【正文】 2)模具零件加工屬單件生產(chǎn)，工序安排上采用工序集中的原則，所以車削各表面集中為工序 4，磨削各內(nèi)表面也集中在工序 7。 工序 10 鉗裝。 工序 6 處理 :淬火并回火達(dá) 50～ 55HRC。 2； 車外圓 φ 40，留磨量 ； 車右端面，留磨量 ； 鉆 φ 8 0150? 孔，預(yù)孔達(dá) φ 7，鉸孔 φ 8，留磨量 ； 擴(kuò) φ 、鏜 φ ，各留磨量 (孔深度鏜至 )； 切斷； 掉頭車左端，留磨量 ；锪 φ 10孔。 工序 4 車 :車外圓 φ 44達(dá)尺寸 。 100。 例 5 如圖 713所示注射模型腔。 圖 711 有薄側(cè)槽型腔 圖 712 底部有孔型腔 （ 6）型腔是鑲拼的 鑲拼零件的制造類似型芯的加工，凹模上的安裝孔的加工，可由銑削、磨削和電火花、線切割加工。當(dāng)?shù)撞啃涂资钱愋螘r(shí)，只能先在粗加工階段，鉆好預(yù)孔，再由線切割割出。 （ 5） 底部有孔的型腔 當(dāng)型腔底部有孔時(shí)，如圖 712所示。 （ 4） 有薄的側(cè)槽型腔 當(dāng)型腔中有薄的側(cè)槽時(shí)，如圖 711所示。 (3)異型復(fù)雜形狀型腔 當(dāng)型腔為異形復(fù)雜形狀時(shí)，如圖 710所示。如果圓角為直角或 R無法由銑刀直接加工出時(shí)，應(yīng)先采用銑削，將型腔大部分加工出，再使用電火花機(jī)床，由電極將 4個(gè)直角或小 R加工出。 圖 78 圓形型腔 圖 79 規(guī)則矩形型腔 圖 710 異形復(fù)雜形狀型腔 (2)矩形型腔 當(dāng)型腔是比較規(guī)則的矩形，如圖 79 所示。 ② 采用立式銑床配合回轉(zhuǎn)式夾具進(jìn)行銑削加工。 凹模零件加工中，最重要的加工是型腔的加工，不同的型腔形狀，所選擇的加工方法 也不一樣。 由于鑄造工序冗長，加之鑄造缺陷修補(bǔ)有時(shí)不理想，因此一般中型型腔模和拉深模應(yīng) 盡可能采取鍛造鋼坯料加工或采用鑲拼工藝加工。 （ 15） 鉗研及拋光。 （ 13） 鉗工拆分成兩塊。 （ 11）檢驗(yàn)。 （ 9）熱處理 :淬火、回火、清洗。如果形體上不允許有鎖緊螺孔，可在夾頭上或頂臺(tái)上 (按需要留頂臺(tái) )鉆鎖緊螺孔。 （ 6）平磨 :兩瓣結(jié)合面。 （ 4） 剖切兩瓣 :在平口鉗內(nèi)夾緊、兩次裝夾剖切開，采用臥式銑床（如 X62W)用盤銑 刀。并在大端留夾頭 20～ 3Omm 長，其直徑大于大端成品尺寸。 在塑料模具中的側(cè)抽芯機(jī)構(gòu)，如壓制模中的瓣合模，注射模中的哈夫型腔塊等，圖中 的 e為壓注模的瓣合模，其工藝比較典型，工序流程大致為 : （ 1）下料 :按外徑最大尺寸加大 10～ 15mm作加工余量；長度加長 20～ 3Omm作裝夾用。 80Omm的坯料，切口尺寸僅為3mm，坯料是直接從鍛軋廠提供的退火狀態(tài)的模具鋼，簡化了鍛刨等工序，縮短了生產(chǎn)周期。 對(duì)于大型板類的下料，可采用鋸床下料。 c是一帶主流道的定模板，其典型工藝路線可在鍛、刨、平磨、劃線后進(jìn)行車制型腔及主澆道口 — 電火花型腔 (或銑制鉗修型腔 ) — 鉗預(yù)裝 — 鏜導(dǎo)柱孔 — 鉗工拆分、配研、拋光。如果要求淬火，則車削、鏜孔均應(yīng)留磨加工余量，于是鉗工后還應(yīng)有淬火回火 — 萬能磨孔、外圓及端面 — 平磨 下端面 — 坐標(biāo)磨導(dǎo)柱孔及中心孔 — 車拋光及型腔 R—鉗研拋 — 試模 — 氮化 (后兩工序根據(jù)需要 )。 圖 77 各種型孔、型腔板結(jié)構(gòu)圖 a）壓縮塑壓模凹模 b）雙分型面注射模中間型板 c）帶主流道定模 d）帶側(cè)抽芯模的動(dòng)模板 e）壓注模中的瓣合模 f）顯像屏玻璃模中的屏凹模 上述各種零件形狀千差萬別，工藝不盡相同，但其共同之處都具有工作型腔、分型面、定位安裝的結(jié)合面，確保這些部位的尺寸和形位精度、粗糙度等技術(shù)要求將是工藝分析的重點(diǎn)。當(dāng)鍛件坯料重量為 ㎏，材料為 MnCrWV時(shí)，應(yīng)選取 300㎏的空氣錘。則鍛件下料尺寸為Φ 56㎜ 179。 G 鍛 =(㎏ ) 2．確定鍛件毛坯尺寸 理論圓棒直徑 D 理 = 333 0 . 6 3 7 V 0 . 6 3 7 2 5 6 . 6 0 1 6 3 . 4 6 5 4 . 7m m m m m m m m? ? ? ? ?坯 選取圓棒直徑為 56㎜時(shí)， 查圓棒料長度重量可知 當(dāng) G 坯 =㎏， D 坯 =56㎜時(shí)， L 坯 =105㎜。 鍛件毛坯的體積 V 坯 =179。 V 鍛 =(179。 85179。 234? ㎜。 18㎜，凹模零件材料為 MnCrWV，設(shè)鍛件毛坯的外形尺寸為 1254? ㎜179。 (四 )鍛件毛坯下料尺寸與鍛壓設(shè)備的確定 圖 76所示的沖裁凹模外形表面尺寸為： 120㎜179。最后是浸蝕法，利用化學(xué)溶液，將漏料孔尺寸加大。這在模板厚度≥ 50 ㎜以上的零件中，尤為重要，是漏料孔加工首先考慮的方案。關(guān)于漏料孔的加工主要有三種方式。 6 鉗 倒角去毛刺，劃線，做螺紋孔及銷釘孔 7 工具銑 鉆各型孔線切割穿絲孔，并銑漏料孔 8 熱處理 淬火、回火 60～ 64HRC 9 平磨 磨上下面及基準(zhǔn)面，對(duì) 90176。 80㎜179。 85㎜179。 （二）工藝過程的制定 序號(hào) 工序名稱 工序主要內(nèi)容 1 下料 鋸床下料，Φ 56㎜179。 零件 各型孔的成形表面加工，在進(jìn)行淬火之后，采用電火花線切割加工，最后由模具鉗工進(jìn)行研拋加工。 零件材料為 Mｎ Cｒ WV，熱處理硬度 60～ 64HRC。結(jié)構(gòu)表面包括螺紋連接孔和銷釘定位孔等。再就是各型孔的孔徑尺寸精度，它是保證產(chǎn)品零件尺寸精度的關(guān)鍵。 18㎜，零件的成形表面尺寸是三組沖裁凹模型孔，第一組是沖定距孔和兩個(gè)圓孔，第二組是沖兩個(gè)長孔，第三組 是一個(gè)落料型孔。 圖 7－ 6 沖裁凹模 （一）工藝性分析 該零件是級(jí)進(jìn)沖裁模的凹模，采用整體式結(jié)構(gòu)，零件的外形表面尺寸是 120 ㎜179。 800mm以上 )，在加工時(shí)如沒有大型或重型加工設(shè)備 (鍛壓機(jī)、加熱爐、機(jī)床等 )，可采用將模具分成若干小塊，以便采用現(xiàn)有的中小設(shè)備來制造，分塊加工完畢后再進(jìn)行組裝。 對(duì)圖 75c組合凹模，常用于汽車等大型覆蓋件的沖裁。 如果沒有電火花線切割設(shè)備，其工藝可按傳統(tǒng)的加工方法：即先用仿形刨或精密銑床等設(shè)備將凸模加工出來，用凸模在凹模坯上壓印，然后借助精銑和鉗工研配的方法來加工凹模。因此在工藝分析中如何保證刃口的質(zhì)量和形狀位置的精度是至關(guān)重要的。 第三節(jié) 型孔、型腔零件加工 一、沖裁凹模加工工藝分析 圖 75是幾種 曲型的沖裁凹模的結(jié)構(gòu)圖。 1l 電鍍 試壓后 μ m表面鍍鉻。 9 鉗 拋光 μ m兩扁處。 7 線切割 切去兩端反頂尖。 5 外磨 磨削 m及以下表面，尺寸磨至中限范圍， m。 3 熱 淬火、回火 :40～ 45HRC，彎曲 ≤ 。 序號(hào) 工序名稱 工序主要內(nèi)容 1 下料 圓棒料 Φ l2mm179。 3．工藝過程 材料 :CrWMn，零件總數(shù)量 24 件，其中備件 4 件。在模具生產(chǎn)組織和工藝上都應(yīng)充分考慮，總加工數(shù)量為 24 件，備件 4件。 零件毛坯形式，采用圓棒型材料，經(jīng)下料后直接進(jìn)行機(jī)械加工。因此要求淬硬 ，成型表面 m，并進(jìn)行鍍鉻拋光處理。 該零件做為細(xì)長軸類，在熱處理時(shí)，不得有過大的彎曲變形，彎曲翹曲控制在 之內(nèi)。零件要求有脫模斜度也在外圓磨削時(shí)一并加工成形。 該零件是細(xì)長軸，材料是 CrWMn，熱處理硬度 45~5OHRC，零件要求進(jìn)行淬火處理。 b 是加輔助頂尖孔結(jié)構(gòu)，兩端頂尖孔按GBl4585 要求加工，適用于外圓直徑較大的情況， d≥ 5mm 時(shí)，工作端的頂尖孔，根據(jù)零件使用情況決定是否加長，當(dāng)零件不允許保留頂尖孔時(shí)，在加工完畢后，再切除附加長度和頂尖孔。圖 74 中的 a是反頂尖結(jié)構(gòu)，適用于外圓直徑較小，長度較大的細(xì)長桿凸模、型芯類零件， d 時(shí)，兩端做成 60176。 1．工藝性分析 該零件是塑料模的型芯，從零件形狀上分析，該零件的長度與直徑的比例超過 5:1，屬于細(xì)長桿零件，但實(shí)際長度并不長，截面主要是圓形，在車削和磨削時(shí)應(yīng)解決加工裝卡問題，在粗加工車削時(shí)，毛坯應(yīng)為多零件一件毛坯，既方便裝夾， 又節(jié)省材料。 6 鉗 劃線，去毛刺，做螺紋孔 7 鏜 鏜兩圓孔，保證孔距尺寸，孔徑留 ～ 8 鉗 鉸圓錐孔留研磨量，做漏料孔 9 工具銑 按線銑外形，留雙邊余量 ～ 10 熱處 理 淬火、回火、 58～ 62HRC 11 平磨 光上下面 12 鉗 研磨兩圓孔， (車工配制研磨棒 )與沖孔凸模實(shí)配，保證雙 面間隙為 。 179。 45mm179。 (三 )工藝過程的制定 采用第一工藝方案： 序號(hào) 工序名稱 工序主要內(nèi)容 1 下料 鋸床下料，φ 56mm179。 (二 )工藝方案 根 據(jù)一般工廠的加工設(shè)備條件，可以采用兩個(gè)方案： 方案一：備料 鍛造 退火 銑六方 磨六面 鉗工劃線作孔 鏜內(nèi)孔及粗銑外形 熱處理 研磨內(nèi)孔 成形磨削外形。它的耐磨性、淬火變形均勻性不如Cr12MoV鋼。有良好的切削加工性能，而且淬水后變形比較均勻，幾乎不受鍛件質(zhì)量的影響。熱處理硬度 58～ 62HRC。如果具有切割斜度的線切割機(jī)床，兩內(nèi)孔可以在線切割機(jī)床上加工。凸凹模零件的兩個(gè)內(nèi)成形表面為圓錐 形，帶有 15′的斜度，在熱處理前可以用非標(biāo)準(zhǔn)錐度鉸刀鉸削，在熱處理后進(jìn)行研磨，保證沖裁間隙。外成形表面的精加工可以采用電火花線切割、成形磨削和連續(xù)軌跡坐標(biāo)磨削的方法。凸凹模的外成形表面是分別由 R14＊ ｍｍ、Φ 40＊ ｍｍ、 R5＊ ｍｍ的五個(gè)圓弧面和五個(gè)平面組成，形狀比較復(fù)雜。成形表面是外形輪廓和兩個(gè)圓孔。 40ｍｍ17