【正文】 焊縫不得有表面氣孔、夾渣、弧坑裂紋、電弧擦傷等缺陷；且一級(jí)焊縫不得有咬邊、未焊滿等缺陷。檢查方法：檢查焊縫探傷報(bào)告。l 設(shè)計(jì)要求全熔透的一、二級(jí)焊縫應(yīng)采用超聲波探傷進(jìn)行內(nèi)部缺陷的檢驗(yàn)、超聲波探傷不能做出判斷時(shí)，應(yīng)采用射線探傷，其內(nèi)部缺陷分級(jí)及探傷方法應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)。檢查數(shù)量：全數(shù)檢查。檢查方法：檢查焊工合格證書及其認(rèn)可范圍、有效期。持證焊工必須在考試合格項(xiàng)目認(rèn)可的范圍內(nèi)施焊。檢查方法：檢查復(fù)驗(yàn)報(bào)告。l 重要鋼結(jié)構(gòu)采用的焊接材料應(yīng)進(jìn)行抽樣復(fù)驗(yàn)、復(fù)驗(yàn)結(jié)果應(yīng)符合現(xiàn)行國家產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)和設(shè)計(jì)要求。檢查數(shù)量：全數(shù)檢查。因焊接變形的構(gòu)件，可用機(jī)械（冷矯）或在嚴(yán)格控制溫度的條件下加熱（熱矯）的方法進(jìn)行矯正。7） 在約束焊道上施焊，應(yīng)連續(xù)進(jìn)行；如因故中斷，在焊時(shí)應(yīng)對(duì)已焊的焊縫局部做預(yù)熱處理。6） 對(duì)于非密閉的隱蔽部位，應(yīng)按施工圖的要求進(jìn)行涂層處理后，方可進(jìn)行組裝；對(duì)刨平頂緊的部位，必須經(jīng)質(zhì)檢部檢驗(yàn)合格后才能施焊。定位焊預(yù)熱溫度應(yīng)高于正式施焊預(yù)熱溫度。5） 定位焊必須由持相應(yīng)合格證的焊工施焊，所用焊接材料應(yīng)與正式施焊相當(dāng)，定位焊焊縫應(yīng)與最終焊縫有相同的質(zhì)量要求。不得用錘擊落引弧板引出板。其引弧板引出板寬度應(yīng)大于50㎜，㎜，厚度應(yīng)不小于6㎜。3） T型、十字型、角接接頭和對(duì)接接頭主焊縫兩端，必須配置引弧板引出板，其材質(zhì)應(yīng)和被焊母材相同，坡口形式應(yīng)與被焊焊縫相同，禁止使用其他材質(zhì)的材料充當(dāng)引弧板引出板。2） 施焊前，焊工應(yīng)檢查焊接部位的組裝和表面清理的質(zhì)量，如不符合要求，應(yīng)修磨補(bǔ)焊合格后方能施焊。在承受動(dòng)載荷情況下，焊接接頭的焊縫余高應(yīng)趨于零，在其他工作條件下，可在0～3㎜選。焊接工藝參數(shù)的選擇，應(yīng)在保證焊接質(zhì)量條件下，采用大直徑焊條和大電流焊接，以提高生產(chǎn)率。電弧電壓主要取決于弧長。堿性焊條選用的焊接電流比酸性焊條小10%左右，不銹鋼焊條比碳鋼焊條選用電流小20%左右。且焊接過程中不得低于這個(gè)溫度。焊接作業(yè)區(qū)的相對(duì)濕度不得大于90%，當(dāng)焊件表面潮濕或有冰雪覆蓋時(shí)，應(yīng)采取加熱去濕除潮措施。不同板厚及寬度的材料對(duì)接時(shí)，應(yīng)作平緩過渡：不同板厚的板材或管材對(duì)接接頭受拉時(shí)，其允許厚度偏差值應(yīng)符合表中規(guī)定；不同寬度的材料對(duì)接時(shí)，應(yīng)根據(jù)工廠及工地條件采用熱切割、機(jī)械加工或砂輪打磨的方法使之平緩過渡，其連接處最大允許坡度值為1：。l 對(duì)接要求焊件坡口形式要考慮在施焊和坡口加工可能的條件下，盡量減少焊接變形，節(jié)省焊材，提高勞動(dòng)生產(chǎn)率，降低成本。焊條、焊絲、焊劑和藥芯焊絲在使用前，必須按產(chǎn)品說明書及有關(guān)工藝文件的規(guī)定進(jìn)行烘干。焊接T型、十字型、角接接頭，當(dāng)其翼緣板厚度等于或大于40㎜時(shí)，設(shè)計(jì)宜采用抗層壯撕裂的鋼板。復(fù)驗(yàn)應(yīng)由國家技術(shù)質(zhì)量監(jiān)督部門認(rèn)可的質(zhì)量監(jiān)督檢測機(jī)構(gòu)進(jìn)行。l 材料要求建筑鋼結(jié)構(gòu)用鋼材及焊接材料的選用應(yīng)符合設(shè)計(jì)圖的要求，并有質(zhì)量證明書和檢驗(yàn)報(bào)告，當(dāng)采用其他材料代替設(shè)計(jì)的材料時(shí)，必須經(jīng)原設(shè)計(jì)單位同意。1）施工準(zhǔn)備l 技術(shù)準(zhǔn)備在構(gòu)件制作前，工廠應(yīng)按照施工圖紙的要求以及《建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)程》的要求進(jìn)行焊接工藝評(píng)定試驗(yàn)。保護(hù)氣體的純度符合焊接工藝評(píng)定的要求。（4）焊絲均先經(jīng)過清除油污、鐵銹后方投入使用。（2）施工方在焊接前，必須先做好焊接工藝評(píng)定，方可進(jìn)行焊接。焊接（1）本公司嚴(yán)格控制焊工的素質(zhì)，焊接人員取得合格證后方可從事焊接工作。l 制作廠應(yīng)在鋼結(jié)構(gòu)制作的同時(shí)進(jìn)行抗滑移系數(shù)試驗(yàn)，并出具報(bào)告。l 高強(qiáng)度螺栓連接摩擦面的加工，可采用噴砂，拋丸和砂輪機(jī)打磨的方法（注：砂輪機(jī)打磨方向應(yīng)與構(gòu)件受力方向垂直，且打磨范圍不得小于螺栓直徑的4倍）。（9）摩擦面加工l 當(dāng)采用高強(qiáng)度螺栓連接時(shí)，應(yīng)對(duì)構(gòu)件摩擦面進(jìn)行加工處理。而且要求孔徑一般不小于鋼材的厚度。㎜加工邊直線度L/3000,㎜相鄰兩邊夾角177。邊緣加工應(yīng)注意加工面的垂直度和表面粗糙度。l 焊接坡口加工宜采用自動(dòng)切割、半自動(dòng)切割、坡口機(jī)、刨邊等方法進(jìn)行。l 矯正后的鋼材表面，不應(yīng)有明顯的凹面或損傷、㎜，且不應(yīng)大于該鋼材厚度負(fù)允許偏差的1/2。低合金結(jié)構(gòu)鋼在加熱矯正后應(yīng)自然冷卻。㎜邊緣缺棱㎜切割面平面度,㎜型鋼端部垂直度㎜割紋深度㎜局部缺口深度㎜（6）矯正和成型l 碳素結(jié)構(gòu)鋼在環(huán)境溫度低于－16℃、低合金結(jié)構(gòu)鋼在環(huán)境溫度低于－12℃時(shí)，不應(yīng)進(jìn)行冷矯正和冷彎曲。機(jī)械切割的允許偏差 氣割的允許偏差項(xiàng)目允許偏差項(xiàng)目允許偏差零件寬度、長度177。l 大型工件的切割，應(yīng)先從短邊開始。（5）鋼材下料常用的有氧割、機(jī)械切割（剪切、鋸切、砂輪切割）等方法。（3）火焰切割后須自檢另件尺寸，然后標(biāo)上零件所屬的構(gòu)件號(hào)、零件號(hào)，再由質(zhì)檢員專檢各項(xiàng)指標(biāo)，合格后才能流入下一道工序。（2）切割后應(yīng)去除切割熔渣。用氣焊割料時(shí)，乙炔、氧氣兩瓶要保持一定的距離（10米），檢查各個(gè)接口是否有漏氣現(xiàn)象。切割加工（1）切割前應(yīng)清除母材表面的油污、鐵銹和潮氣；切割后氣割表面應(yīng)光滑無裂紋，熔渣和飛濺物應(yīng)除去。在每一號(hào)料件上用漆筆寫出號(hào)料件及號(hào)料件所在工程、構(gòu)件的編號(hào)，注明孔徑規(guī)格及各種加工符號(hào)。⑦按照樣桿、樣板的要求，對(duì)下料件應(yīng)號(hào)出加工基準(zhǔn)線和其他有關(guān)標(biāo)記，并號(hào)上沖印等印記。⑥相同規(guī)格較多、形狀規(guī)則的零件可用定位靠模下料。接編號(hào)和焊接坡口形狀。如拼接件有眼孔，應(yīng)待拼接件焊接、矯正后加工眼孔。使用定位靠模下料時(shí)，必須隨時(shí)檢查定位靠模和下料件的準(zhǔn)確性。號(hào)孔應(yīng)按照工藝要求進(jìn)行，對(duì)鉆孔的眼孔，應(yīng)在孔徑上號(hào)上五梅花沖印。⑧下料完成，檢查所下零件規(guī)格、數(shù)量等是否有誤，并作出下料記錄。剪切邊應(yīng)打磨。操作人員要持證上崗，動(dòng)用氣焊時(shí)，清除周圍易燃易爆物品，并申請(qǐng)動(dòng)火證，設(shè)專人監(jiān)護(hù)，配好滅火器。H型鋼的對(duì)接若采用焊接，在翼腹板的交匯處應(yīng)開R=15mm的圓弧，以使翼板焊透。 （4）相貫線接頭的鋼管切割采用本公司先進(jìn)的程序控制相貫線自動(dòng)切割機(jī)HID600EH進(jìn)行相貫線接頭加工，可以切割出完全滿足設(shè)計(jì)要求的相貫線接頭（包括相貫線剖口及重疊相貫線接頭），在保證焊縫接頭質(zhì)量的前提下，更能加快工程的進(jìn)度。氧割的工藝要求：l 氣割前，應(yīng)去除鋼材表面的油污、浮銹和其他雜物，并在下面留一定的空間。l 在鋼板上切割不同形狀的工件時(shí)，應(yīng)靠邊靠角，合理布置，先割大件，后割小件；先割較復(fù)雜的，后割簡單的；窄長條形板的切割，采用兩長邊同時(shí)切割的方法，以防止產(chǎn)生旁彎。㎜零件寬度、長度177。碳素結(jié)構(gòu)鋼和低合金結(jié)構(gòu)鋼在加熱矯正時(shí)，加熱溫度不應(yīng)超過900℃。l 當(dāng)零件采用熱加工成型時(shí)，加熱溫度應(yīng)控制在900～1000℃；碳素結(jié)構(gòu)鋼和低合金結(jié)構(gòu)鋼分別下降到700～800℃之前，應(yīng)結(jié)束加工。（7）邊緣加工和端部加工l 氣割或機(jī)械剪切的零件，需要進(jìn)行邊緣加工時(shí)，㎜。l 邊緣加工一般采用刨、銑等方式加工。 機(jī)械切割的允許偏差項(xiàng)目允許偏差零件寬度、長度177。6′加工面垂直度,㎜加工面粗糙度50（8）制孔l 制孔通常采用鉆孔和沖孔方法：鉆孔是鋼結(jié)構(gòu)制造中普遍采用的方法，能用于幾乎任何規(guī)格的鋼板、型鋼的孔加工；沖孔一般只用于較薄鋼板和非圓孔加工。l 當(dāng)螺栓孔的偏差超過允許值時(shí)，允許先采用與鋼材材質(zhì)相配備的焊條進(jìn)行補(bǔ)焊孔洞后，重新制孔，但嚴(yán)禁采用鋼塊填塞方法處理。處理后的抗滑移系數(shù)應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。l 經(jīng)處理的摩擦面應(yīng)采取防油污和損傷保護(hù)措施。試驗(yàn)報(bào)告應(yīng)寫明試驗(yàn)方法和結(jié)果。對(duì)焊工停焊時(shí)間超過6個(gè)月，經(jīng)重新考核合格才能上崗。（3）焊接時(shí)，堅(jiān)決杜絕藥皮脫落或焊芯生銹的焊條和受潮結(jié)塊的焊劑及已熔燒過的渣殼。（5）焊條、焊劑，使用前均按產(chǎn)品說明書規(guī)定的烘焙時(shí)間和溫度進(jìn)行烘焙，并做好烘焙記錄。低氫型焊條經(jīng)烘焙后應(yīng)放入保溫筒內(nèi)，隨用隨取。根據(jù)施工制造方案和鋼結(jié)構(gòu)技術(shù)規(guī)范以及施工圖紙的有關(guān)要求，編制各類施工工藝。鋼材的成分、性能復(fù)驗(yàn)應(yīng)符合國家現(xiàn)行有關(guān)工程質(zhì)量驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定；大型，重型及特殊鋼結(jié)構(gòu)的主要焊縫采用的焊接填充材料應(yīng)按生產(chǎn)批號(hào)進(jìn)行復(fù)驗(yàn)。鋼結(jié)構(gòu)選用的新材料必須經(jīng)過新產(chǎn)品鑒定。焊接材料應(yīng)符合國標(biāo)《碳鋼焊條》（GB/T5117）、《低合金鋼焊條》（GB/T5118）的規(guī)定。低氫型焊條烘干溫度為350～380℃，～2小時(shí)，烘干后應(yīng)緩冷放置于110～120℃的保溫箱中存放、待用；使用時(shí)應(yīng)置于保溫筒內(nèi)；烘干后的低氫型焊條在大氣中放置時(shí)間超過4小時(shí)應(yīng)重新烘干；烘干次數(shù)不應(yīng)超過2次；受潮的焊條不應(yīng)使用。一般主要根據(jù)板厚選擇。不同板厚的鋼材對(duì)接允許厚度偏差（㎜）較薄板厚度t1≥5～910～12＞12允許厚度偏差t1t2234l 作業(yè)條件焊接作業(yè)區(qū)風(fēng)速當(dāng)手工電弧焊超過8m/s、氣體保護(hù)焊及藥芯焊絲電弧焊超過2m/s時(shí)，應(yīng)設(shè)防風(fēng)棚或其他防風(fēng)措施。焊接作業(yè)區(qū)環(huán)境溫度抵于0℃時(shí)，應(yīng)將構(gòu)件焊接區(qū)各方向大于或等于兩倍鋼板厚度且不小于100㎜范圍內(nèi)的母材，加熱到20℃時(shí)方可施焊。（2）施工工藝l 工藝流程清理焊接部位檢查構(gòu)件組裝、加工及定位焊按工藝文件要求調(diào)整焊接工藝參數(shù)按工藝文件要求進(jìn)行焊前預(yù)熱、焊后保溫及消除應(yīng)力處理按合理焊接順序進(jìn)行焊接焊縫返修焊畢自檢、交檢 不合格焊縫修磨交專職檢查員檢查 不合格工作結(jié)束，關(guān)閉電源，清理現(xiàn)場l 焊接工藝焊條直徑選擇焊件厚度（㎜）＜2234～66～12＞12焊條直徑（㎜）～44～54～6 焊接電流選擇焊件厚度（㎜）456焊條電流（㎜）25～4040～6050～80100～130160～210200～270260～3001） 焊角焊縫時(shí)，電流要大些；打底焊時(shí)，特別是焊接單面焊雙面成型時(shí)，使用的焊接電流要??；填充焊時(shí)，通常用教大的焊接電流；蓋面焊時(shí)，為防止咬邊和獲得較美觀的焊縫，使用的電流要小些。焊接電流初步選定后，要通過試焊調(diào)整。電弧長，則電壓高；反之則低（～）。㎜的焊條，底層根部焊道的最小尺寸應(yīng)適宜，以防裂紋。焊縫在焊接接頭每邊的覆蓋寬度一般為2～4㎜。坡口組裝間隙超過允許偏差規(guī)定時(shí)，可在坡口單側(cè)或兩側(cè)堆焊、修磨使其符合要求，但坡口間隙超過較薄板厚度2倍或大于20㎜是時(shí)，不應(yīng)用堆焊方法。手工電弧焊焊縫引出長度應(yīng)大于25㎜。4） 焊接完成后，應(yīng)用火焰切割去除引弧板引出板，并修磨平整。不應(yīng)在焊縫以外的母材上打火引弧。鋼襯墊的定位焊宜在接頭坡口內(nèi)焊接，定位焊焊縫厚度不宜超過設(shè)計(jì)厚度的2/3，定位焊縫長度宜大于40㎜，間距500～600㎜，并應(yīng)填滿弧坑。當(dāng)定位焊焊縫上有氣孔或裂紋時(shí)，必須清除后重焊。在組裝好的構(gòu)件上施焊，應(yīng)嚴(yán)格按焊接工藝規(guī)定的參數(shù)以及焊接順序進(jìn)行，以控制焊后變形。采用多層焊時(shí)，應(yīng)將前一道焊縫表面清理干凈后再繼續(xù)施焊。（3）焊接檢驗(yàn)l 焊接材料的品種、規(guī)格、性能等應(yīng)符合現(xiàn)行國家產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)和設(shè)計(jì)要求。檢查方法：檢查焊接材料的質(zhì)量合格證明文件，中文標(biāo)志及檢驗(yàn)報(bào)告。檢查數(shù)量：全數(shù)檢查。l 焊工必須經(jīng)考試合格并取得合格證書。檢查數(shù)量：全數(shù)檢查。l 施工單位對(duì)其首次采用的鋼材、焊接材料、焊接方法、焊后熱處理等，應(yīng)進(jìn)行焊接工藝評(píng)定，并根據(jù)評(píng)定報(bào)告確定焊接工藝。檢查方法：檢查焊接工藝評(píng)定報(bào)告。檢查數(shù)量：全數(shù)檢查。l 焊縫表面不得有裂紋、焊瘤、燒穿、弧坑等缺陷。檢查數(shù)量：每批同類構(gòu)件抽查10%，且不少于3件；被抽查構(gòu)件中，每一類型焊縫按條數(shù)抽查5%，且不得少于1條；每條檢查一處，總抽查數(shù)不應(yīng)少于10處。l T型、十字型、角接接頭等要求熔透的對(duì)接和角接組合焊縫，其焊腳尺寸不得小于1/4的板厚；設(shè)計(jì)有疲勞驗(yàn)算要求的吊車梁或類似構(gòu)件的腹板與上翼緣連接焊縫的焊腳尺寸為1/2的板厚，且不應(yīng)大于10㎜。檢查數(shù)量：資料全數(shù)檢查；同類焊縫抽查10%，且不應(yīng)少于3條。（4）成品保護(hù)l 構(gòu)件焊接后的變形，應(yīng)進(jìn)行成品矯正，成品矯正一般采用熱矯正，加熱溫度不宜大于650℃。零、部件采用機(jī)械矯正法矯正，一般采用壓力機(jī)進(jìn)行。構(gòu)件編號(hào)必須按圖紙要求編號(hào)進(jìn)行標(biāo)識(shí)，編號(hào)要清晰、位置要明顯。用紅色油漆標(biāo)注中心線標(biāo)記并打鋼印。在工廠內(nèi)制作完畢后，根據(jù)合同規(guī)定或業(yè)主的安排，有監(jiān)理驗(yàn)收。l 驗(yàn)收合格后方能進(jìn)行包裝，包裝應(yīng)保護(hù)構(gòu)件不受損傷，零件不變形、不損壞、不散失?，F(xiàn)場安裝用的連接零件，應(yīng)分號(hào)捆扎出廠發(fā)運(yùn)，成品發(fā)運(yùn)應(yīng)填寫發(fā)運(yùn)清單。超長、超寬構(gòu)件安排在夜間運(yùn)輸，并在運(yùn)輸車后設(shè)引路車和護(hù)衛(wèi)車，以保證運(yùn)輸?shù)陌踩ｈ旒芷囱b(1)拼裝順序上弦管裝配→下弦管裝配→斜、直腹桿裝配→分段整體焊接→焊縫檢驗(yàn)→附件的裝焊→分段接口檢驗(yàn)→涂裝→驗(yàn)收后分段吊離胎架。(3)根據(jù)平臺(tái)上的管件放線位置，分別將支座、上下弦管、斜直腹桿等構(gòu)件吊至胎架上，弦管腹桿的裝配偏差控制在3mm內(nèi)，分段接頭處用定位板臨時(shí)固定，所有弦管腹桿裝配并檢查尺寸后，進(jìn)行焊接。(5)每榀桁架在胎架上分五段進(jìn)行整體制作，分段節(jié)點(diǎn)臨時(shí)固定拼裝完成后，解除工裝夾具等對(duì)主桁架的約束固定，使桁架處于自由狀態(tài)，并在此狀態(tài)下測量桁架的各項(xiàng)控制尺寸，提交監(jiān)理進(jìn)行主桁架拼裝的驗(yàn)收。(7)構(gòu)件組裝一般規(guī)定l 組裝平臺(tái)、模架等應(yīng)平整牢固，以保證構(gòu)件的組裝精度。l 應(yīng)考慮焊接的可能性，焊接變形為最小，且便于矯正，以確定采取一次組裝或多次組裝，即先組裝、焊接成若干個(gè)部件，并分別矯正焊接變形，再組裝成構(gòu)件。l 對(duì)所有加工的零部件應(yīng)檢查其規(guī)格、尺寸、數(shù)量是否符合要求，所有零、部件應(yīng)矯正，連接接觸面及沿焊縫邊緣30～50㎜范圍內(nèi)的鐵銹、毛刺、油污、冰雪應(yīng)清干凈。組裝出首批構(gòu)件后，應(yīng)經(jīng)質(zhì)檢部全面檢查確認(rèn)合格后