企業(yè)供應(yīng)鏈管理論文-展示頁
2024-12-28 09:58本頁面
【正文】 Automotive braking ponent 20 Machining and assembly The Supply Chain 2021+是去達到目標(biāo)並且使其成為可能，並展開做最好的實行。在一些案例有產(chǎn)生大量的存款，包含減少運輸和儲存的成本、減少需求的擴大、供應(yīng)者製程的變動、批量大小的減少、製程的改善和勞工使用的改善。 The Supply Chain 2021+project EPSRC IMI Land Transport Programme 表達這個計畫是為了提供英國汽車的部門判斷支持的系統(tǒng) (DSS)是否適合他們的需要。 最初投稿的三個論點： P1 快速掃描是有效率的方法，並且證明供應(yīng)鍊是堅固的和清楚的 P2 不確定的循環(huán)概念是有效率的，並對供應(yīng)鍊 無縫的（ seamless）目標(biāo)做評價 P3 在不確定的供應(yīng)鍊結(jié)果方面，有 四個供應(yīng)鍊整合的階段，因此提供一個改變的架構(gòu)是為了朝無縫的目標(biāo)推 動 。 在商業(yè)的場所和供應(yīng)鏈中發(fā)展出快速掃描 (QS)的方法，是運用在特定的場所診斷方法中 ，並且要證明方法如何應(yīng)用在目前歐洲汽車的供應(yīng)練中 。這建立的範(fàn)圍是完美的供應(yīng)鍊方法及理想的物料流程系統(tǒng)。 並且他估計 只有 10%的西方人管理的公司中，在物料的流程是有效率的 。 在他當(dāng)工業(yè)的管理人及顧問期間，因為浪費產(chǎn)生越來越多的挫敗，所以他不停地注意戰(zhàn)後工業(yè)的實行。再典型的生產(chǎn)中，他使用在汽車的供應(yīng)者中 。 在英國 ,Jack Burbidge 主要提倡 流暢的物料流程控制， 在第二次世界大戰(zhàn) 中，精實生產(chǎn) 完成複雜的英國噴火式戰(zhàn)鬥機的生產(chǎn)。 早期的剝削者（ exploiters）包含日本的 Toyota 及英國的 Lucas Group。 在圖 1 中有關(guān)於原料流程的歷史 1574 Venice arsenalotti regularly deliver one war galley per day, and a “ demonstrator” for Henry lll of France in half a day. 1916 Value stream management (and Keirutsu) invented in USA by William Durant of GM. 1925 Value stream management concepts exploited in the retail sector by Sears Roebuck. 1940 UK deliver Spitfire aircraft via clearly identifiable “ lean” supply chains. 1946 UK heaves a sign of relief and reverts to “ fort levels” of stock throughout the chain. 1955 Value stream management hits the GM rocks of unionization. 1961 Rules for smooth material flow control published by Jack Burbidge. 1970 Toyota exploit smooth material flow control principles via the “ Understand Document simplify and Optimise “ concept of Edwards Deming. 1980 Some Westem firms follow suit, impressive results are achieved , but in many cases regression follows progression. 1990 The Machine That Changed The World(Womack et al, 1990) unambiguously benchmarks performance improvement obtained by adopting smooth material flow control principles, hence “ World class” performance bees much more transparent. 1995 It is variously estimated that still only between 710% of supply chains properly exploit material flow control with stcokiling providing no guarantee of availability. 圖 1 是重要的，介於精實思考和好的物料流程之間。 例如在零售的部門中，許多公司使用績效的基準(zhǔn)，只有 7%的供應(yīng)鍊是操作有效率的，在實際上是令人擔(dān)心的， 因為在一些零售的組織中， 每一個零售商常常會作好的和壞的實行。 供應(yīng)練 的一 開始是在威尼斯 的造船廠中，運用在運送軍艦 方面，在第二次世界大戰(zhàn) 中 ， 值得注意的地方是， 有效率的 建立 供應(yīng)鍊 ，是為了生產(chǎn)戰(zhàn)鬥機。 這文章是在說明 20個汽車的供應(yīng)鍊如何去整合所要求的目標(biāo)。在 20 個歐洲汽車的供應(yīng)鏈中，經(jīng)由快速掃描的審核程序去完成分析， 從這輸出中， 可以清楚的 描寫 目前這些 供應(yīng)鏈健全的情形，只有 10%的汽車的供應(yīng)鏈有完成最好的實行績效， 20%的汽車的供應(yīng)鏈有完成內(nèi)部的目標(biāo) ，在目前完善的階層 中， 70%汽車的供應(yīng)鍊是取決於特殊的再造工程需求。Integrating the automotive supply chain : where are we now ? 摘要 再現(xiàn)實的供應(yīng)鏈中，不有只有目前的績效標(biāo)準(zhǔn)，但是在較有效率的活動需求中，能較接近世界級的供應(yīng)。再目前不確定的循環(huán)原理中，一般的方法是利用適當(dāng)?shù)脑僭旃こ逃嫯嫷幕A(chǔ)去確認(rèn) 。 序論 供應(yīng)鍊 必須為他們特殊的顧客需求去建 造最好的服務(wù)，如：一個尺寸的大小並不是符合所有的顧客， 在一個策略的階層中， 供應(yīng)鍊 的整合是值得 嚮往 的目標(biāo) 。這例子並不是一個廣泛的陳述全部歐洲的汽車部門。 在這觀點中，給人印象深刻的是供應(yīng)鍊管理的歷史，在這關(guān)規(guī)範(fàn)中，最好的實行 仍 然是遙 遠的。例如電子資料交換（ EDI）、彈性製造、自動化倉儲和快速物流等，現(xiàn)代允許 這樣不足的情況存在。 並且 精實 （ lean） 思考 是 來自於 Deming 的品質(zhì)工程 。 The Machine That Changed the World 的發(fā)行， 提供精實的方法，在汽車工業(yè)的國際基準(zhǔn)中，是相當(dāng)重要的績效改善方法。 後來他的方法應(yīng)用在廣泛的公司階層中。如前置時縮小為 7： 1，縮小全部的循環(huán)時間等等。他對照第二次世界大戰(zhàn)的精實方法，製程和 物料小心地生存，並且縮小全部的循環(huán)時間是極端重要的。 因為他對 20 個汽車的供應(yīng)鍊去做深入的分析所產(chǎn)生的結(jié)果。要說明最好的實行是要用範(fàn)例去證實， Scope of present paper 這篇報告是對產(chǎn)品交貨的流程（ PDP）和產(chǎn)品
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