spc品質管理之教育資料(修改版)-展示頁
2025-02-24 10:55本頁面
【正文】 Cycle 改善階段 改善的 QC 7種工具 1. 課題選定 2. 制定目標 3. 推進計劃 4. 分析原因 QC 方法 形 態(tài) 內 容 P D C A 分類法 將大集團按某種特性分成幾 個小集團 排列圖 在很多問題中掌握最大問題 點 檢查表 事先作好表簡單輸入數(shù)據(jù)， 防止漏洞 直方圖 調查和整理要素，明確要素 和結果的關系 散布圖 ≯ ≯ ≯ ≯ ≯ ≯ ≯ ≯ ≯ ≯ ≯ ≯ ≯ ≯ ≯ ≯ 把脫離平均值的數(shù)據(jù)和數(shù)據(jù) 分布的情況 ,以坐標的形式 畫出來 ,觀察它們的相互關系 管理圖 工程是否處在穩(wěn)定的狀態(tài)， 是否會發(fā)生異常 特性要素圖 整理要因，明確原因和結果 的關系 3 QC 7種技法 ——改善 掌握問題點 分析現(xiàn)狀 確認結果 實施改善 工程管理 技法 排列圖 特性要素圖 管理圖（解釋用） 直方圖 散布圖 檢查表 分類法 提出創(chuàng)意 實驗計劃法 管理圖 直方圖 管理圖（管理用） 直方圖 P D C A 4 QC 7種技法 ——應用 QC 7種技法 ——分類法 品質分布 的分析 散布的原 因區(qū)分 觀察散布 的原因 掌握品質的 分布情況 定義 ：又叫“層別法”，是把大集團按某些特性區(qū)分成幾個小的集團 目的 ：是把分類前全體的品質分布與分類后的小集團的品質分布相互比較，并找 出影響品質的原因，或觀察此原因對品質影響的程度 明確分類對象 ?品質特點和 數(shù)量上的范圍 ?前面所規(guī)定的 分類對象 ?利用直方圖 ?計算分類的 基準 ?利用特性要素圖 ?根據(jù)散布的原因 分類 ?小集團別比較 ?與全體的品質分 布情況相比較 分類順序 5 注意事項： ? 應有品質和要因相對應的數(shù)字 ? 分類在任何地方都能使用 QC 7種技法 ——分類法 ≥ ≥ ≥ ≥ ≥ ≥ ≥ 不良解釋圖（排列 曲線） 重要的 23個問題占全部的 80% 加工不良，包裝不良，外觀不良，噴涂不良時 表現(xiàn)的（結果值）狀況來區(qū)分的方法 (4M)原因的分類 按對結果值有影響的原因（因子 =要因 =Factor) 區(qū)分的方法 Data分類方法 6 QC 7種技法 ——排列圖 定義 ：又叫“柏拉圖”，將數(shù)據(jù)分類后，按大小次序排列的圖 目的 ：可以很容易看出“哪個項目有問題”，“其影響是什么”，“影響程度是什么” 數(shù)據(jù)的累計 用曲線記錄 按 Data大小 畫柱式坐標 按分類項目 整理 Data 收集一定時 間內的數(shù)據(jù) 決定 Data的 分類項目 ?參考分類基準 ?按數(shù)據(jù)的大小 整理項目 ?在右端畫一豎軸， 在曲線的終點處寫 100% 制作順序 7 19590654519%%%%%050100150200250破損 變形 刮痕 尺寸 其他%%%%%%%%%%%取占總不良的 80%以上 的不良項目追究原因 QC 7種技法 ——排列圖 柏拉圖應用例子 8 QC 7種技法 ——舉例 應用舉例： 某部門將上個月的產品不良作出統(tǒng)計，總不良數(shù) 414pcs，希望能夠降低不良率 9 NO 不良項目 不良數(shù)（pcs） 占總不良比率 累計占有率1 破損不良 195 % %2 變形不良 90 % %3 刮痕 65 % %4 尺寸不良 45 % %5 其他 19 % 100%合計 414 100%19590654519%%%%100%050100150200250破損不良 變形不良 刮痕 尺寸不良 其他分類法 排列圖分析 1303510 8 12%%%%100%020406080100120140A B C D 其他QC 7種技法 ——舉例 10 NO 產品名稱 不良數(shù)（pcs） 占總不良比率 累計占有率1 A 130 % %2 B 35 % %3 C 10 % %4 D 8 % %5 其他 12 % 100%合計 195 100% 上個月生產的產品有 10多種，決定以哪種產品為研究對象，將破損不良按不同的 產品別進行分類 分類法 排列圖分析 結論：解決產品 A、 B破損不良
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