【正文】 序的實(shí)際切削速度為（1）基本時(shí)間tj的計(jì)算①工序1 ——粗銑撥叉頭兩端面根據(jù)表23中銑刀銑平面(對(duì)稱銑削，主偏角Κr=90176。進(jìn)給量的確定：根據(jù)表22，選取該工步的每轉(zhuǎn)進(jìn)給量f=。將此轉(zhuǎn)速代入公式重新計(jì)算，可求得該工序的實(shí)際切削速度為表22 在組合機(jī)床上用高速鋼鉸刀鉸孔的切削用量加工孔徑（mm）鑄鐵鋼（鑄鋼）r（m/min）f（mm/r）r（m/min）f（mm/r）6～102～6～～5～10～15～～15～40～～40～60～～注：用硬質(zhì)合金刀具加工鑄鐵v=8m/min～10m/min，加工鋁件v=12m/min～20m/min。切削速度的計(jì)算：根據(jù)表22，切削速度vc=2m/min。將此轉(zhuǎn)速重新代入公式計(jì)算，求出該工序的實(shí)際鉆削速度為表21 立式鉆床主軸轉(zhuǎn)速型號(hào)轉(zhuǎn)速（r/min）Z52597，140，195，272，392，545，680，960，1360Z53568，100，140，195，275，400，530，750，1100Z55032，47，63，89，125，185，250，351，500，735，996，1400②粗鉸孔工步背吃刀量的確定：取ap=。切削速度的計(jì)算：根據(jù)表20，按工件材料為45鋼的條件選取，切削速度vc=20m/min。表20 在組合機(jī)床上用高速鋼刀具鉆孔時(shí)的切削用量加工孔徑（mm）1～66～1212～2222～50鑄鐵160HBS～200HBSv（m/min）16～24f（mm/r）～～～～200HBS～241HBSv（m/min）10～18f（mm/r）～～～～300HBS～400HBSv（m/min）5～12f（mm/r）～～～～鋼件σb=～（345鋼）v（m/min）18～25f（mm/r）～～～～σb=～（15Cr、20Cr）v（m/min）12～20f（mm/r）～～～～σb=～（合金鋼）v（m/min）8～15f（mm/r）～～～～注：，取小值。表18 立式銑床主軸轉(zhuǎn)速型號(hào)轉(zhuǎn)速（r/min）X5012130，188，263，355，510，575，855，1180，1585，2320X5165，80，100，125，160，210，255，300，380，490，590，725，1225，1500，1800X52KX53K30，60，75，95，118，150，190，235，375，475，600，750，950，1180，1500X53T18，22，28，35，45，56，71，90，112，140，180，224，280，355，450，560，710，900，1120，1400表19 高速鋼套式面銑刀精銑平面進(jìn)給量表面粗糙度Ra（μm）加工材料（鋼）45（軋制的）、40Cr（軋制的、正火）3545（調(diào)質(zhì)）20Cr銑刀每轉(zhuǎn)進(jìn)給量f（mm/r）105～～～～～～～～～～～～（3）工序9 ——鉆—粗鉸—精鉸ф8mm孔①鉆孔工步背吃刀量的確定：取ap=。③銑削速度的計(jì)算：根據(jù)表17，按鑲齒銑刀、dw=80mm、齒數(shù)z=fz=，切削速度vc=。由公式n=1000vc/πd可求得該工序銑刀轉(zhuǎn)速為查表18所列X51立式銑床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速n=160r/min，故實(shí)際切削速度vc為 （2）工序2 ——半精銑撥叉頭左端面A①背吃刀量的確定：ap3=Z3=1mm。②進(jìn)給量的確定： kW，根據(jù)表16，按機(jī)床功率為5～10kW，工件、夾具系統(tǒng)剛度為中等條件選取。由于這兩個(gè)工步是在一臺(tái)機(jī)床上經(jīng)過(guò)一次走刀加工完成的，因此它們所選用的切削速度ｖｃ和進(jìn)給量ｆ是一樣的，只有背吃刀量ap不同。表15 孔加工方案的經(jīng)濟(jì)精度和表面粗糙度序號(hào)加工方案經(jīng)濟(jì)精度等級(jí)表面粗糙度Ra/（μm）適用范圍1鉆IT11～12加工未淬火鋼及鑄鐵的實(shí)心毛坯，也用于加工孔徑＜15～20mm的有色金屬2鉆—鉸IT8～9～3鉆—粗鉸—精鉸IT7～8～4鉆—擴(kuò)IT10～11～同上，但孔徑＞15～20mm5鉆—擴(kuò)—粗鉸—精鉸IT7～6鉆—擴(kuò)—鉸IT6～9～7鉆—擴(kuò)—機(jī)鉸—手鉸IT5～8鉆—擴(kuò)—拉IT7～9～大批大量生產(chǎn)中小零件的通孔（精度由拉刀的精度而定）9粗鏜（或擴(kuò)孔）IT11～12～除淬火鋼外的各種材料，毛坯有鑄出孔或鍛出孔10粗鏜（粗?jǐn)U）—半精鏜（精擴(kuò)）IT8～9～11粗鏜（粗?jǐn)U）—半精鏜（精擴(kuò)）—精鏜（鉸）IT7～8～12粗鏜（擴(kuò)）—半精鏜（粗?jǐn)U）—精鏜—浮動(dòng)鏜刀塊精鏜IT6～7～13粗鏜（擴(kuò)）—半精鏜—磨孔IT7～8～主要用于加工淬火鋼，也可用于未淬火鋼，但不宜用于有色金屬14粗鏜（擴(kuò)）—半精鏜—粗磨—精磨IT6～7～15粗鏜—半精鏜—精鏜—金剛鏜IT5～7～主要用于精度要求高的有色金屬加工16鉆—（擴(kuò)）—粗鉸—精鉸—珩磨IT5～7～黑色金屬17鉆—（擴(kuò)）—拉—珩磨18粗鏜—半精鏜—精鏜—珩磨19以研磨代替上述方案中的珩磨IT6級(jí)以上＜首先選取盡可能大的背吃刀量；其次根據(jù)機(jī)床動(dòng)力和剛性限制條件或加工表面粗糙度的要求，選取盡可能大的進(jìn)給量；最后利用切削用量手冊(cè)選取或者用公式計(jì)算確定切削速度。，僅用直徑為28mm與30mm的鉆頭各鉆一次。它們的相互關(guān)系如圖5所示。根據(jù)上述結(jié)果，再查標(biāo)準(zhǔn)公差數(shù)值表可分別確定各工步的公差值。（2）工序9 ——鉆—粗鉸—精鉸ф8mm孔根據(jù)表14可查得，精鉸余量Z精鉸=，粗鉸余量Z粗鉸=，鉆孔余量Z鉆=。①余量Z3的校核：在圖12(b)所示尺寸鏈中Z3是封閉環(huán)，故②余量Z2的校核：在圖12(c)所示的尺寸鏈中Z2是封閉環(huán)，故余量校核結(jié)果表明，所確定的工序尺寸公差是合理的。由表13確定該粗銑工序經(jīng)濟(jì)加工精度等級(jí)為IT13，故。表12 平面精加工余量③求解工序尺寸L1：由于B面的加工余量是經(jīng)粗銑一次加工切除的，故Z2應(yīng)該等于B面的毛坯余量，即Z2=2mm。②求解工序尺寸L2：Z3為半精加工余量，查表12，確定Z3=1mm；由圖12（b）知，則。根據(jù)加工過(guò)程示意圖，從最后一道工序向前推算，可以找出全部工藝尺寸鏈，如圖4所示。 撥叉零件加工余量、工序尺寸和公差的確定（1）工序1 ——粗銑撥叉頭兩端面及工序2 ——半精銑撥叉頭左端面第2道工序的加工過(guò)程如圖11所示： 圖3 加工過(guò)程示意圖 圖4 工藝尺寸鏈圖工序1 ：以右端面B定位，粗銑左端面A，保證工序尺寸L1；以左端面定位，粗銑右端面，保證工序尺寸L2。④由最后一道工序向前推算出各工序尺寸、公差等。②查工藝手冊(cè)，得出加工余量。（1）定位基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)重合時(shí)工序尺寸與公差的計(jì)算　　只要確定了各工序的加工余量和各工序所能達(dá)到的經(jīng)濟(jì)精度之后，就可以計(jì)算出各工序的尺寸及公差。（7）本道工序余量應(yīng)大于上道工序留下的表面缺陷層厚度。（5）要考慮被加工零件尺寸，尺寸越大，加工余量越大。（3）要考慮零件熱處理時(shí)引起的變形。其選用的原則如下：（1）應(yīng)采用最小的加工余量。（5）定位與夾緊符號(hào)按標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定選用。（4）加工表面上應(yīng)標(biāo)注出相應(yīng)的尺寸、形狀、位置精度要求和表面粗糙度要求。一般以工件在加工時(shí)正對(duì)操作者的實(shí)際位置為主視圖（2）工序簡(jiǎn)圖上應(yīng)標(biāo)明定位、夾緊符號(hào)，以表示出該工序的定位基準(zhǔn)、定位點(diǎn)、夾緊力的作用及作用點(diǎn)。各工序使用的機(jī)床設(shè)備、工裝及工藝路線如表11所示。在綜合考慮上述工序順序安排原則的基礎(chǔ)上，確定撥叉的工藝路線如下表10所示。（3）輔助工序粗加工撥叉腳兩端面和熱處理后，安排校直工序；在半精加工后，安排去毛刺和中間檢驗(yàn)工序；精加工后，安排去毛刺、清洗和終檢工序。表9 撥叉機(jī)械加工工序安排（初擬）工序號(hào)工序內(nèi)容簡(jiǎn)要說(shuō)明1粗銑撥叉頭兩端面先基準(zhǔn)后其他2半精銑撥叉頭左端面（主要表面）先基準(zhǔn)后其他、先面后孔、先主后次3擴(kuò)、鉸ф30mm孔（主要表面）先面后孔、先主后次4粗銑撥叉腳兩端面（主要表面）先粗后精5粗銑操縱槽（次要表面）先面后孔、先主后次6銑叉爪口內(nèi)表面（次要表面）先主后次（粗加工結(jié)束）7鉆、鉸ф8mm孔（次要表面）先面后孔（精加工開(kāi)始）8精銑撥叉腳兩端面先粗后精9磨削撥叉腳兩端面先粗后精（2）熱處理工序模鍛成型后切邊，進(jìn)行調(diào)質(zhì)，調(diào)質(zhì)硬度為241～285HBS，并進(jìn)行酸洗、噴丸處理。遵循“先面后孔”原則，先加工撥叉頭端面，再加工叉軸孔ф30mm。遵循“先粗后精”原則，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。運(yùn)用工序集中原則使工件的裝夾次數(shù)減少，不但可縮短輔助時(shí)間，而且由于在一次裝夾中加工了許多表面，有利于保證各個(gè)表面之間的相對(duì)位置精度要求。在精加工階段，進(jìn)行撥叉腳兩端面的磨削加工。在粗加工階段，首先要將精基準(zhǔn)(撥叉頭左端面和叉軸孔)準(zhǔn)備好，使后續(xù)工序都可采用精基準(zhǔn)定位加工；然后粗銑撥叉頭右端面、撥叉腳內(nèi)表面、撥叉腳兩端面、操縱槽內(nèi)側(cè)面和底面。根據(jù)撥叉零件圖上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，查表確定加工件各表面的加工方案，如表8所示。（2）粗準(zhǔn)基的選擇選擇變速叉軸孔Φ30mm的外圓面和撥叉頭右端面作為粗基準(zhǔn)。 圖1 撥叉鍛造毛坯簡(jiǎn)圖（1）精基準(zhǔn)的選擇根據(jù)該撥叉零件的技術(shù)要求和裝配要求，選擇撥叉頭左端面和叉軸孔的軸線作為精基準(zhǔn)，實(shí)現(xiàn)了設(shè)計(jì)基準(zhǔn)和工藝基準(zhǔn)的重合，保證了被加工表面的垂直度要求。（2）在圖上標(biāo)出毛坯主要尺寸及公差，標(biāo)出加工余量的名義尺寸。表5 表3 鍛件的長(zhǎng)度、寬度、高度公差 m表4 鍛件的厚度公差 mm 表5 鍛件的中心距公差 mm表6 鍛件內(nèi)外表面加工余量 表7 鍛件內(nèi)孔直徑的單面機(jī)械加工余量 mm孔徑孔深大于至大于063100140200至63100140200280252540406363100100160160250 繪制撥叉鍛造毛坯簡(jiǎn)圖如圖1所示。177。表2 撥叉鍛造毛坯尺寸公差和機(jī)械加工余量 mm鍛件質(zhì)量包容體質(zhì)量形狀復(fù)雜系數(shù)材質(zhì)系數(shù)公差等級(jí)6 kg kgS2M1普通級(jí)項(xiàng)目零件尺寸機(jī)械加工余量毛坯公差毛坯尺寸備注寬度R48R48表32～（取2）表6厚度80表42～（）表6厚度2020177。（6）零件表面粗糙度由零件圖可知。（4）鍛件材質(zhì)系數(shù)M由于該撥叉材料為45鋼，％的碳素鋼，故該鍛件的材質(zhì)系數(shù)屬于M1級(jí)。由此可初步估計(jì)機(jī)械加工前鍛件毛坯的重量為6kg。（1）公差等級(jí)的確定：由撥