設計dfmea-展示頁
2025-03-04 12:47本頁面
【正文】 的設計潛在 FMEA過程中， 希望負責設計的工程師們能夠直接地、主動地聯(lián)系所有有關部門的代表。 ? FMEA的全面實施要求對所有新部件、更改過的部件以及應用或環(huán)境有變化的沿用零件進行設計FMEA。 – 為將來分析研究現場情況，評價設計的更改及開發(fā)更先進的設計，提供參考。 – 根據潛在失效模式對“顧客”的影響，對其進行排序列表，進而建立一套改進設計和開發(fā)試驗的優(yōu)先控制系統(tǒng)。 – 提高在設計／開發(fā)過程中已考慮潛在失效模式及其對系統(tǒng) 和 車輛運行影響的 (概率 )可能性。 簡介 ? 在設計階段使用 FMEA時，能夠用以下方法降低產品的失效風險 – 有助於對設計要求的評估及對設計方案的相互權衡。 ?FMEA以其最嚴密的形式總結了設計一個零部件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)時，一個工程師和設計組 的 設計思想 (其中包括，根據以往的經驗和教訓對一些環(huán)節(jié)的分析 )。標準 / 程序 / 指南的變更 FMEA的分類 ?設計 FMEA(DFMEA) ?過程 FMEA(PFMEA) ?系統(tǒng) FMEA(SFMEA) DFMEA 設計 FMEA 簡介 ? 設計潛在 FMEA是由“設計主管工程師／小組” 早期 採用的一種分析技術，用來在最大範圍內保證已充份的考慮到並指明各種潛在失效模式及與其相關的起因／機理。過程變更。非預期 功能后果是什么？有多嚴重？原因 / 機理是什么？發(fā)生頻率如何？怎樣得到預防和探測？該方法探測的程度如何？改善的措施 :。部分喪 失功能 。 系統(tǒng) F M E A 編號：子系統(tǒng) 設計責任： 頁次： O F零組件： 生效日期： 準備者：型號 / 年份：核心小組： F M E A 日期（制訂） （修訂） 項目 潛在失 潛在失 嚴 等 潛在原因 發(fā) 難 風險 建議 負責人重 生 檢 優(yōu)先 與功能 效模式 效效應 度 級 / 機理 度 預防 探測 度 數 措施 日期 執(zhí)行措施 S O D執(zhí)行結果F M E A 的順序現行控制功能特性會有什么問題？。 – 在規(guī)定條件下 , 產品參數值不能維持在規(guī)定的上下限之間 。 ?適當的應用 FMEA是一個相互 作用 的過程，永無止境。 ?事前花時間很好地進行綜合的 FMEA分析，能夠容易、低成本地對產品或過程進行修改，從而減輕事後修改的危機。 例如，需要有設計、製造、裝配、售後服務、質量及可靠性等各方面的專業(yè)人才。 ?對車輛回收的研究結果表明，全面實施FMEA能夠避免許多事件的發(fā)生。但首次正式應用 FMEA技術則是在六十年代中期航天工業(yè)的一項革新。潛在失效模式 及后果 分析 (FMEA) Potential Failure Mode and Effects Analysis Daimler Chrysler Corporation Ford Motor Company General Motors Corporation 課程大綱 ? 何謂 FMEA? ? FMEA發(fā)展歷史 ? FMEA的實施 的原則 ? FMEA的順序 ? FMEA的分類 ? DFMEA ? PFMEA ? 案例分析 何謂 FMEA? ? FMEA是一組系統(tǒng)化的活動，其目的是 ： ? 發(fā)現、 評價產品／過程中潛在的失效及其後果 ； ? 找到能夠避免或減少這些潛在失效發(fā)生的措施 ； ? 將 上述過程 文件化； ? 它 是對設計過程的完善 ，以明確什麼樣的設計才能滿足客戶的要求 。 FMEA發(fā)展歷史 ? 雖然許多工程技術人員早已在他們的設計或製造過程中應用了 FMEA這一分析方法。 FMEA的實施 ?由於不斷追求產品質量是一個企業(yè)不可推卸的責任，所以應用 FMEA技術來識別並消除潛在隱患有著舉足輕重的作用。 ? 雖然 FMEA的準備工作中，每項職責都必須明確到個人，但是 要完成 FMEA還得依靠集體協(xié)作，必須綜合每個人的智慧。 ? 及時性是成功實施 FMEA的最重要因素之一，它是一個“事前的行為”，而不是“事後的行為” ； FMEA的實施（續(xù)） ?為達到最佳效益， FMEA必須在設計或過程失效模式被無意 地 納入設
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