shè)備綜合工程學(xué)”的觀點(diǎn)，其核心是將設(shè)備壽命周期內(nèi)的各個(gè)不同階段作為研究和管理對象，以壽命周期費(fèi)用優(yōu)化作為研究的目的。在現(xiàn)代化設(shè)備管理理論的形成過程中起到了承前啟后的作用。 設(shè)置費(fèi)：沒投入生產(chǎn)時(shí)設(shè)備產(chǎn)生的一切費(fèi)用。 維持費(fèi)：a、設(shè)備的能源消耗。 c、維修費(fèi)用。,設(shè)備工程概論,對設(shè)備資產(chǎn)進(jìn)行綜合管理 綜合管理就是從技術(shù)、組織和經(jīng)濟(jì)三方面對設(shè)備進(jìn)行管理，而不僅僅是傳統(tǒng)的設(shè)備管理中所側(cè)重的技術(shù)管理。 設(shè)備的圖紙資料齊全。 b、結(jié)構(gòu)圖。 配備必要的檢測儀器。 備品備件的貯備。,設(shè)備工程概論,TPM全員維修的五個(gè)要點(diǎn)： 全員：凡是涉及到設(shè)備壽命周期各個(gè)環(huán)節(jié)的所有部門及員工均應(yīng)參與設(shè)備管理。整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)。 實(shí)行PM小組自主活動(dòng)。 追求設(shè)備的綜合效率。 1.事后修理(BM)階段(1950年以前） 日本在戰(zhàn)前、戰(zhàn)后的企業(yè)以事后維修為主。 2.預(yù)防維修(PM）階段（1950～1960年） 50年代初，受美國的影響，日本企業(yè)引進(jìn)了預(yù)防維修制度。在石油、化工、鋼鐵等流程工業(yè)系統(tǒng)，效果尤其明顯。這種維修方式更貼近企業(yè)的實(shí)際，也更經(jīng)濟(jì)。同時(shí)對重要設(shè)備通過檢查和監(jiān)測，實(shí)行預(yù)防維修（PM）。,全員生產(chǎn)維修(TPM)管理的發(fā)展進(jìn)程,到了20世紀(jì)60年代，日本開始重視設(shè)備的可靠性、可維修性設(shè)計(jì)，從設(shè)計(jì)階段就考慮到如何提高設(shè)備壽命，降低故障率，使設(shè)備少維修、易于維修，這也就是維修預(yù)防(MP)策略。日本在60年代到70年代是經(jīng)濟(jì)大發(fā)展的10年，家用設(shè)備生產(chǎn)發(fā)展很快。 4.全員生產(chǎn)維修(TPM)階段（1970年至今） TPM (Total Productive Maintenance)又稱全員生產(chǎn)維修體制，是日本前設(shè)備管理協(xié)會(huì)（中島清一等人）在美國生產(chǎn)維修體制之后，在日本的Nippondenso（發(fā)動(dòng)機(jī)、發(fā)電機(jī)等電器）電器公司試點(diǎn)的基礎(chǔ)上，于1970年正式提出的。隨著日本經(jīng)濟(jì)的增長，在設(shè)備管理上一方面繼續(xù)學(xué)習(xí)其它國家的好經(jīng)驗(yàn)，另一方面又進(jìn)行了適合日本國情的創(chuàng)造，這就產(chǎn)生了全員生產(chǎn)維修體制。最重要的一點(diǎn)，日本人身體力行地把全員生產(chǎn)維修體制貫徹到底，并產(chǎn)生了突出的效果。 自從TPM在日本和世界各國企業(yè)中推行以來，給企業(yè)創(chuàng)造了可觀的經(jīng)濟(jì)效益，同時(shí)也增加了企業(yè)的無形資產(chǎn)，下面列舉一些具體事例。在TPM推行之后的1982年，已經(jīng)做到無故障停機(jī)，產(chǎn)品質(zhì)量也提高到100萬件產(chǎn)品僅有11件次品，西尾泵廠被譽(yù)為“客廳工廠”。 加拿大的WTG汽車公司：1988年推行TPM，三年時(shí)間，其金屬加工線每月故障停機(jī)從10h降到2. 5h，每月計(jì)劃停機(jī)（準(zhǔn)備）時(shí)間從54h降到9h；其活動(dòng)頂生產(chǎn)線廢品減少68％，人員從12人減到6人。 目前推行TPM的企業(yè)已遍及北歐、西歐、北美洲、南美洲、亞洲、大洋洲、例如在韓國，在80年代初2267家公司已有800家開始推行TPM管理。 國內(nèi)一些著名企業(yè)，如上海寶山鋼鐵集團(tuán)、廣東科龍電器集團(tuán)、上海光明乳業(yè)、天