【富士康企業(yè)集團(tuán)ie進(jìn)階培訓(xùn)制造過(guò)程質(zhì)量控制】-展示頁(yè)
2025-03-19 17:54本頁(yè)面
【正文】 的控制點(diǎn) 15 4. 對(duì)工序質(zhì)量控制點(diǎn)的要求 （ 1） 應(yīng)明確控制對(duì)象和目標(biāo) （ 2） 要有完整的控制文件 ， 明確對(duì)操作者的培訓(xùn)和資格要求 ， 規(guī)定操作 、 控制 、 檢測(cè)和記錄等要求 （ 3） 明確對(duì)設(shè)備 、 工裝等的精度要求 ， 并用文件的形式下達(dá)到有關(guān)部門 （ 4） 根據(jù)不同類型的工序控制點(diǎn) ， 規(guī)定連續(xù)監(jiān)控的方法和要求 ， 有針對(duì)性地選用控制圍 ， 分析控制效果 （ 5） 制定詳盡的管理辦法 ， 并認(rèn)真貫徹執(zhí)行 16 四、統(tǒng)計(jì)工序控制 1. 統(tǒng)計(jì)工序控制的含義 2. SPC的理論要點(diǎn) 3. 統(tǒng)計(jì)工序控制的步驟 17 1. 統(tǒng)計(jì)工序控制的含義 ? 所謂統(tǒng)計(jì)工序控制，是利用數(shù)理統(tǒng)計(jì)的方法，對(duì)工藝過(guò)程的各個(gè)階段進(jìn)行控制，從而達(dá) |到改進(jìn)與保證產(chǎn)品質(zhì)量的目的。SPC強(qiáng)調(diào)全過(guò)程預(yù)防為主的思想 ? SPC的特點(diǎn)是：強(qiáng)調(diào)全員參加，人人有貴；強(qiáng)調(diào)采用科學(xué)的方法來(lái)達(dá)到目的 18 2. SPC的理論要點(diǎn) ? 產(chǎn)品質(zhì)量的統(tǒng)計(jì)觀點(diǎn) ? 異常因素就是主要矛盾 ? 穩(wěn)定狀態(tài)是工序控制追求的目標(biāo) ? 預(yù)防為主是統(tǒng)計(jì)工序控制的重要原則 ? 診斷理論是 SPC的重要發(fā)展 ? SPC的系統(tǒng)分析方法 19 3. 統(tǒng)計(jì)工序控制的步驟 1) 進(jìn)行 SPC方法的培訓(xùn) 2) 確定關(guān)鍵因素 3) 提出控制標(biāo)準(zhǔn) 4) 編制操作手冊(cè) 5) 工序過(guò)程監(jiān)控 6) 工序診斷和控制 20 五、工序的診斷與調(diào)節(jié) 1. 工序診斷和調(diào)節(jié)的基本要素 2. 工序診斷和調(diào)節(jié)的參數(shù) 3. 費(fèi)用函數(shù) 4. 最佳診斷間隔 5. 工序診斷與調(diào)節(jié)的優(yōu)化 21 1. 工序診斷和調(diào)節(jié)的基本要素 ? 工序診斷與調(diào)節(jié)就是按 — 定的間隔抽樣 ， 通過(guò)對(duì)樣本的測(cè)量值進(jìn)行分析 ， 盡快發(fā)現(xiàn)工序異常原因 ， 并迅速使工序恢復(fù)正常狀態(tài)的一種質(zhì)量控制方法 ? 發(fā)現(xiàn)工序異常的原因稱為工序診斷 ? 消除異常因素 ， 使工序恢復(fù)正常 ， 稱為工序調(diào)節(jié) 22 2. 工序診斷和調(diào)節(jié)的參數(shù) ①表征工序的參數(shù) 平均故障間隔 不良品損失 A ②表征診斷的參數(shù) 時(shí)滯長(zhǎng)度 l 診斷費(fèi)用 B ③表征調(diào)節(jié)的參數(shù) 調(diào)節(jié)時(shí)間長(zhǎng)度 t 調(diào)節(jié)費(fèi)用 C ?23 平均故障間隔 ? 某一時(shí)間段內(nèi)，產(chǎn)品產(chǎn)量與該時(shí)間段所發(fā)生故障數(shù)之比值，即 ? 同時(shí)間段的故障數(shù)某一時(shí)間段的產(chǎn)量??24 調(diào)節(jié)費(fèi)用 C ? 當(dāng)工序發(fā)生異常時(shí)，使之恢復(fù)到正常狀態(tài)所需的費(fèi)用 ? C=C′t + C″ ? 式中， C′為調(diào)節(jié)時(shí)間內(nèi)的單位時(shí)間損失（元 /h或元／ min） ? C″為直接調(diào)節(jié)費(fèi)用（元） 25 3. 費(fèi)用函數(shù) ? 若以 n件產(chǎn)品為間隔進(jìn)行診斷與調(diào)節(jié)，設(shè) L為時(shí)間間隔內(nèi)單位產(chǎn)品平均診斷與調(diào)節(jié)費(fèi)用，則費(fèi)用函數(shù)可表示為： ? 式中， B／ n是時(shí)間為 n時(shí)，單位產(chǎn)品的診斷費(fèi)用 ? 是平均故障間隔下，每件產(chǎn)品平均分?jǐn)偟恼{(diào)節(jié)費(fèi)用 ? 是單位產(chǎn)品的時(shí)滯損失 ? 是時(shí)間間隔為 n、故障間隔為時(shí)，每件產(chǎn)品分?jǐn)偟牟涣计窊p失，其中 (n+1)/2是不良品件數(shù) ?C ?Al? ?? ? ?An 21? ???AlCAnnBL ?????2126 4. 最佳診斷間隔 ? 最佳診斷間隔是指使工序診斷與調(diào)節(jié)費(fèi)用達(dá)到最小的診斷間隔，以 n0作為標(biāo)記 ? 在費(fèi)用函數(shù)計(jì)算式中，求 L對(duì) n的微分，就可得到 n0： ABn ?20 ?27 5. 工序診斷與調(diào)節(jié)的優(yōu)化 1) 改善基本要素的參數(shù)水平 2) 改善診斷方法 3) 改善調(diào)節(jié)方法 28 1) 改善基本要素的參數(shù)水平 ? ① 定期更換工具 ， 以減少工序故障 ， 可以延長(zhǎng) ? ② 延長(zhǎng)工具壽命 ， 通過(guò)試驗(yàn)確定費(fèi)用最小時(shí)的壽命 ， 可以延長(zhǎng) ? ③ 采用備用工裝 ， 減少工序故障 ， 可以延長(zhǎng) ? ④ 控制不良品率 ， 可以降低 A ? 最優(yōu)不良品率可由費(fèi)用函數(shù)計(jì)算式得到： ?? ? ?? 112 10 ??? np29 2) 改善診斷方法 ? 從工序診斷方面而言，方法的改進(jìn)應(yīng)導(dǎo)致診斷費(fèi)用 B和時(shí)滯 l的縮短： ①提高診斷效率 ②優(yōu)化確定診斷時(shí)機(jī)，即在加工后診斷和裝配工序反饋診斷兩種方法上作出選擇 30 3) 改善調(diào)節(jié)方法 ? 就調(diào)節(jié)方法而言，方法的改進(jìn)應(yīng)導(dǎo)致調(diào)節(jié)時(shí)間縮短，調(diào)節(jié)費(fèi) C降低： ①增設(shè)工、模、夾具和易損等備用件 ②采用自動(dòng)調(diào)節(jié)裝置 31 Part 3 質(zhì)量管理新方法 一、關(guān)聯(lián)圖法 二、 KJ法 三、系統(tǒng)圖法 四、矩陣圖法 五、矩陣數(shù)據(jù)分析法 六、網(wǎng)絡(luò)圖法 七、過(guò)
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