【正文】 返回品 — 煙道塵 . 根據生產實踐入爐物料在硫化揮發(fā)過程中，進入煙道塵的分配率如下： % Sn Pb Zn Cu As Sb S Bi FeO SiO2 CaO MgO 其它 可按入爐物料和進入煙道塵的分配率計算出入爐物料經煙化爐硫化揮發(fā)后，應產出的返回煙道塵的數量和成分 .返回品是循環(huán)的，故應按下式計算 : N∮ Ni=———————— 1∮ 式子中 Ni— 進入煙道塵各元素的數量， ㎏ 。 2）錫反射爐熔渣煙化爐揮發(fā)熔煉的冶金計算包括： A 物料平衡計算 配料計算 空氣消耗量、煙氣成分和數量計算 根據計算結果列出物料平衡表 計算原始條件 錫反射爐熔渣的主要化學成分 % 表 1 成分 Sn Pb Zn Cu As Sb S Bi FeO 含量 成分 SiO2 CaO MgO 其它 合計 含量 硫化劑的主要成分（ %）表 2 成分 Sn Pb Zn Cu As Sb S Bi FeO 含量 成分 CaO MgO 其它 合計 含量 粉煤的主要成分（ %）表 3 成分 C H N2 O2 S W A % 灰分成分 % 成分 FeO SiO2 CaO MgO 其它 合計 % （一） 物料平衡計算： 配料計算： A 加入物料 硫化劑加入量計算：錫在錫爐渣中一般以 Sn,SnO,SnO2形態(tài)存在。在此時指黃鐵礦的消耗量 . 云錫一冶 柳州冶煉廠 衡陽冶煉廠 6— 12 12— 6 煙化爐的燃料率 ：一般為 20— 30%. 云錫一冶 柳州冶煉廠 衡陽冶煉廠 24— 30 — — 7 棄渣含錫 % 云錫一冶 柳州冶煉 廠 平桂冶煉廠 — 小于 1 — 圖 2— 1 2— 1 17 四 冶金計算 1）詳細計算過程中所需要的物料數量及產物、中間產物和產品的產量和成分。錫反射爐熔煉爐渣煙化爐硫化揮發(fā)冶煉過程主要選擇和論證的主要技術條件和主要技術經濟指標有 : 1 煙化爐主要工藝參數： （ 1）爐溫：煙化爐 的作業(yè)溫度對煙化效果影響很大，較適宜的作業(yè)溫度在 1150℃ 1280℃ .煙化爐的實際操作溫度如下： 云錫一冶 柳州冶煉廠 平桂冶煉廠 衡陽冶煉廠 11501280℃ 12022250℃ 12501300℃ 1200— 1300℃ 2 爐內壓力： 煙化爐一般為微負壓操作，以保證揮發(fā)的硫化亞錫迅速離開煙化爐并被吸入的空氣氧化 3 一次風量 % 30—— 35 二次風量 % 65—— 70 4 一次風壓 Kpa 49—— 69 二次風壓 kPa 88—— 108 煙化爐主要技術經濟指標： 1 床能率： 床能力一般為 25— 30t/ 一些工廠實例： 廠名 云錫一冶 柳州冶煉廠 平桂冶煉廠 衡陽冶煉廠 床能力 — — — 8— 13 （ t/ ） 2 錫的揮發(fā)率 ：煙化爐錫地揮發(fā)率是指揮發(fā)的錫量與入爐錫金屬之比的百分數。 產物 : 煙塵： 含 Sn 30%35% , Pb 5%7% , As 2%3% , Sb 1%15% 渣 ： Sn %% , Pb %% , Sb %% 經過煙化處理的爐渣含氧化鐵較多，有色金屬很少，可堆存待以后處理。供風，要區(qū)分熔化期和揮發(fā)期來控制空氣過剩系數，熔化期系數要大于 1，揮發(fā)期應小于 1. 爐內壓力：一般為微負壓操作，以保證揮發(fā)的硫化亞錫 迅速離開爐內并吸入空氣氧化。 渣型： FeO為 35%45%， SiO2為 25%35%， CaO為 6%11%， Al2O3在 10%以下。 1 火法硫化揮發(fā)技術條件： 硫化劑的加入量按一下公式計算 ： W= Ks [ G w(Sn) 247。 煙化爐開始處理錫爐渣時，該渣是多年堆積的貧渣，入爐以前先經反射爐熔化再流入煙化爐中，經過用空氣和粉煤吹煉，吹煉時還要加入黃鐵礦。 硫化揮發(fā)法在有硫化劑和還原劑的條件下，反應機理為： C + O2 === CO2 C + 1/2 O2 === CO SnO2 + CO === SnO + CO2 2 SnO +3/2 S2 === 2 SnS + SO2 SnO + FeS === SnS + FeO Sn + 1/2 S2 === SnS 在煙化爐或回轉窯中，將復雜含錫物料與還原劑、硫化劑以及石灰石 混合投入爐內，加熱至 1200℃，由于硫化鐵的分解產生的硫與 還原的 SnO 或 Sn化合，產生硫化錫，其易揮發(fā)進 入煙氣中，煙氣冷卻后被布袋或泡沫收塵器收集下來，此時，錫及其他金屬元素在煙塵中都得到富集，錫可達 20﹪ 30﹪。 硫化揮發(fā)法的設備主要用煙化爐，其次是回轉窯、轉爐 (短窯 )和鼓風爐，試 12 驗過程中還用過：懸浮爐、沸騰爐和類似煉銅轉爐的設備。 二 錫渣的熔煉 硫化揮發(fā)法是將錫爐渣或富中礦高溫時，在液態(tài)或固態(tài)下使其中的錫變成硫化物揮發(fā)出來，再由煙塵中回收錫。 ，尺寸符合國家質量標準。 11 圖 15 來賓冶煉廠錫火法精煉原則流程圖 鑄錠工藝 精錫鑄錠就是將顆粒狀的結晶錫熔化后鑄成質量符合要求的錫錠。此外，錫火法精煉使雜質能夠依次的提取出來，并富集于各種渣中，為綜合回收這些有價目金屬提供了有利的條件。 錫火法精煉的原則流程圖 如圖 15所示 火法精煉錫的過程是由一系列 的連續(xù)作業(yè)組成的，其中每一種作業(yè)都能夠除去一種或多種雜質。 Al 和 Zn：在鍍錫中含 Al 或 Zn 不應大于 %。用于馬口鐵鍍錫的精錫近年要求鉛含量更低，最好低于 %，以保證食品的質量。如果含 Cu 約為 %，會增加錫的硬度、拉伸強度和屈服點。 Sb：含 Sb 量＜ %對錫的硬度和其他機械性能沒有顯著的影響；含 Sb 量升高到 %，錫的伸長率便降低，硬度和抗拉強度增加，但錫的延展性不變。 As 會引起錫的外觀和可塑性變差，增加錫的黏度。 As： As 有毒。在多數情況下，精煉時還能從粗錫中回收各種伴生金屬，如銦、鉛、鉍、銅等，這樣就可以提高原料的綜合利用率及降低精錫的成本，并減輕環(huán)境的污染。 四 ．錫的粗煉流程 圖 14 圖 14 錫的粗煉 錫的精煉 錫精礦還原熔煉產出的粗錫含有許多雜質，即使是從富錫精礦煉出來的錫其純度通常也不能滿足用戶的要求。 Ⅲ 、 給水壓力 : 105～ 105Pa(表壓 )。 Ⅱ 、 汽包壓力：基準水位線177。 9 圖 13 煙化爐處理富渣工藝流程 Ⅴ 、 二次風量： 1煙化爐為 6500～ 7000m3/h， 2煙化爐為 5500～ 6500m3/h。 煙化爐處理富渣工藝流程如圖 13 煙化爐工藝參數及控制 Ⅰ 、爐溫： 1150℃～ 1250℃。還原熔煉法，使錫鐵合金，及硬頭的形式產出一般采用反射爐熔煉，國外也有個別的采用電爐熔煉。 三 煙化爐處理 富錫渣 錫精礦還原熔煉發(fā)繞爐渣含錫較高，通常稱為富渣。 錫精礦還原熔煉一般采用固體碳質燃料作為還原劑，其還原過程是由下面兩個連續(xù)的氣－固反應所組成 : Sn02＋ 2CO＝ Sn＋ 2CO2 C＋ CO2＝ 2CO Sn02 是被 CO 還原成金屬錫， CO 的產生是通過 C 與 CO2 反應得到的。 由沸騰爐生產過來的錫焙砂，經過配料，按照渣型的需要，把焙砂、還原煤、石灰石及制粒煙塵按照一定的比例配料投入反射爐內進行還原熔煉。沸騰爐焙燒技術經濟指標主要有 下表 11 表 11： 沸騰爐焙燒技術經濟指標 爐床能力（按錫焙砂計） 11～ 18ｔ /（㎡ .d） 錫回收率 ％ 焙砂產出率 90～ 94％ 煙塵產出率 ～ ％ 脫硫率 91～ 96％ 脫砷率 83～ 92％ 脫銻率 56～ 60％ 二、還原熔煉 化錫精礦還原熔煉的原理與鉛鋅還原相同，但是在還原熔煉時，由于 FeO與SnO2的標準生成焓很接近，所以使錫和鐵分離相當困難。 目前多采用流態(tài)化焙燒，其爐內氧化或還原氣氛的 控制方法一般為：提高入爐風量、減少配入礦料中的煤量，便可提高出爐煙氣中的 O CO SO2 錫精礦沸騰爐焙燒產物有錫焙砂、煙塵和煙氣。通常根據錫精礦的品位來選擇焙燒方法。為此，通常采用氧化焙燒及氧化還原焙燒方 法，使硫、砷和銻呈 SO?、As?O?和 Sb?O?等氣態(tài)物質揮發(fā)除去。 錫精礦焙燒的主要目的是除去硫、砷和銻。精選一般可以選擇一種或幾種處理方法，如重選、浮選、磁選等。 錫精礦的精選是成本較為低廉而有效的方法。但由于錫的資源分布比較散， 目前大多數管理生產企業(yè)采用反射爐熔煉為主，但反射爐煉錫也逐步被淘汰。 來賓冶煉廠提煉錫采用的是火法工藝。我國煉錫廠大多采用“錫精礦”還原熔煉 — 粗錫火法精煉 — 焊錫電解或真空蒸餾 — 錫爐渣煙化處理的工藝流程。除廣西云南外，湖南、江西、廣東等地也是錫礦的產地。廣西錫礦主要分布在丹池地區(qū)。 錫的化合物在工業(yè)上也有廣泛的用途，如二氧化錫在陶瓷工業(yè)中用作釉的顏料和遮光劑，工業(yè)催化劑 ； 硫酸亞錫主要用于錫電鍍工藝中，而錫的有機化合物主要用于殺蟲劑和塑料工業(yè)中的穩(wěn)定劑和催化劑 。工業(yè)上有實用意義的其他錫化合物有氟硼酸亞錫、溴化錫、碘化錫、硫酸亞錫、錫酸鈉等無機鹽，以及有機化合物。錫主要用于馬口鐵的生產和制造合金。并且起反應和PH 值相近的堿液差不多，某些胺與其作用。所以在通常環(huán)境和受污染腐蝕行環(huán)境中，錫均能保持器白色的外表。 金屬錫的化學成分性質 錫常溫下洗在空氣中穩(wěn)定，幾乎不受空氣的影響。K) 電阻率 (20℃ )