【正文】 組對時應(yīng)做到內(nèi)壁齊平，內(nèi)壁錯邊量不宜超過壁厚的10％，且不應(yīng)大于2mm，若設(shè)計有特殊要求時按設(shè)計文件執(zhí)行。除機械加工外，允許采用氧乙炔焰和等離子加工坡口，但必須用砂輪將坡口表面的氧化層去除，對凹凸不平處打磨平整，露出金屬光澤。但不銹鋼管道的加工機械不得與碳鋼混用。 切口端面傾斜偏差△不應(yīng)大于管子外徑的1%，且不得超過3mm。 管子切割時產(chǎn)生的毛刺、鐵屑等應(yīng)用銼刀仔細去除，在使用氣割或電弧切割的情況下，應(yīng)用砂輪機磨光。 對于大口徑管，應(yīng)按以下辦法切割： 碳鋼采用手工自動和半自動火焰切割機切割；。 管子切割 管子切斷前應(yīng)移植原有標記，低溫鋼管嚴禁使用鋼印。 鋁管調(diào)直，宜在管內(nèi)充砂，用調(diào)直器調(diào)整，不得用鐵錘敲打。法蘭面與管子中心垂直度DN＜100100≤DN≤300DN＞300法蘭螺栓孔對稱水平度177。 預(yù)制管段加工尺寸允許偏差（mm）項 目允 許 偏 差自由管段封閉管段長 度177。 預(yù)制完畢的管段，應(yīng)將內(nèi)部清理干凈，及時封閉管口，及時編號。預(yù)制管線應(yīng)留有適當?shù)幕羁?，以利于安裝時調(diào)節(jié)。 預(yù)制管線上的所有儀表一次部件應(yīng)在預(yù)制時按圖施工完畢。 一般情況下，除敷設(shè)在管廊架上的管線或2＂以下的普通碳鋼管道外，均勻預(yù)制。 管道預(yù)制工作一般應(yīng)按設(shè)計單位提供的管道系統(tǒng)單線圖進行。 彈簧支吊架的外觀及幾何尺寸應(yīng)符合下列要求： 彈簧表面不應(yīng)有裂紋、折疊、分層、銹蝕等缺陷； 尺寸偏差符合圖紙要求； 工作圈數(shù)偏差不應(yīng)超過半圈； 在自由狀態(tài)時，彈簧各圈節(jié)距應(yīng)均勻，其偏差不得超過平均節(jié)距的10%； 彈簧兩端支撐面應(yīng)與彈簧軸線垂直，其偏差不得超過自由高度的2%。 球形補償器應(yīng)密封良好，轉(zhuǎn)矩應(yīng)符合設(shè)計文件規(guī)定。5mm。 補償裝置，其材質(zhì)、規(guī)格、型號等應(yīng)符合設(shè)計文件規(guī)定，其它技術(shù)要求應(yīng)符合下列規(guī)定： 波紋膨脹節(jié)管口的周長允許偏差：當公稱直徑大于1000mm時，應(yīng)為177。 石棉橡膠、橡膠、塑料等非金屬墊片應(yīng)質(zhì)地柔韌，無老化變質(zhì)或分層現(xiàn)象。凹凸面應(yīng)能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。 法蘭密封面應(yīng)平整光潔，不得有毛刺及徑向溝槽。 合金鋼螺栓、螺母應(yīng)每批各取兩根（個）進行光譜檢驗，當有不合格時，應(yīng)逐根檢驗。 螺栓及螺母的螺紋應(yīng)完整，無傷痕、毛刺等缺陷。 調(diào)試后應(yīng)進行鉛封，并及時填寫《安全閥調(diào)試記錄》。調(diào)試介質(zhì)： ①工作介質(zhì)為氣體時，調(diào)試介質(zhì)應(yīng)為空氣或惰性氣體，并應(yīng)有足夠的貯氣容器。密封面應(yīng)涂防銹油，（需脫脂的閥門除外），關(guān)閉閥門，封閉出入口，及時填寫《閥門試驗記錄》，并按規(guī)定對閥門試驗狀態(tài)進行標識。對合金鋼閥門內(nèi)件的材質(zhì)進行抽查，每批抽查數(shù)量不應(yīng)少于1個。 對閥門的傳動裝置和操作機構(gòu)應(yīng)進行清洗檢驗，更換油脂，并檢查其動作是否靈活可靠。 帶有蒸氣夾套的閥門。 公稱壓力小于1MPa，且公稱直徑大于或等于600mm的閘閥，殼體壓力試驗宜在系統(tǒng)試壓時，按管道系統(tǒng)的試驗壓力進行試驗。 以焊接方式與管道連接的閥門的密封試驗應(yīng)在安裝前進行。 試驗壓力及時間 ，試驗時間不得少于5min，以殼體、填料無滲漏為合格。 試驗介質(zhì)需采用潔凈水,不銹鋼閥門的試驗用水的氯離子含量不得超過25ppm。當有不合格時，應(yīng)加倍抽查，如仍有不合格者，則該批閥門不得使用。 鋼管的質(zhì)量證明書上應(yīng)注明： a) 供貨方名稱或印記； b) 標準號； c) 鋼的牌號； d) 爐罐號、批號、交貨狀態(tài)； e) 品種名稱、規(guī)格及質(zhì)量等級； f) 產(chǎn)品標準中所規(guī)定的各項檢驗結(jié)果； g) 技術(shù)監(jiān)督部門印記。管道組成件表面應(yīng)無裂紋、縮孔、夾渣、折迭、重皮等缺陷，表面不得有超過壁厚負偏差的銹蝕和凹陷。管道加工廠或現(xiàn)場加工、預(yù)制平臺要配備好相應(yīng)的機具、設(shè)備。，合格者應(yīng)具備質(zhì)量證明書。、檢驗人員及施工人員應(yīng)認真熟悉圖紙和有關(guān)規(guī)范、標準、設(shè)計要求。，固定完畢。，施工所需機具、工具、儀器及消耗材料等配備齊全。編號：時間：2021年x月x日書山有路勤為徑，學(xué)海無涯苦作舟頁碼：第50頁 共50頁A管道施工方案 TDI工程中的介質(zhì)具有易燃、易爆、熔點高等特點，管道材料有碳鋼管、不銹鋼管，施工質(zhì)量要求高，施工難度大，因此在施工前必須編制詳盡的施工方案，精心組織施工?！豆I(yè)金屬管道施工及驗收規(guī)范》GB5023597《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》GB5023698《化學(xué)工業(yè)工程建設(shè)交工設(shè)計文件規(guī)定》HG2023794：、安裝規(guī)范、標準等資料齊全。，滿足安裝要求，并已辦理交接手續(xù)。，焊接人員已經(jīng)過培訓(xùn)并經(jīng)考試合格。，加快施工進度，提高組對、焊接、加工的精度，管道的加工、預(yù)制應(yīng)設(shè)置管道加工廠或現(xiàn)場加工、預(yù)制平臺，使管道的加工、預(yù)制、安裝達到設(shè)計要求。做領(lǐng)料計劃材料驗收理化檢驗圖紙會審圖紙會審領(lǐng)料計劃表做領(lǐng)料計劃材料保管、發(fā)放合格證檢驗報告會審記錄開工報告施工方案現(xiàn)場材料管理材料出庫檢查焊接組對檢查焊材烘干、發(fā)放、回收記錄閥門試壓安裝下料、預(yù)制標志轉(zhuǎn)移清洗、除銹焊縫熱處理焊縫檢查焊縫返修無損檢測焊接記錄檢測報告溫度曲線記錄返修報告三查四定壓力試驗試壓報告防腐絕熱工程系統(tǒng)聯(lián)試吹洗交工資料竣工安全閥調(diào)校彈簧架調(diào)校其他技術(shù)要求管道安裝質(zhì)量控制流程圖 一般規(guī)定 管道組成件及管道支承件在安裝前必須進行檢驗，其產(chǎn)品必須具有制造廠的質(zhì)量證明書，并應(yīng)按設(shè)計要求核對其規(guī)格、型號、材質(zhì)，并進行外觀檢查。螺紋密封面應(yīng)良好，精度及光潔度達到設(shè)計要求。 閥門的檢驗 低壓閥門應(yīng)從每批(同制造廠、同規(guī)格、同型號、同時到貨)中抽查10％，且不得少于1個，進行殼體壓力試驗和密封試驗。中壓及有毒、劇毒及甲、乙類火災(zāi)危險物質(zhì)的閥門應(yīng)逐個進行殼體壓力和密封試驗。當有特殊要求時，試驗介質(zhì)必須符合設(shè)計文件規(guī)定。 閥門的密封試驗以公稱壓力進行，以閥瓣密封面不滲漏為合格。殼體強度試驗宜在安裝前進行，也可在系統(tǒng)試驗時一起進行。閘板密封試驗可采用色印等方法進行檢驗，接合面上色印應(yīng)連續(xù)。 密封試驗不合格的閥門，必須解體檢驗，并重新試驗。 合金鋼閥門應(yīng)逐個對殼體進行光譜分析，復(fù)查材質(zhì)。 試驗合格的閥門，應(yīng)及時排盡內(nèi)部積水。 安全閥應(yīng)按設(shè)計給定值進行調(diào)試，調(diào)試時壓力應(yīng)穩(wěn)定，每個安全閥啟閉次數(shù)不得少于三次。②工作介質(zhì)為液體時，調(diào)試介質(zhì)應(yīng)為潔凈水。 其它管道組成件的檢驗 彎頭、異徑管、三通、管帽、凸臺、活接頭、法蘭、盲板、膨脹節(jié)、補償器及緊固件等應(yīng)對其材質(zhì)及尺寸進行檢查，尺寸偏差應(yīng)符合技術(shù)條件規(guī)定。螺栓與螺母配合應(yīng)良好，無松動或卡澀現(xiàn)象。不合格者不得使用。螺紋法蘭部分應(yīng)完整、無損傷。 墊片的檢驗 包金屬及纏繞式墊片不得有徑向劃痕、松散、翹曲等缺陷。表面不得有折損、皺紋等缺陷。6mm，當公稱直徑小于或等于1000mm時，應(yīng)為177。 填料式補償器的插管與套管的軸向裝配間隙應(yīng)符合實際文件規(guī)定，且不應(yīng)小于20mm，插管上應(yīng)有伸縮距離的標志，并能自由伸縮。、支吊架檢驗 管道彈簧支、吊架，應(yīng)有合格證明書，其鎖定銷應(yīng)鎖在設(shè)計冷態(tài)位置上，否則應(yīng)進行調(diào)整。6. 管道預(yù)制 管道預(yù)制要在已設(shè)置的管道加工廠內(nèi)或現(xiàn)場加工預(yù)制平臺上進行。若設(shè)計未提供單線圖，則應(yīng)在現(xiàn)場補充繪制。 預(yù)制前需到現(xiàn)場實測，確保預(yù)制好后能適合運輸和安裝。 預(yù)制管線的長度應(yīng)留有適當?shù)挠嗔?，具體余量由工程技術(shù)人員和現(xiàn)場施工人員確定。 預(yù)制管線應(yīng)具有足夠的剛性，必要時可進行加固。 。10177。177。調(diào)直后，管內(nèi)應(yīng)清理干凈。 切割管子時，原則上采用切管機或砂輪機，切割不銹鋼管時，應(yīng)采用不銹鋼專用砂輪片。切割用的砂輪片應(yīng)專用。 管子切口質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定： 切口表面應(yīng)平整，無裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、氧化物、鐵屑等。7. 焊接 坡口的制作加工。切割后的坡口表面應(yīng)進行清理，并應(yīng)達到平整光滑、無毛刺和飛邊。，其削去的厚度與長度之比為1：3。 不等厚管子、管件組對時，若內(nèi)壁錯邊量超過上述規(guī)定或外壁錯邊量＞3mm時，應(yīng)按要求進行修整。 焊前清理： 焊前應(yīng)將坡口及內(nèi)外表面距離坡口邊緣不小于10mm范圍內(nèi)的油污、銹跡、漆、毛刺等污物清理干凈，清理合格后及時焊接。：根據(jù)實際材質(zhì)采用相應(yīng)的焊接材料。在去除橋式固定板時，應(yīng)不損傷母材，并用砂輪將母材表面打磨光。根據(jù)材質(zhì)和檢驗要求，對補焊處進行檢驗，施焊焊工應(yīng)是考試合格的焊工。 焊接的具體要求，包括所采用的焊條、焊接工藝參數(shù)、預(yù)熱、熱處理、硬度檢驗等要求應(yīng)執(zhí)行針對本工程編制的焊接工藝規(guī)程（WPS）。如發(fā)生意外情況或?qū)嵲谕瓴怀蓵r，在封底焊后，應(yīng)填充到一定的厚度以防裂紋產(chǎn)生。，當環(huán)境溫度≤0℃時，也應(yīng)預(yù)熱到15℃以上。 焊縫焊完后，應(yīng)對焊縫表面的咬邊、突瘤進行修理，周圍的飛濺物應(yīng)清理干凈。 探傷不合格的焊縫在返修時，應(yīng)查明原因，按焊接工藝規(guī)程中的工藝返修，同一部位返修碳素鋼不超過三次，合金鋼、不銹鋼不超過二次。 熱處理工作應(yīng)在無損傷檢驗合格后進行。否則應(yīng)在焊后立即均勻加熱至300～350℃，然后保溫緩冷。熱處理的加熱范圍，每側(cè)不應(yīng)小于焊縫寬度的3倍，加熱帶以外部分應(yīng)予保溫。 焊縫寬度設(shè)計無要求時為坡口寬＋(3～6)mm。 b)其余焊縫：e≤1+，且最大為5mm；，連續(xù)長度不大于100mm，且焊縫兩側(cè)咬邊總長不大于焊縫全長的10％。 焊縫無損檢驗 焊縫表面應(yīng)按設(shè)計文件的規(guī)定，進行磁粉或液體滲透檢驗。射線照相檢驗按GB3323中規(guī)定進行。 當設(shè)計文件無規(guī)定時，焊縫射線照相檢驗的比例和質(zhì)量等級按下列規(guī)定執(zhí)行。 ⑴輸送劇毒流體的管道； ⑵輸送設(shè)計壓力≥10MPa或設(shè)計壓力≥4MPa且設(shè)計溫度≥400℃的可燃流體、有毒流體的管道； ⑶輸送設(shè)計壓力≥10MPa且設(shè)計溫度≥400℃的非可燃流體、無毒流體的管道； ⑷設(shè)計溫度＜29℃的低溫管道； ⑸設(shè)計文件要求進行100%射線照相檢驗的其他管道。，抽檢比例不得低于5%，質(zhì)量不得低于Ⅲ級。該焊工應(yīng)重新考試合格后方可從事相應(yīng)的管道焊接工作。 對于要求熱處理的焊縫，熱處理后應(yīng)測量焊縫及熱影響區(qū)的硬度值，結(jié)果要符合設(shè)計文件要求，并填寫《熱處理報告》。 有無損檢驗要求的管道，應(yīng)在空視圖中按介質(zhì)流向?qū)缚谶M行編號，并對無損檢驗的焊口進行標識。 一般規(guī)定 管道安裝前，再次對管子、管件、閥門及預(yù)制好的管路進行檢查，按設(shè)計要求核對無誤，內(nèi)部已清理干凈，不存雜物； 管道的坡向、坡度應(yīng)符合設(shè)計文件規(guī)定。 管道安裝的允許偏差項 目允許偏差坐標架空及地溝室 外25室 內(nèi)15埋 地50標高架空及地溝室 外20室 內(nèi)15埋 地20水平管道平直度DN≤