【正文】 益生產(chǎn) 系統(tǒng)的主要應(yīng)用于制造業(yè)的管理方法，基于任何工作的地方，都 存在浪費(fèi)；精益生產(chǎn)的目標(biāo)是：全面消滅浪費(fèi) 辨識浪費(fèi)； 確認(rèn)來源； 計劃消滅浪費(fèi)； 建立持久性的控制，以防反復(fù)； 什么是精益生產(chǎn) — 五個原則 價值 完美 價值流 需求拉動 流動 精益生產(chǎn) 降低成本，改善質(zhì)量，縮短生產(chǎn)周期 精益制造 — 關(guān)鍵特性 著眼于速度和過程簡化 在生產(chǎn)過程中“拉動”材料 根據(jù)客戶的需求平衡操作 除非受訂單的限制，否則最小批量生產(chǎn) 延伸至供應(yīng)商 實施精益的基礎(chǔ) 消除浪費(fèi) 工作場地組織及直觀管理 差錯預(yù)防 員工參與 認(rèn)識浪費(fèi) ？ 制造現(xiàn)場存在的，對制品不產(chǎn)生附加價值的，所有行為 最少的裝備，材料，部品，空間，作業(yè)需要時 間等，是為了創(chuàng)造制品的附加價值，絕對需要的基礎(chǔ) 但是如果這些事情對制品不產(chǎn)生附加價值的話，這些 活動就成為浪費(fèi)。 工具的投資 189。 的人力； 189。 小作坊缺乏基本的創(chuàng)新資源； 真正的改進(jìn)需要系統(tǒng)的研究而決非修補(bǔ) ； Henry Fold和大生產(chǎn) Ford對“大”生產(chǎn)的創(chuàng)新； 通用的計量系統(tǒng)和在線檢測； 可互換性部件； 裝配流水線； 可維修的設(shè)計； Ford系統(tǒng)的益處 零部件庫存下降； 更高的勞動生產(chǎn)率； 對員工“技能”的要求降低； 成本大幅度降低； “大”生產(chǎn)的弊端 啟動需要高的資本投入； 龐大的、高容量的設(shè)備被用作單一產(chǎn)品的生產(chǎn)； 許多設(shè)備需要滿負(fù)荷運(yùn)行； 生產(chǎn)切換的響應(yīng)速度緩慢 高度專業(yè)化工具的更換，需要熟練工人花費(fèi)冗長的時間； 部件的備件庫存很高 高的庫存成本； 很多部件在發(fā)現(xiàn)缺陷之前已經(jīng)被制成； 工廠的衡量是基礎(chǔ)成品率和質(zhì)量 成品率是指：汽車的實際產(chǎn)量 /汽車的計劃產(chǎn)量； 質(zhì)量：出廠質(zhì)量，并不計入在線的修復(fù)； 進(jìn)入精益生產(chǎn)的時代 精益生產(chǎn) TPS TPS開始于 20世紀(jì) 50年代， 對戰(zhàn)后日本市場的反應(yīng)； 市場容量組織的勞動力，嚴(yán)格限制解雇； 戰(zhàn)爭創(chuàng)傷，急需資本在汽車工業(yè)中的投資； 對戰(zhàn)后美國汽車工業(yè)觀察、思考的結(jié)果； 精益思想和精益生產(chǎn)系統(tǒng) 在價格，成本和利潤的關(guān)系中，有兩種不同的思考方法； 銷售價格 =成本 +利潤 利潤 =銷售價格 成本 制造系統(tǒng)演化史 福特首創(chuàng)的裝配線是大規(guī)模低品種生產(chǎn)方式 的代表，工人被當(dāng)成工作的機(jī)器 豐田系統(tǒng)是建立在準(zhǔn)時化觀念上拉動式生產(chǎn) 模式，以應(yīng)付小訂單多品種的挑戰(zhàn) Toyota production System思想 新生產(chǎn)方式的思考方式 新生產(chǎn)方式的構(gòu)造，簡單地說明 的話，可以說是依據(jù)小 LOT生產(chǎn)的 Timing 好的制造方法和現(xiàn)場的問題明確后，算出改善的 Needs 的制造方法 .根據(jù)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的，不斷改善的活動連接在一起的綜合的生產(chǎn)系統(tǒng) .”減少準(zhǔn)備時間，提高生產(chǎn)性或降低原價的結(jié)果論 .實際上是發(fā)掘每個人的能力，最終目標(biāo)里是激發(fā)社員的創(chuàng)新意愿“ .為改善目的的充實的生產(chǎn)方式是把改善的Cycle 持續(xù)化，創(chuàng)造獨(dú)特的當(dāng)社的生產(chǎn)方式 .其隱含的基本的思考方式是要求從企業(yè)的最高經(jīng)營者到一般作業(yè)者轉(zhuǎn)換思維，不斷創(chuàng)新 .另外，在豐田生產(chǎn)方式中，強(qiáng)調(diào)以下思考方式的徹底體現(xiàn)和實踐重視。產(chǎn)量非常低 每年大約 1000輛，且只有一小部分汽車的設(shè)計是一致的。精益生產(chǎn)教材 精益生產(chǎn)系統(tǒng) 精益思想 大生產(chǎn)的興起和衰落 ? 前言 19世紀(jì) 90年代汽車生產(chǎn)主要是由工匠來完成： 這些工匠在設(shè)計、機(jī)器操作和安裝方面具有極豐富的經(jīng)驗和高超的水平： 生產(chǎn)組織極度分散 :大部分零件來自于小的加工作坊。汽車的總成直接是由業(yè)主與各個零件的制造者相互聯(lián)系、協(xié)調(diào)來完成：通用的工藝設(shè)備通常是：鉆床、磨床和其它一些用來加工金屬和木材的裝備 。因為工匠手藝存在波動，因此沒有二輛完全一致的汽車； 手工生產(chǎn)的弊端 生產(chǎn)成本高 成本與產(chǎn)量的反比關(guān)系不明顯； 只有富人才能買的起； 實際上，每輛汽車是一樣車 可靠性低； 一致性差； 汽車的主人和司機(jī)不得不進(jìn)行“路試” 。 — 徹底的去除浪費(fèi)思想 — 重視 顧客思想 — 系統(tǒng)的思想 — 追求本質(zhì) — 重視科學(xué) 豐田的七種習(xí)慣 ◆ 認(rèn)真聽對方的話 ◆ 思考什么是問題 ◆ 鼓勵提案 ◆ 想出怎樣才能贏的 Idea ◆ 討論的文化 ◆ 以事實為基礎(chǔ)的現(xiàn)場現(xiàn)物主義 ◆ 盡管不可能，先試著做 制造系統(tǒng)要點(diǎn) 精益 /同步型 敏捷型 手工生產(chǎn) 大規(guī)模生產(chǎn) 同步生產(chǎn) 精益生產(chǎn) 敏捷生產(chǎn) 組織 組織 地產(chǎn)量 大批量少品種 消除浪費(fèi) 在同步生產(chǎn)的基 改善整個 個性化 工序式生產(chǎn)設(shè) 不斷改進(jìn) 礎(chǔ)上，強(qiáng)調(diào)縮短 價值鏈節(jié) 備大難組合 員工參與 生產(chǎn)周期提高資 點(diǎn)上連著 源利用率需求驅(qū) 精益工廠 動 何謂精益生產(chǎn) ◆ 精益生產(chǎn)的原則： 有效地使用資源、消滅浪費(fèi)； 團(tuán)隊 溝通、交流 持續(xù)改善 ◆ 精益生產(chǎn)與“大”生產(chǎn)的對比： 189。 的生產(chǎn)場地； 189。 工程時間； 189。 認(rèn)識浪費(fèi) ？ 在制造現(xiàn)場潛在的浪費(fèi)要素在那里發(fā)生量，如何發(fā)生。 什么是移動？ 對制品不產(chǎn)生附加價值的行為 4. 作業(yè)和移動 “對問題點(diǎn)的認(rèn)識” 要理解作業(yè)和移動 作業(yè) ≠移動 認(rèn)識浪費(fèi) ？ 浪費(fèi)因 [不一致 ] [不均衡 ] [不合理 ]的原因，大規(guī)模發(fā)生 7大浪費(fèi)： 生產(chǎn)的產(chǎn)品不同，但是發(fā)現(xiàn)的，典型浪費(fèi)的類型，非常相似 ! 現(xiàn)場“七大浪費(fèi)” 生產(chǎn)計劃的超過達(dá)成，玩還是工作的思考是把不必要時，生產(chǎn)不必要的，在企業(yè)里視為 [最大的敵人 ] 隨著過剩生產(chǎn)的浪費(fèi)，設(shè)備的增設(shè)，材料的事先購入，富裕的作業(yè)者，利息的負(fù)擔(dān)，倉庫的個擴(kuò)張等是百害無益的不必要。 現(xiàn)場“七大浪費(fèi)” 4. 等待的浪費(fèi) 雖說機(jī)器自動在嫁動，但是人卻在機(jī)器旁邊象站崗似的，沒有辦法進(jìn)行等待的不必要 5. 動作的浪費(fèi) 是指不創(chuàng)造附加價值的人的活動或設(shè)備，機(jī)器的嫁動。 例如，把修正想為正規(guī)作業(yè)等 … 作為從設(shè)計或加工等技術(shù)和管理不足產(chǎn)生的作業(yè)的不必要，應(yīng)不斷的改善，但是如果不能從過去的思考方法中脫離的話，就提高不了競爭力。要把現(xiàn)在的想法，方式，基準(zhǔn)“白紙化”。 1）肉眼看的見的浪費(fèi) 單純動作或副數(shù)動作可以容易發(fā)現(xiàn)，并可及時改善 2）肉眼看不到的浪費(fèi) 異?；騿栴}發(fā)生，不能容易看到，現(xiàn)場的問題或浪費(fèi)不能表面化，成為潛在的浪費(fèi) 浪費(fèi)發(fā)現(xiàn)活動 5S活動浪費(fèi)可視化 制造現(xiàn)場最基礎(chǔ)的活動 ,通過可視管理方式的定著創(chuàng)造安全，快捷的 制造環(huán)境的活動 。 什么是整頓？ 讓任何人都容易知道，容易找到，標(biāo)準(zhǔn)化放物件的方法，定著可視管理的活動。 什么是清潔？ 保持整理，整頓，清掃狀態(tài)，把污染發(fā)生源進(jìn)行根本的改善的活動。 整理對象及基準(zhǔn) 區(qū) 分 使用周期 處理＆保管場所 必要的 必要品 經(jīng)常使用的 1回 /周 設(shè)備旁，作業(yè)區(qū)域內(nèi)，資料保管所 不急品 偶爾使用的 1回 /3個月 工程內(nèi)資財保管所 從來不使用的 2回 /年 免費(fèi)區(qū)域移動后資財倉庫返納 不必要的 部用品 不可以使用的 使用不可 免費(fèi)區(qū)域移動后廢棄 ◆“ 3定活動”： 定品，定量，定位置稱為三定，什么物品，在那里，多少接什么狀態(tài)，一眼能看到的管理定著化的活動。 ? 整理 /整頓維持管理 個組（工程）別整理 /整頓點(diǎn)檢項目設(shè)定，日日點(diǎn)檢項目的話作業(yè)完了前 5分（或者 10分）的時間來點(diǎn)檢維持管理項目。 ? 習(xí)慣化是人們自體在心中熟記的教育過多，反而厭煩，因此習(xí)慣化是指導(dǎo)過就可以。 — Mark DeLuzio,Danaher 精益企業(yè)面臨的困難 ? 高層管理缺乏對精益企業(yè)的戰(zhàn)略性了解 ? 缺少有關(guān)精益企業(yè)的具體技能和知識 ? 文化、自我、組織機(jī)構(gòu)的情性 ? 管理層不愿權(quán)利下放 ? 對變革懷有恐懼感，機(jī)構(gòu)權(quán)利的喪失 ? “不是這里發(fā)明的”綜合癥 ? 內(nèi)部機(jī)制與障礙，具體表現(xiàn)為 — 物料需求計劃體系 僵硬的財務(wù)制度 嚴(yán)重脫節(jié)的工廠運(yùn)作 ■ ■ ■ 從經(jīng)理到教練的轉(zhuǎn)變 ? 團(tuán)隊精神是精益企業(yè)的精髓。 成為教練。大家要團(tuán)結(jié)一致，實現(xiàn)從權(quán)利氛圍到參與氛圍的轉(zhuǎn)換。 團(tuán)隊建設(shè) /員工參與 溝通的三條途徑 平行 自上到下 從下到上 溝通的三個環(huán)節(jié) 說 傾聽 反饋 溝通 : 有明確的目標(biāo) 信息、思想和感情 達(dá)成共同協(xié)議 消除浪費(fèi)活動 ? 產(chǎn)品價值流圖 VSM ? 連續(xù)流生產(chǎn) ◆ u Line / cell Line ? 拉動生產(chǎn) [pull]看板管理 ? 設(shè)備效率 [OEE] ◆ 設(shè)備保全活動 [TpM] ◆ 生產(chǎn)設(shè)定時間減少 [ChangeOver] ◆ 工程平衡 [Lob] ? 6 Sigma 質(zhì)量 ? 精益 – 六西格瑪 [Lean – 6 Sigma] 精益生產(chǎn)實施的步驟 ? 識別產(chǎn)品生產(chǎn)線或產(chǎn)品族 ? 分析并確認(rèn)優(yōu)先的產(chǎn)品生產(chǎn)線或產(chǎn)品族，建立“生產(chǎn)情報” ? 在 1條生產(chǎn)線 /系實施精益生產(chǎn) ? 。識別改善計劃并排出優(yōu)先次序 ? 。提供工具培訓(xùn)，并實施計劃 ? 監(jiān)控實施計劃和結(jié)果 ,并進(jìn)行宣傳 情報 情報 情報 精益導(dǎo)論