【正文】 動、管理和技術(shù)活動指針的原始情報，價值非常大． 58 MTBF分析 ? MTBF分析表製作注意事項 ? 應(yīng)具一覽性，盡可能將相關(guān)資料整理在一張表上，不要散亂． ? 將一特定期間的保養(yǎng)數(shù)據(jù)及相關(guān)資料，應(yīng)以時間為序列來整理、記錄，如此會便於了解． ? 可同時進行保養(yǎng)的記錄與分析． ? 多下點心思，在一張表內(nèi)整理多種情報；不僅將設(shè)備故障或保養(yǎng)情報記錄下，還可將品質(zhì)、安全、成本等情報整理成與製造、設(shè)計、技術(shù)相關(guān)的參考資料． ? 經(jīng)由 MTBF分析表中即可了解管理的重點． ? 由 MTBF分析表可判斷故障和保養(yǎng)的關(guān)係． 59 MTBF分析 ? 了解對策及對策實施后的效果． ? 資料記入應(yīng)使任何人都可容易執(zhí)行．例如在一年設(shè)備稼移動期間會發(fā)生４次故障，則平均故障間隔時間為３個月．以下圖為例，可以推估每３個月將會發(fā)生一次故障，另外，亦可依照這些故障點的分佈狀況，推斷下次可能發(fā)生故障的設(shè)備部位及零件． 故障 故障 故障 故障 故障 一年 60 MTBF分析 ? MTBF分析表製作五個步驟 ? 步驟一：決定要分析的設(shè)備對象－通常先選擇重點設(shè)備來記錄，亦有以類似設(shè)備群或針對設(shè)備某重點部位來記錄的． ? 步驟二：故障資料的收集－以過去 3～ 5年或至少 30件以上的設(shè)備故障資料來分析． ? 步驟三：故障 MAP的繪製－將設(shè)備整體圖形繪出，利用步驟二之資料，標示出故障部位，如下 表． 61 數(shù)據(jù)資料 設(shè)備保全數(shù)據(jù) 設(shè)備名 設(shè)備編號 故障日期 故障原因 對策內(nèi)容 T r an s ce iv e r繪出機器圖，而後標示出重點部位 故障 MAP的繪制 62 MTBF分析 ? 步驟四：編製 MTBF分析（ 如次頁所附 ）． ? 分析表之內(nèi)容以能記入一年之資料為準． ? 將步驟三之內(nèi)容，以部位別、發(fā)生日期順序記入． ? 盡可能以圖形方式或顏色別、記號記入，以增加易讀性． ? 持續(xù)記錄至「設(shè)備突發(fā)故障至零」為止． ? 步驟五：故障解析及對策的檢討． ? 由 MTBF分析分表來作故障原因解析及對策檢討． ? 對策方法應(yīng)采用易懂、易做的方式，以切實執(zhí)行． 63 保養(yǎng)日期 保養(yǎng)區(qū)分 修理區(qū)分 故障現(xiàn)象 故障原因 處理內(nèi)容 實施人員 修理時間 NO 頻度 部位 1 2 3 4 5 6 7 8 總件數(shù) 總時數(shù) 1 2 3 5 MTBF分析表 設(shè)備名稱 保養(yǎng)區(qū)分 故障區(qū)分 設(shè)備編號 突發(fā)故障 電氣類 期間 預(yù)防保養(yǎng) 機械類 改良保養(yǎng) 64 問題解決方法 ? 柏拉圖 ? 特性要因圖 ? FTA不良 XXX不良 65 最低保養(yǎng)成本模式分析 ? 欲追求設(shè)備零故障或提高設(shè)備性能效率，前述MTBF分析分析手法的運用，是極重要的；另外尚可運用最低保養(yǎng)成本模式分析，來確立定期保養(yǎng)制度，根據(jù)這種模式分析，判斷定期保養(yǎng)的最經(jīng)濟週期．以下介紹最低保養(yǎng)成本模式． ? 設(shè) Ｍ ＝同類機器的部數(shù)； Ｋ 1＝每部機器所需預(yù)防保養(yǎng)的成本； Ｋ 2＝每部機器損壞修理一次之平均成本； 當 Ｋ 2 ＞Ｋ 1 ，表示需要預(yù)防保養(yǎng)，反之則否； 66 最低保養(yǎng)成本模式分析 ? P1＝ 每部機器在一個月內(nèi)損壞之機率； ? Pj＝ 機器在 j月內(nèi)損壞之機率； ? ＝這些機器損壞間隔之預(yù)計期間 。 ? 用意：評估修理技術(shù)能力及修理機動性是否良好，是衡量保養(yǎng)部門績效的一項參考指標。 ? MTBF=負荷時間／總故障件數(shù)。 40 練習(xí) ? Ｙ公司生產(chǎn)機車，員工約 2023人，有六個主力廠，其中Ｋ廠主要負責(zé)引擎蓋之成型，以供 M廠之加工需求． ? Ｋ廠內(nèi)有員工 30人，除正常班外，更有須採小夜班及假日加班方式來完成 M廠之需求量，但長久下來，造成員工體力不堪負荷，因而人員的流動性相對增加．為了減低成本，若不有效解決這個問題，勢必影響該廠的經(jīng)營體質(zhì)． 41 練習(xí) ? Ｋ廠的陳廠長聽說 TPM對於設(shè)備效率化助益頗大，因此打算在Ｋ廠引進 TPM， 以便改善這種困境． Ｋ廠的干部對於該廠的問題有下列的看法： ? 陳廠長：「本廠生產(chǎn)的瓶頸在於 800噸一號機，以目Ｍ廠的需求，每周須加四天的小夜班外，尚須假日加班，才能按時交貨．Ｋ廠上班時間每天是505分鐘，其中包括用餐及休息合計 1小時，而在實際勤務(wù)的 445分鐘內(nèi)，還包括朝會及檢查、清掃等 20分鐘，因此生產(chǎn)線實際稼動的負荷時間為 425分鍾． 42 練習(xí) ? 且 800噸一號機的理論週期時間為 ，因此在正常稼動時間內(nèi)，每天應(yīng)該有 531個產(chǎn)出，但實際上卻只有 310個，經(jīng)實際測得週期時間為 鐘，而每天變換工程及故障停機時間平均約 70分鐘，其他尚有各種極短時間的設(shè)備停止稼動，每天約 10次以上．」 ? 品管課張課長：「還好 800噸一號機的製品品質(zhì)水準都能維持在不良率 2%，否則縱使全力生產(chǎn)，也只是徒費成本而已．」 43 練習(xí) ? 根據(jù)以上資料，請回答下列問題： ? Ｋ廠之 800噸一號機其設(shè)備總合率為多少？ ? 為了提高設(shè)備總合效率，應(yīng)朝哪些方面改善較具成效？ ? 如果Ｍ廠每日需求量為 490個，設(shè)備總合效率至少應(yīng)提升至多少，才不必實施加班？ 44 練習(xí) ? 假設(shè)： ? A： 一班之實勤時間＝ ? B： 一班之計劃休止時間＝ ? C： 一班之負荷時間＝ A－ B＝ ? D： 一班之停止損失時間＝ ? E： 一班之稼動時間＝ C－ D＝ ? G： 一班之生產(chǎn)量＝ ? H： 良品率＝ ? I： 理論週期時間＝ ? J： 實際週期時間＝ 45 練習(xí) ? 即： ? F： 實際加工時間＝ JG＝ ? T： 時間稼動率＝ E/C100%＝ ? M： 速度稼動率＝ I/J100%＝ ? N： 純稼動率＝ F/E 100%＝ ? L： 性能稼動率＝ MN 100＝ 設(shè)備綜合效率＝ TLH 100＝ 46 練習(xí) ? 假設(shè)： ? A： 一班之實勤時間＝ 505 ? B： 一班之計劃休止時間＝ 80 ? C： 一班之負荷時間＝ A－ B＝ (50580) ＝ 425 ? D： 一班之停止損失時間＝ 70 ? E： 一班之稼動時間＝ C－ D＝ 355 ? G： 一班之生產(chǎn)量＝ 310 ? H： 良品率＝ 98% ? I： 理論週期時間＝ ? J： 實際週期時間＝ 47 練習(xí) ? 即： ? F： 實際加工時間＝ JG＝ 310 ＝ 341 ? T： 時間稼動率＝ E/C100% ＝ 355 /425 100% ＝ % ? M： 速度稼動率＝ I/J100% ＝ 100% ＝ % ? N： 純稼動率＝ F/E 100% ＝ 341 /355 100%＝ % ? L： 性能稼動率＝ MN100 ＝ % % 100＝ % 設(shè)備綜合效率＝ TLH100 ＝ % % 98% 100=% 48 操作誤失的防止設(shè)備清掃的實施日常點檢的實施運轉(zhuǎn)技術(shù)提升巡迴點檢的實施故障解析的實施保養(yǎng)計劃的確立修理整備技術(shù)提升保養(yǎng)技術(shù)提升人的技術(shù)提升預(yù)防保養(yǎng)的實施改良保養(yǎng)的實施設(shè)備的改善潤滑管理預(yù)備品管理保養(yǎng)組織的效率化營運的系統(tǒng)化零故障零故障的實施三大方向 49 MTBF(Mean Time Between Failure平均失效時間 ) ? 定義：指設(shè)備兩次故障間隔時間的平均值。 ? 稼動時間：負荷時間扣除故障、準備、刀具更換及其他更換時間。 ? 性能稼動率：速度稼動率及實際稼動率之乘積 ? 良品率：實際製成之良品數(shù)量與加工數(shù)量之比，其中不良品數(shù)包含不良廢品及修補品。 ?生產(chǎn)良品所花的時間。 暖機產(chǎn)率 ?生產(chǎn)開始時，自故障小停止至回復(fù)運轉(zhuǎn)時，條件之設(shè)定、 試加工、試沖等製作不良品之時間。 ?加工數(shù) (實際 ) 實質(zhì)運轉(zhuǎn)時間 不良損失 不良修整 ?正常生產(chǎn)時作出不良品之時間。 ?自責(zé)項目中他「其他」所包含之時間。 負荷時間 停機時間 故障 ?突發(fā)故障引起之停止時間。 ?TPM活動日，每日下班之清掃 10分鐘。 管理對象外時間 ?朝會（每日 10分）、發(fā)表會、參加講習(xí)會、教育訓(xùn)練、消防演習(xí)、健康檢查、預(yù)防注射、盤點、試作、原動力設(shè)施之停止等引起設(shè)備之停止時間?？捎涩F(xiàn)場 記錄設(shè)備不稼動時間表來分析 37 設(shè)備損失結(jié)構(gòu)分析圖 設(shè)備損失結(jié)構(gòu) 參考定義 正常出勤時間 停止時間 休息時間 ?影響設(shè)備運轉(zhuǎn)之時間 ==〉人的休息時間。 ，如何判定可參見後表。若有必要，因出勤時差而實施傍晚三小時計劃保養(yǎng)，如此可防止因保養(yǎng)人員過分勞累，無法充分保養(yǎng)，並避免設(shè)備因連續(xù)運轉(zhuǎn)，導(dǎo)致連續(xù)運轉(zhuǎn)故障。 33 故障對策結(jié)構(gòu)圖 基本條件的整備 ?設(shè)備清掃 發(fā)生源防止對 策 ?鎖定 防止鬆動對策 ?加油 保持加油處所 的乾淨 改善加油方式 ?設(shè)定清掃 、加 油基準 使用條件的遵守 ?設(shè)定設(shè)計能力 及負戴的界限 值 研究超負戴運 轉(zhuǎn)弱點對策 ?設(shè)備操作方法 的標準化 ?設(shè)定與改善零 組件、零件的 使用條件 ?設(shè)定與改善施 工基準 ?安裝、配管、 配線 ?迴轉(zhuǎn)振動部位 的防塵、防水 ?環(huán)境條件的整 備 塵埃、溫度、 濕度、振動、 衝擊 劣化復(fù)原 劣化的發(fā)現(xiàn)及預(yù)知 ?共通組件的五感 檢點及劣化部位 的 摘 出 ?設(shè)備固有項目的 五感檢點及劣化 部位的檢出 ?日常檢點基準的 設(shè)定 ?故障處所 MTBF 分析及壽命推定 ?更換界限值的設(shè) 定 ?設(shè)定檢點、檢查、 更換基準 ?檢討異常徵兆的 掌握方法 ?檢討劣化預(yù)知的徵兆及測定方法 修理方法的設(shè)定 ?分解、裝配、測 定、更換方法的 基 準化 ?使用零件的共通 化 ?工具器具的改善 專用化 ?從結(jié)構(gòu)方面改善 容易修理的設(shè)備 ?設(shè)定預(yù)備品的保 管基準 弱點對策 ?為延長壽命， 提升強度的對 策 結(jié)構(gòu)、構(gòu)造 材質(zhì)、形狀 尺寸精密度 組合精密度 組合強度 耐磨耗性 耐腐蝕性 表面精糙度 容量 … ?動作應(yīng)力的減 輕對策 ?緩衝超過應(yīng)力 的設(shè)計 操作失誤的防止 ?操作失誤的原因 分析 ?操作盤的設(shè)計改 善 ?連結(jié)設(shè)置附加 ?採用“愚巧法”的 對策 ?目視管理的實施 ?操作、調(diào)整方法 的基準化 修理失誤的防止 ?修理失誤的原因 ?容易導(dǎo)致失誤的 零件形狀及組合 方法的改善 ?預(yù)備品的保管方 法 ?道具工具的改善 ?故障排除的程序 化、容易化對策（目視管理） 人 為 失誤 運轉(zhuǎn)技能 ?運轉(zhuǎn) ?操作 ? 檢點、加油 ?更換 ?調(diào)整 ?發(fā)現(xiàn)異常徵兆 維護技能 ?檢點 ?檢查 (測定 )診斷 ? 修理 ?整備 ?故障排除 ?故障解析 (V3) (V2) 故障對策的五個重點項目 (Ⅰ ) (Ⅱ ) (Ⅲ ) (Ⅳ ) (Ⅴ 1) 34 重點設(shè)備判定與故障損失衡量 ? 設(shè)備故障的時間長短會因生產(chǎn)特性、設(shè)備種類及大小而不同，機械組立工業(yè)的設(shè)備突發(fā)故障大多在一小時左右，若能詳細分析故障內(nèi)容，且有計劃地實施保養(yǎng)，實際上花費在保養(yǎng)上的時可能只是突發(fā)故障處理時間的一半。 ? 為了維持這些可靠度，須針對設(shè)備基本條件加以整備及教育機器使用的方法。 ? 運轉(zhuǎn)操作可靠度 ：指操作條件、負載條件等。 ? 製作可靠度 ：指零件加工、裝配的精密度等。機器設(shè)備可靠度和監(jiān)督者的人數(shù)及重要性成反比， 亦即透過設(shè)備可靠度的提升，可以減少監(jiān)督人員的配置 。 ?