【正文】 車輛/系統(tǒng)無法運行（喪失基本功能）。潛在失效模式影響車輛安全運行和/或包含不符合政府 9 重危害 法規(guī)情形。失效發(fā)生時無預警。 “安全帶”可以減輕車輛撞擊的嚴重度。l 要減少失效嚴重度級別，只能通過設計變更來解決。典型的失效后果可能有（但不局限于）： 噪音 間隙運行 運行減損 運行不穩(wěn) 泄漏 發(fā)熱 外觀不良 粗糙 定期的不符合不穩(wěn)定 不適的異味12．嚴 重 度 (S)l 嚴重度是對一個已假定失效模式的最嚴重影響的評價等級。l 要記住不同級別的系統(tǒng)、子系統(tǒng)和零件之間存在著系統(tǒng)層次上的關系。l 要根據內、外部顧客可能發(fā)現(xiàn)或經歷的情況來描述失效的后果。l 應考慮在特定條件下（如：熱、冷、干燥、灰塵等），以及在特定使用條件下（如：超過平均里程、不平的路段、僅在城市運行等）可能發(fā)生的潛在失效模式。前提是這種失效可能發(fā)生，但不是一定發(fā)生。l 這潛在的失效模式可能是更高一級子系統(tǒng)或系統(tǒng)的潛在失效模式的起因，也可能是比它低一級的零部件潛在失效模式所造成的后果。10． 潛在失效模式l 失效：產品在規(guī)定的條件下，規(guī)定的時間內喪失了規(guī)定的功能就叫失效。l 填入時，盡可能地用簡潔的說明被分析項目要滿足設計意圖的功能，包括系統(tǒng)運行環(huán)境信息（如指定溫度、壓力、濕度范圍、設計壽命等）。9． 項目 / 功能l 填入將被分析項目的名稱和其他適當?shù)男畔ⅲㄈ纾壕幪?、零件等級等?．FMEA日期填入編制FMEA原始稿的完成日期及最新修訂的日期。5．車型年度/車輛類型填入將使用和/或將被分析的設計影響的予期車型年度/車輛的型號、名稱。3．設計責任填入整車廠（OEM）、部門和小組。設計FMEA標準表格潛在失效模式及后果分析（設計FMEA） _____系統(tǒng) FMEA編號_________ ______子系統(tǒng) 頁碼：第 頁 共 頁 ______零件組:___________________ 設計責任：____________ 編制者：________________ 車輛年度/車輛類型：_____________ 關鍵日期：____________ FMEA日期：_____________ 核心小組：____________________________________________________________________________ 項目功能潛在失效模式潛在失效后果嚴重度S分級潛在失效起因/機理頻度數(shù)O現(xiàn)行預防設計控制現(xiàn)行探測設計控制探測度D風險順序數(shù)RPN建議措施責任和目標完成日期措施執(zhí)行結果采取的措施嚴重度頻度探測度RPNDFMEA表格各欄填寫說明和解釋1．FMEA編號填入FMEA文件編號，以便查閱。l 認真填寫FMEA文件，包含“措施行動”。l DFMEA文件應在產品加工圖樣完工之前完成，這樣可有效影響產品設計。l 把過去的重大“教訓”作為失效模式輸入（如：高的索賠、召回等）。l 對高風險失效模式應高度重視，優(yōu)先采取措施?！?若硬件不易定義或系統(tǒng)復雜，分析需由初始客戶需求向下層層分析，則DFMEA通常使用功能分析法，且多使用有上而下的架構。DFMEA的分析架構可由上至下或由下至上。l 功能分析法：是將設計的項目所能執(zhí)行的各種功能分類為不同的輸出列出，然后就每一行輸出進行分析，將其所有的失效模式找出。設計FMEA框圖示例下述范例是一個關系的方塊示意圖，F(xiàn)MEA小組也可用其它類型的方塊示意圖闡明他們分析中考慮的項目。l 框圖說明了分析中包括的各項目之間的主要關系，并建立了分析的邏輯順序。期望特性的定義越明確，就越容易識別潛在的失效模式，以采取預防防和糾正措施。例如：工具的可獲得性、診斷能力、材料分類符號（回收利用）。例如：必要的拔模斜度、表面處理的限制、裝配空間/工具可加工性、鋼材硬度的限制、公差/過程能力/性能。設計FMEA是一份動態(tài)文件l 在一個設計概念最終形成之時或之前開始l 在產品開發(fā)的各階段中，當設計有更改或獲得信息增加時，要及時地、不斷地修改l 在最終產品加工圖樣完成之前全部結束進行DFMEA應考慮的因素l 既要體現(xiàn)設計意圖，又要保證制造/裝配能夠實現(xiàn)設計意圖。l FMEA應成為促進相關部門間充分交換意見的催化劑，從而提高整個集體的工作水平?！邦櫩汀钡亩xl “最終使用者”l 負責車輛設計的工程師/小組l 負責更高一級裝配設計的工程師/小組l 負責制造、裝配和售后服務的工程師小組的努力l 在最初的設計FMEA過程中，負責設計的工程師要能夠直接地、主動地聯(lián)系所有有關部門的代表。是一組系統(tǒng)化的活動。l 設計FMEA以其最嚴密的形式總結了設計一個零件部、子系統(tǒng)或系統(tǒng)時，一個工程師和設計小組的設計思想（包括：以往的經驗和教訓，對可能出現(xiàn)的問題的分析）。二．設計FMEA簡介：l 設計FMEA主要是由負責設計的工程師/小組采用的一種分析技術，并保證在可能的范圍內已充分考慮和指明各種潛在的失效模式及其相關的起因/機理。——評審設計/過程FMEA、特別是FMEA的應用和控制計劃FMEA過程程序子系統(tǒng)功能要求潛在失效模式潛在失效后果嚴重度（S）分類潛在失效起因/機理頻度（O）現(xiàn)行控制預防 探測探測度（D）風險順序數(shù)R．P．N建議措施責任和目標完成日期可能有何錯誤？功能喪失功能降低功能中斷功能、特征或要求是什么？影響是什么？有多嚴重？起因是什么？發(fā)生幾率如何？這有可能被預防和探測嗎？可以做什么？設計變更過程變更特別的控制標準、程序或指南的修改探測他的方法有多好？潛在失效模式及后果分析順序 FMEA 兩個模塊l 設計FMEA(DFMEA)主要是由負責設計的工程師/小組采用的一種分析技術，是由設計部門來完成的。l 確保建議措施被實施的方式（由責任工程師負責）——評審設計、過程和圖樣，確保建議措施已被實施。——對有效的預防/糾正措施進行跟蹤——責任工程師負責確保所有的建議措施都已實施或充分說明。l 依靠團隊的智慧——FMEA的輸入應依靠小組的努力——由知識和經驗豐富的人員組成小組（如：對設計、分析/測試、制造、裝配、服務、回收再利用、質量及可靠度方面的工程人員）——一個小組的FMEA評價與另一個小組的FMEA評價比較（避免評價主觀性）l 跟蹤——一個周詳考慮和充分開發(fā)的FMEA要有實際且有效的預防防/糾正措施?！?在一個新的環(huán)境、地點或應用上，利用了現(xiàn)有的設計或過程（假設現(xiàn)有的設計或過程已有FMEA）?！?修改現(xiàn)有的設計或過程（假設現(xiàn)有的設計或過程已有FMEA）。l FMEA適用場合—— 新設計、新技術或新過程。FMEA的實施l 減少減少潛在的隱憂—— 使用FMEA作為專門的技術應用、以識別并減少潛在的隱患；—— 全面實施FMEA能夠避免許多車輛抱怨事件的發(fā)生。 FMEA的優(yōu)點:由于FMEA是一種定性的分析方法,因此與定量的分析方法相比，F(xiàn)MEA就顯得簡便易懂，且較直觀，易于被人們掌握并運用。發(fā)展至今，已被汽車工業(yè)界廣為采用，并對提高汽車工業(yè)產品的可靠性卓有成效。FMEA的由來：FMEA最早由美國航天工業(yè)于上世紀60年代所發(fā)展出來的一套信賴度分析工具。使用這種方法，可以發(fā)現(xiàn)和評價產品/過程中一切潛在的失效模式，及早地指出根據經驗判斷出的弱點和可能發(fā)生的缺陷，并分析導致的失效后果和風險，最后在決策過程中找到能夠避免或減少這些潛在失效發(fā)生的措施，并將這樣一組系統(tǒng)化活動的整個過程文件化。敷藥3天即愈。藥研碎，加溫開水調成糊狀，貼敷患處，紗布包扎。外治35次，％，治愈率為82％。質量管理體系五種核心工具培訓教材（三）何治療甲溝炎 4）甲溝炎偏方、秘方： 1. 取火柴2小盒，刮下火藥，用鮮韭菜1把搗爛，摻入火藥再搗，外敷患處，紗布包扎。每日換藥1次。 2. 用天仙子30克。沒日換藥2次。FMEA潛在失效模式與后果分析Potential Failure Mode and Effects AnalysisTHE五金快遞目 錄一、 概論 3二、設計FMEA 5三、制造和裝配過程 15一．概 論什么是FMEA： 潛在的失效模式與后果分析（Potential Failure Mode and Effects Analysis）,簡稱為FMEA，是一種定性的具有工程實用價值的可靠性分析方法。所有FMEA的重點在于設計，無論是用在設計產品或過程。北美福特公司于1972年發(fā)展信賴度訓練計劃時將FMEA包括與內。現(xiàn)在，無論在ISO/TS16949:2002體系標準中，還是在汽車行業(yè)顧客對供應商的質量能力評審中，都已明確規(guī)定必須采用FMEA。尤其是在一些不能用定量的可靠性數(shù)字說明問題的工程關鍵階段,FMEA就更為適用。l 適時性是成功實施FMEA的最重要因素之一—— 是”事發(fā)前”的行為,要求FMEA必須在設計或過程失效模式被無意納入產品或過程之前進行；—— 事先花時間完成FMEA分析,能更容易并低成本地對產品/過程進行修改,從而減輕事后修改的危機；.—— FMEA能夠減少或消除因進行預防/糾正而帶來更大損失的機會。該FMEA的領域是完成設計、技術或過程。該FMEA的領域應該在于修改設計或過程，應考慮修改和市場上歷史反映的交互影響。該FMEA的領域是對現(xiàn)有的設計或過程在新環(huán)境、地點或應用上的影響分析?！獞摵退斜挥绊懙膯挝唬ú块T）進行溝通措施、行動。——FMEA是一份動態(tài)文件，應始終反映出最終評估、最終適當措施、和在開始生產后發(fā)生的措施?！_認該項更改已編入設計/制造/組裝文件中。l 過程FMEA(PFMEA)主要是由負責制造的工程師/小組采用的一種分析技術，是由工藝部門來完成的。l 設計FMEA應該評估最終的產品以及每個與之相關的系統(tǒng)、子系統(tǒng)和零組件。l 設計FMEA體現(xiàn)了工程師在任何設計過程中正常經歷的思維過程，并使之規(guī)范化、文件化。設計FMEA支持設計過程，降低失效風險l 客觀評價設計要求和設計方案l 有助于制造、裝配、服務和回收要求的最初設計l 提高在設計和開發(fā)過程中，充分考慮潛在失效模式及其對系統(tǒng)、車輛運行影響的可能性l 為全面、有效的設計試驗和開發(fā)項目的策劃，提供更多信息l 根據潛在失效模式對“顧客”的影響，對其進行分級，以建立一套設計改進、開發(fā)和驗證試驗的優(yōu)先控制系統(tǒng)l 為建議和跟蹤降低風險的措施，提供一個公開討論的形式l 為將來分析研究售后市場關切情況、評價設計更改及展開更先進的設計提供參考（如：學到的經驗）。這些專家和負責的領域應該包括：裝配、制造、設計、分析/試驗、可靠性、材料、質量、服務和供方以及負責較高一層或低一層的組裝、系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零組件的設計人員。l 負責設計的工程師應具有FMEA和小組協(xié)助經驗，否則可請一位有經驗的FMEA專家來協(xié)助小組的工作。對于制造/裝配過程中可能發(fā)生的潛在失效模式和/或其起因/機理，一般都包含在PFMEＡ中，因此不需要但也可包括在設計FMEA中.l DFMEA不依靠過程控制來克服設計中潛在的缺陷，但要考慮制造/裝配中技術的和物質的限制。l 也應考慮產品維護（服務）和回收利用技術的/物質的限制。設計FMEA初始階段的工作l 在進行設計FMEA開始時，負責設計的工程師應列出設計希望做什么？不希望做什么？—— 充分理解、明了設計意圖—— 顧客要求和需求，其來源如：通過質量功能展開、車輛要求文件、已知的產品要求和/或制造、裝配、服務、回收利用等要求。l 設計FMEA應該從系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件的框圖開始分析。用于DFMEA準備工作的框圖文件應隨附于DFMEA。 開關 零件 連接方法開/關 （2號直流電池） 2 燈泡總成 3 燈罩