【正文】 ? 產(chǎn)品一旦進(jìn)入流程就不再停留。 ? 阻礙流程的是異常情況，積極應(yīng)對異常情況。 ? 在了解到有需求之前，“產(chǎn)品”不進(jìn)入下一個(gè)流程步驟。 25 確認(rèn)瓶頸的步驟 1. 找出系統(tǒng)的瓶頸 2. 決定如何開發(fā)利用系統(tǒng)的瓶頸 3. 列出瓶頸的所有下層事件 4. 消除系統(tǒng)瓶頸 5. 如果在以前的步驟中，已經(jīng)消除了瓶頸，返回到第一步，但不要讓該瓶頸再成為系統(tǒng)的瓶頸。 ? 并行而非串行地執(zhí)行。 ? 減少計(jì)劃、排程及執(zhí)行任務(wù)過程中的變異。 ? 針對無法滿足需求的瓶頸采取相應(yīng)的改進(jìn)措施。 ? 減少設(shè)置時(shí)間。 27 流動(dòng) Flow 28 29 連續(xù)流程處理 成批處理 連續(xù)流 – ―Make One, Move One‖ 批量 = 10 pieces, 速度 =1 minute per piece A B C A B C 尋找 : ?成批處理 “批量大小 = 1” “oneatatime flow” 30 1 2 4 5 3 ? 5個(gè)流程步驟，各步驟 30秒 ? 5個(gè)人 ? 沒有移動(dòng)時(shí)間，每個(gè)人都做好了準(zhǔn)備 ?(理想的假設(shè)！ ) ? 5個(gè)一批： ? 5x30x5 = 12分 30秒 ? 單件流動(dòng)： ? 5x30 = 2分 30秒 ,第一個(gè) 2分 30秒 ? 剩余的每個(gè) 30秒 ? 5個(gè)一共 4分 30秒 ? 批量導(dǎo)致排隊(duì)時(shí)間，導(dǎo)致多數(shù)流程的交付時(shí)間變長。 ? 批量的方法怎樣導(dǎo)致浪費(fèi)？批量隱藏了什么？ ? 批量生產(chǎn)反映了哪幾種浪費(fèi)的存在？ 換一個(gè)角度思考 批量與單件流動(dòng) 31 減少排隊(duì)時(shí)間，縮短交付時(shí)間 排隊(duì)時(shí)間是導(dǎo)致交付時(shí)間延長的最大原因。 ? 我們流程中最主要的原因包括： 批次延遲： ? 如果前一個(gè)批次還沒完成，下一個(gè)批次就已經(jīng)到達(dá)，就會(huì)影響整個(gè)批次。 32 均衡流動(dòng) ? 獲取系統(tǒng)效率而不是點(diǎn)效率 ? 當(dāng)每個(gè)流程都以相同的速度運(yùn)行時(shí) ,生產(chǎn)系統(tǒng)才是最有效率的 . 這就是均衡化流動(dòng) . ? 當(dāng)每個(gè)步驟都以自己固有的速度運(yùn)行 , 經(jīng)常盡可能快時(shí) , 點(diǎn)效率就違背了系統(tǒng)效率 . 尋找 : ?員工不同的制造或處理速度 (每分鐘的件數(shù) , following ―the thing‖) ?庫存的阻塞 33 客戶需求拉動(dòng) Pull 原則四 34 35 推動(dòng) vs. 拉動(dòng) 逆操作 I 逆操作 順操作 推動(dòng) :是否準(zhǔn)備好了，我們開始吧！ 拉動(dòng) :不要來找我，我會(huì)來找你的 順操作 庫存 僅僅是現(xiàn)在所需要的 36 創(chuàng)造拉動(dòng)來處置流程中的問題點(diǎn) ? 在一流程必須結(jié)束的地方，導(dǎo)入拉動(dòng)系統(tǒng)！ 尋找 : ?工廠內(nèi)基于 MRP的時(shí)間表，利用經(jīng)濟(jì)的批量大小 ?流程中庫存／倉庫的堆積 37 原則五 38 盡善盡美 Perfection 通過重新定義價(jià)值 — — 認(rèn)識(shí)價(jià)值流 — — 流動(dòng)— — 拉動(dòng)的循環(huán)，讓價(jià)值流動(dòng)得更快，更能暴露隱藏在價(jià)值流中的浪費(fèi)和阻力，更易于排除這些阻力。經(jīng)過反復(fù)的循環(huán)，不斷地實(shí)現(xiàn)盡善盡美的境界。 ? 作業(yè)一旦定下來，其本質(zhì)的機(jī)能會(huì)被漸 漸遺忘，最后只剩下 “ 作業(yè) ” 的行為。 加工本身的浪費(fèi) 七大浪費(fèi) 43 動(dòng)作浪費(fèi) 只靠手、腳、身體是 不能產(chǎn)生附加值 ? 一天的作業(yè)并非都有附加值 ? 大部分作業(yè)是移動(dòng)，有附加值的 “ 工作 ” 只是一部分。 機(jī)械設(shè)備的配置或部品和工具的 排列有誤的情況下也會(huì)發(fā)生動(dòng)作浪費(fèi)。 在這種意識(shí)下發(fā)生的。 除了倉庫外，庫存還包括 工程中、 工程間的返工品也是在庫。 庫存的浪費(fèi) 這樣才放心了 七大浪費(fèi) 46 ? 作業(yè)的失誤會(huì)帶來不良 不良發(fā)生會(huì)成為公司外的投訴 ? 增加檢查員可以減少投訴，但 投訴的減少并不意味著不良品減少了 ? 要改善不良發(fā)生的原因 制造不良的浪費(fèi) 制造不良的浪費(fèi) 材料不良 加工不良 檢查不良 等 不良 七大浪費(fèi) 47 ? 生產(chǎn)過剩會(huì)導(dǎo)致更多的問題，會(huì)隱藏真正的 原因。 ? 生產(chǎn)過剩會(huì)帶來其他浪費(fèi)，從而隱藏現(xiàn)場 發(fā)生的問題，所以叫做浪費(fèi)之根。 搬運(yùn)浪費(fèi) 七大浪費(fèi) 49 缺陷 ：溝通不利、繪圖差錯(cuò) 過度生產(chǎn) ：沒有標(biāo)準(zhǔn)化或再利用 運(yùn)輸 ：尋求批準(zhǔn)、交接和扯皮 、 沒有配合 等待 ：其他職能部門或批準(zhǔn) 庫存 ：設(shè)計(jì)數(shù)據(jù)沒有有效整合或充分利用，過程的設(shè)計(jì)工作量超過了實(shí)際能力 移動(dòng) ：不必要的分析、測試或?qū)徍恕? 設(shè)計(jì)工程流程中的浪費(fèi) 50 業(yè)務(wù) /行政管理流程中的浪費(fèi) 缺陷 ：不正確的數(shù)據(jù)輸入 過度生產(chǎn) ：準(zhǔn)備多余的報(bào)告、報(bào)告沒有響應(yīng)、成批處理 運(yùn)輸 ：流程中額外的步驟、距離遠(yuǎn)、沒有配合 等候 ：批量方法、不穩(wěn)定的工作流程（例如：關(guān)帳、發(fā)票、結(jié)帳） 庫存 ：數(shù)據(jù)未及時(shí)處理，處理文件的進(jìn)出，簽字周期 移動(dòng) ：額外步驟、額外數(shù)據(jù)輸入，信息不在使用點(diǎn) 處理 ：簽字和批準(zhǔn) 51 ? 布局（距離） ? 過長的切換時(shí)間 ? 過程能力弱 ? 設(shè)備維護(hù)差 ? 工作方法差 ? 缺少培訓(xùn) ? 缺乏符合性 ? 管理技能低下 ? 計(jì)劃安排低效 ? 績效測量方法不一致 ? 職能組織結(jié)構(gòu) ? 過度控制 ? 沒有后援 /交叉培訓(xùn) ? 工作量不平衡 ? 沒有決策原則 ? 沒有可視化控制 ? 工作場所缺乏有效組織 ? 供應(yīng)商質(zhì)量 ? 零部件供應(yīng)質(zhì)量不一致 浪費(fèi)的根源 浪費(fèi)常常就在我們眼前，但我們卻視而不見 . 我們必須學(xué)習(xí)系統(tǒng)化地 … 從新的角度 . 從通過流程的“事物”的角度觀察和思考 . 52 浪費(fèi)因 [不一致 ] [不均衡 ] [不合理 ]因素而不斷發(fā)生 不一致 不均衡 不合理 實(shí)際與標(biāo)準(zhǔn)不一致 ○ 違規(guī)作業(yè) ○ 隨意作業(yè) ○ 作業(yè)條件與規(guī)格不同 ○ 標(biāo)準(zhǔn)未遵守 Line Unbalance ○ 返工，庫存過多 ○ 非效率性的作業(yè)者 不合理的作業(yè)方法 ○ 內(nèi)在因素 作業(yè)不方便 資材過量供給 資材位置不合理 識(shí)別浪費(fèi)的方法 1 探究原因 53 1）浪 費(fèi) : 投入了勞動(dòng)力但沒有效果 (制造現(xiàn)場的七大浪費(fèi) ) 2）不合理 : 無視原理、原則而進(jìn)行，不遵守規(guī)格、規(guī)定、手冊 的行為 (造成產(chǎn)品的再返工、作業(yè)困難 等 ) 3）散 布 : 事物原因和結(jié)果的不協(xié)調(diào)，意味著不一致 (違規(guī)、任意作業(yè) 等 )。 到 現(xiàn)場 看 現(xiàn)物 掌握現(xiàn)象 [三現(xiàn)原則 ] 識(shí)別浪費(fèi)的方法 57 對每一個(gè)浪費(fèi)作業(yè)反復(fù)問為什么 (Why?)， 從而查找浪費(fèi)的根本問題 ? 5Why的目的是以反復(fù)五次以上的疑問 尋找問題的根本原因 ?不是說必須要反復(fù)五次以上 ，而是說 反復(fù)到找出問題的根本原因?yàn)橹? 5Why主義 識(shí)別浪費(fèi)的方法 58 我們每天都生活在流程中。我們必須學(xué)會(huì)“觀察”。我們?yōu)槭裁匆觯繛槭裁次覀冞@樣做？我們的程序和方法通常隨時(shí)間而改變，最初的目的可能不復(fù)存在。 學(xué)會(huì)觀察和問為什么 許多限制的因素和障礙是我們自己造成的。在提問以前，首先： ? 了解問題；與標(biāo)準(zhǔn)（如果有）進(jìn)行比較 ? 深入問題現(xiàn)場 ? 了解問題的相對重要性、嚴(yán)重性和發(fā)生頻率 ? 確定“原因點(diǎn)” ? 發(fā)現(xiàn)問題的地點(diǎn)，可能的原因是什么 ? 通過 5個(gè)“為什么”發(fā)現(xiàn)問題的真正根源 一旦通過問 5個(gè)“為什么”確定了問題的根本原因，必須形成適當(dāng)?shù)膶Σ??？赡苄枰淖兞鞒涛募⒉僮髦笇?dǎo)書和程序文件。 ? 因?yàn)闄C(jī)器漏油。 ? 因?yàn)槲覀冑I的墊圈材料不好。 ? 因?yàn)椴少彸鲇诙唐诠?jié)約成本的思考 ? 把油擦干凈。 ? 更換墊圈。 ? 改變采購政策。 問題的層次 相關(guān)對策 來源： Jeffrey Liker《 豐田的方法》 原資料來源： Peter Scholtes《 領(lǐng)導(dǎo)者手冊》 61 庫存為什么不好 ? 平穩(wěn)的水面 (?) ? 利息負(fù)擔(dān) ? 占地方 ? 運(yùn)輸、裝卸浪費(fèi) ? 品質(zhì)劣化 ? 管理費(fèi)用增加 ? 材料、能源事先使用 掩蓋現(xiàn)場所有問題 庫存 識(shí)別浪費(fèi)的方法 62 識(shí)別浪費(fèi)的方法 63 限制浪費(fèi)群眾活動(dòng) : ? 開短會(huì)向職工揭示 7種浪費(fèi)。 ? 要求職工寫出在他的作業(yè)環(huán)境下對浪費(fèi)的理解，指出與他相關(guān)領(lǐng)域內(nèi)浪費(fèi)的內(nèi)容。 ? 每周做成一件減少浪費(fèi)的事，將任務(wù)分派給職工個(gè)人或小組。 等待作業(yè) 移動(dòng) 找材料 材料搬運(yùn) 不停的移動(dòng) 作業(yè)散布 增加作業(yè)人員 作業(yè)不平衡 前后工序間不平衡 制造能力低下 作業(yè)空間增加 生產(chǎn)過 剩 即使是以同一個(gè)目的和目標(biāo)進(jìn)行改善活動(dòng)，根據(jù)活動(dòng)是否 具有改善意識(shí)，其結(jié)果是以改善和改惡的形態(tài)表現(xiàn)出來 消除及限制浪費(fèi)的方法 66 以制造活動(dòng)的主體 (人 , 設(shè)備 ) 為 思考 對象，在制造過程中，仔細(xì)觀察、分析潛在的各種浪費(fèi)要素并徹底去除，讓制造活動(dòng)主體（人，設(shè)備）能夠在制造產(chǎn)品的合理的思考框架內(nèi) “ 容易的（ Easy） “ 方便的（ Convenience） “ 安全狀態(tài)下（ Safety） 進(jìn)行 “ 穩(wěn)定的（ Steady） ” 制造活動(dòng)，而進(jìn)行 創(chuàng)造和管理 “ 持續(xù)的（ Sustaining） ” 變化 ? 其中的任何一個(gè)做的不好，就會(huì)變成改惡。 所以要根據(jù)改善的整個(gè)循環(huán)思考，展開追求改善為目的和目標(biāo)的活動(dòng)。 o. 不要做 ? 制定不許做的標(biāo)準(zhǔn) o. 要做 ? 制定不能不做的標(biāo)準(zhǔn) 消除及限制浪費(fèi)的方法 69 培訓(xùn)內(nèi)容 ? 精益生產(chǎn)的淵源 ? 精益生產(chǎn)的原則 ? 識(shí)別浪費(fèi)及原因分析 ? 精益生產(chǎn)的核心工具介紹 CULTURE OF LEAN 互信與尊重 安全 與人體工學(xué) 團(tuán)隊(duì) 工作 與工作團(tuán)隊(duì) 靈活的 勞動(dòng)力 技能 發(fā) 展 構(gòu)筑精益架構(gòu)屋 文化 CULTURE OF LEAN 消除浪 費(fèi) 5S/目 視 管理 TPM 平準(zhǔn) 化 CULTURE OF LEAN 構(gòu)筑精益架構(gòu)屋－精益基礎(chǔ) 拉式 生 產(chǎn) / 看板 連續(xù) 流 快速 轉(zhuǎn)換 節(jié) 拍 時(shí)間 精 益Layout 穩(wěn) 定 CULTURE OF LEAN 精益 文化 構(gòu)筑精益架構(gòu)屋－ JIT支柱 防錯(cuò) 裝置 警報(bào) 系統(tǒng) 標(biāo)準(zhǔn) 作業(yè) PDCA 穩(wěn) 定 即時(shí)生產(chǎn) CULTURE OF LEAN 精益 文化 構(gòu)筑精益架構(gòu)屋－ ISQ支柱 Right First Time:品 質(zhì)直通率 Rework % B Grade % C Grade Build To Customer:準(zhǔn) 交 率 Meet daily final assembly requirements Lead Time:生 產(chǎn)周期 (從開始生產(chǎn)到裝箱 ) (days / hour / minutes) Down Time: 停 產(chǎn)時(shí)間 Unscheduled stop of line or process (minutes) 穩(wěn) 定 即時(shí)生產(chǎn) 線上品質(zhì) CULTURE OF LEAN 精益 文化 RFT DT BTC LT 構(gòu)筑精益架構(gòu)屋－精益指標(biāo) CULTURE OF LEAN 標(biāo)準(zhǔn)化 指標(biāo) 方針展開 RFT DT BTC LT 構(gòu)筑精益架構(gòu)屋－精益思維 76 ? 5S消除了現(xiàn)場環(huán)境無序造成的浪費(fèi)。 ? 5S是實(shí)現(xiàn)精益制造必備的要素之一。 推行“ 5S” 與精益的關(guān)系 77 5S 清掃 整理 整頓 清潔 自律 為用戶的價(jià)值觀 消除一切浪費(fèi)的價(jià)值流 在客戶的驅(qū)動(dòng)下流動(dòng) 創(chuàng)造企業(yè)效益 建設(shè)盡善盡美的企業(yè)前景 通過一次集中的分類、整頓、 清掃的戰(zhàn)役打下好的作業(yè)環(huán)境的基礎(chǔ)， 然后進(jìn)行制度和組織的保證、 形成自覺保持清潔、有序和標(biāo)準(zhǔn)化的習(xí)慣 為精益生產(chǎn)的實(shí)施作好準(zhǔn)備