【正文】 被吃刀量為3mm，確定進給量f=。有公式n=1000v/=1000**=，取轉(zhuǎn)速n=272r/min。（2）、進給量的確定 由表525，選取該工步的每轉(zhuǎn)進給量 f=。有公式n=1000v/=1000*17/*16=，取轉(zhuǎn)速n=392r/min。（2）、進給量的確定 由表522，選取該工步的每轉(zhuǎn)進給量 f=。有公式n=1000v/=1000*17/*15=361r/，取轉(zhuǎn)速n=392r/min。（2）、進給量的確定 由表522，選取該工步的每轉(zhuǎn)進給量 f=。（3）、銑削速度的計算 由表59，按整體銑刀、d/z=68/ =，銑削速度v=。由公式n=1000v/，n=1000**68=，參照表418所列X61型臥式萬能銑床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速n=160r/，可求的該工序的實際銑削速度v=*160*68/1000=精銑（1）、被吃刀量的確定 選被吃刀量 =1mm。（2）、進給量的確定 由表5—7，按機床功率為510kW、工件夾具系統(tǒng)剛度為中等條件選取，該工序的每次進給量 f=。 該零件的生產(chǎn)類型為中批量生產(chǎn)，所選用的夾具均為專用夾具。銑平面和端面的銑刀刀具材料均選用高速鋼刀具，麻花鉆、擴孔鉆，鉸刀、锪刀、刨刀材料選擇高速鋼，鏜刀選用硬質(zhì)合金刀具。所選通用設(shè)備及組合機床都應(yīng)提出機床特征，參照表3—1所示。倒角Z525鉆床麻花鉆、擴孔鉆、鉸刀、锪刀16鉆M6螺紋底孔、攻M6螺紋Z525鉆床麻花鉆20銑2X2槽臥式銑床X61銑刀22精銑底面A和斜面B臥式銑床X6175176。表3—1 工藝路線及設(shè)備、工裝的選用工序號工序名稱機床設(shè)備刀具02粗銑、半精銑底面A、斜面B，臥式銑床X6175176。綜上所述，該零件工序的安排順序為：精基準加工——主要表面粗加工及一些余量大的表面粗加工——主要表面的半精加工和次要表面加工——主要表面精加工。 工序順序的安排（1） 、機械加工工序 遵循先基準后其他原則，首先加工精基準A、B兩個面； 遵循先粗后精原則，先安排粗加工工序，后安排精加工工序； 遵循先主后次原則，先加工主要表面A、B面，后加工次要表面右端面和圓柱體左右端面； 遵循先面后孔原則，先加工底面A和斜面B，后加工孔Ф17和Ф14，再加工螺紋孔M6。 表面加工方法的確定根據(jù)零件圖上的尺寸精度和表面粗糙度，確定加工表面的加工方法，如下：Ф35圓柱體左右端面 Ra= 粗銑—精銑；底面A和斜面B Ra= 粗銑—半精銑—精銑—配刮；右端面 Ra= 粗銑—精銑；最底面 Ra= 粗銑；2X2的槽 粗銑；Ф17孔 Ra= 鉆—擴—鉸—鏜—研配；Ф14孔 Ra= 鉆孔； Ф26沉孔 Ra= 锪孔； 加工階段的劃分 該尾座體的部分表面質(zhì)量要求較高，根據(jù)粗糙度的值可以劃分成粗加工、半精加工、精加工和研磨或配刮幾個階段。分別加工AB面，為后面的工序準備好精基準。 擬定尾座體工藝路線 定位基準的選擇第5章 、精基準的選擇 根據(jù)該尾座體零件可知，Ф17孔、底面A和斜面B都有很高的技術(shù)要求和裝配要求，加工Ф17孔時要選擇A、B面作為精基準，它們機試設(shè)計基準又是裝配基準符合基準重合原則，在加工其他面或孔時也選擇A、B面作為精基準，符合基準統(tǒng)一原則。（3） 、需要粗加工、半精加工、精加工和配刮才能達到技術(shù)要求，取粗加工余量為3mm，則底面的尺寸為110mm；，經(jīng)過粗加工和精加工即可，確定粗加工余量為3mm，精加工1mm，左右端面尺寸為156mm；，經(jīng)過粗加工即可，去加工余量為3mm，則此底面與上端面的尺寸為31mm；斜面的尺寸為20mm。 確定機械加工余量和毛坯的尺寸（1） 、需要粗銑和精銑加工，取粗加工單邊余量為4mm，精加工單邊余量為1mm，所以要求鑄件的尺寸為90mm。2) 確定尾座體的生產(chǎn)類型 該零件的年產(chǎn)量只有5000件，可確定該零件的生產(chǎn)類型為中批量生產(chǎn)。1) 審查尾座體的工藝性 分析零件圖可知，Ф35圓柱體兩端面、Ф40凸臺面、Ф26沉孔面、底面槽、底部右端面和底部端面均需要銑削加工，由于粗糙度精度不是很高，通過銑削的粗加工即可達到加工要求；對于上面技術(shù)要求分析的兩個主要加工表面，因為精度要求都比較高，并參與配合，所以需要精加工或超精加工才能滿足工藝要求。IT7底部右端面IT12右底面IT12該零件形狀特殊、結(jié)構(gòu)簡單，但是由于它要安裝在磨床工作臺上面，部分配合表面要求的加工精度比較高；對于17孔因為要與頂尖配合，而頂尖中心線又要與磨床的主軸中心線重合，以保證工件的外圓柱度，所以17孔德內(nèi)表面粗糙度要求比較低，并且形位公差都有要求；對于底面A和斜面B要與機床工作臺配合，所以表面精度要求也較高。圓柱體形有一個Φ17H6的通孔，并且上面有一個M6的螺紋孔，頂尖穿過Φ17H6孔，擰緊螺釘即可達到固定頂尖的作用。一、尾座體的工藝分析及生產(chǎn)類型的確定 該零件主要作用是安裝在機床工作臺上用于固定頂尖的，Φ17H6的孔與頂尖研配，底面和75176。斜面與磨床工作臺相連，通過Φ14mm孔用螺栓將“尾座體”緊固在工作臺上。 表 加工表面尺寸及偏差mm公差及精度等級表面粗糙度Ra/um形位公差/mmФ35左右端面80IT12Ф17孔 Ф17H6IT7/ //A//BФ14孔Ф14IT12Ф26孔沉孔Ф26IT12底面AIT7底面槽IT12斜面B與底面A成75176。以上這兩個部位是這個零件的主要加工面。綜合分析該零件的工藝性能較好。二、確定毛坯、繪制毛坯簡圖 選擇毛坯 零件材料為HT200，硬度為170—241HB，考慮零件的形狀，由于零件年產(chǎn)量為5000件，屬于中批量生產(chǎn)水平，金屬模機器造型生產(chǎn)率較高、鑄件精度高、表面質(zhì)量與機械性能均好，并且適合批量生產(chǎn)規(guī)模所以對于尾座體毛坯可采用這種方法制作，此外為消除參與應(yīng)力還應(yīng)安排人工時效。（2） 、Ф14孔、Ф26沉孔、只需一次粗加工即可達到要求，所以毛坯只需鑄造一個直徑40的凸臺即可。 毛坯圖各個尺寸參考附圖2號圖紙。第6章 、粗基準的選擇 粗基準的選擇要求表面大和平整，可選擇底面、90mm的兩個端面和右端面作為粗基準。 考慮到A、B面和17孔之間有著很高的形狀位置公差要求，所以在加工過程中考慮到互為基準原則。 在粗加工階段，首先將精基準（底面A和斜面B）準備好，是后續(xù)工序都可以采用精基準定位加工，保證其他加工表面的精度要求；然后粗加工右端面，Ф14孔和Ф26沉孔圓柱體左右端面以及A、B面；在半精加工階段，完成圓柱體的左右端面和右端面加工，鉆、擴、鉸Ф17孔以及A、B面；在精加工階段，進行A、B面的加工，和鏜Ф17孔，以保證它的形位公差；最后在對A、B面配刮和Ф17孔的研磨，完成整個零件的加工過程。（2） 、輔助工序 在粗加工之前安排對鑄件的清洗和檢驗工序；精加工后，安排去毛刺和終檢工序。（3） 、確定工藝路線在考慮上述工序順序安排原則的基礎(chǔ)上，列出尾座體的工藝路線表。燕尾銑刀04銑右端面臥式銑床X61端銑刀06粗銑圓柱體左右端面臥式雙面銑床端銑刀08精銑圓柱體左右端面臥式雙面銑床端銑刀10銑底面Ra=臥式銑床X61端銑刀12鉆Ф14孔、锪Ф26沉孔Z525鉆床麻花鉆、14鉆、擴、鉸Ф17孔、锪1X45176。燕尾銑刀24鏜Ф17孔鏜床TS4132鏜刀26配刮底面A和斜面B鉗工臺刮刀28研磨17孔內(nèi)表面鉗工臺30去毛刺鉗工臺銼刀32終檢 機床設(shè)備及工藝裝備的選用 機床設(shè)備的選用 在批量生產(chǎn)條件下可以選用高效的專用設(shè)備和組合機床，也可選用通用設(shè)備。工藝裝備的選用工藝裝備主要包括刀具、夾具和量具。再加工過程中主要用到的量具有游標卡尺、卡規(guī)、塞規(guī)、深度游標卡尺、內(nèi)徑千分尺、百分表等。五、 切削用量、時間定額的計算（一）切削用量的計算加工圓柱體左右端面的切削用量粗銑（1）、被吃刀量的確定 選被吃刀量 =4mm。（3）、銑削速度的計算 由表59，按整體銑刀、d/z=68/10條件選取，銑削速度v=。（2）、進給量的確定 由表5—7，按機床功率為510kW、工件夾具系統(tǒng)剛度為中等條件選取，該工序的每次進給量 f=。由公式n=1000v/，n=1000**68=，參照表418所列X61型臥式萬能銑床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速n=255r/，可求的該工序的實際銑削速度v=*255*68/1000=鉆、擴、鉸Ф17孔的切削用量鉆孔工步（1）、被吃刀量的確定 選被吃刀量 =15mm。（3）、切削速度的計算 由表522，取切削速度v=17m/min。再將此轉(zhuǎn)速帶入公式可求的該工步的實際鉆削速度v=擴孔工步（1）、被吃刀量的確定 選被吃刀量 =1mm。（3）、