【正文】 片，以備熱為纖維分離提供更好的條件。在發(fā)生火警的時(shí)候，著火纖維可以從出料器后的分流管排出。該裝置還可按預(yù)置定的膠和纖維的比例控制施膠量，然后纖維被風(fēng)送至于纖維料倉(cāng)。干燥纖維能力為5000KG/H，蒸汽耗量最大為8200KG/H，設(shè)計(jì)風(fēng)量為95000M3/H，風(fēng)壓為4500PA。干燥機(jī)管道長(zhǎng)度為100M，管道直徑1250MM。干燥采用蒸汽為介質(zhì)，以加熱空氣，施好膠的纖維在管道中被熱風(fēng)吹送前進(jìn)。與此同時(shí)，根據(jù)工藝要求將膠料按一定比例調(diào)好，定量送往施膠系統(tǒng)，石蠟采用直接加熱熔化，然后送往投放裝置。在熱磨系統(tǒng)中配有起動(dòng)分離器，熱磨機(jī)起動(dòng)時(shí)，通常開(kāi)始熱磨的纖維質(zhì)量不符合生產(chǎn)要求，這些不合格纖維通過(guò)排料閥和排料管進(jìn)入起動(dòng)分離器，然后落入廢料堆場(chǎng)。木片經(jīng)振動(dòng)給料器，木塞螺旋進(jìn)入垂直蒸煮器進(jìn)行蒸煮軟化，增加含水率，蒸煮器配有!射線料位計(jì)，用來(lái)控制料位和預(yù)置蒸煮時(shí)間。凈化后的木片經(jīng)螺旋運(yùn)輸機(jī)和斗式提升機(jī)送往熱磨間。根據(jù)我國(guó)原料 的現(xiàn)狀，采用水洗較合適。在除去過(guò)大的和過(guò)小的木片和雜物后，將合格木片送至清洗設(shè)備除去泥沙、小碎石、污物及金屬塊等?；旌夏酒腜H值最好能相對(duì)穩(wěn)定在5，05，5之間。儲(chǔ)倉(cāng)下部的出料裝置能控制出料速度，根據(jù)工藝配比，由出料裝置控制出料量，使軟硬木片按要求的比例均勻混合。進(jìn)入削片機(jī) 的木材被削成規(guī)格木片，經(jīng)由螺旋運(yùn)輸機(jī)和斗式提升機(jī)送人木片儲(chǔ)倉(cāng)儲(chǔ)存。生產(chǎn)中厚板時(shí)原木不要求剝皮，但樹(shù)皮允許體積分?jǐn)?shù)小于8%%。油體質(zhì)量 確保加熱油體的質(zhì)量，長(zhǎng)期暴露在外縮短使用周期，同時(shí)減少內(nèi)部雜質(zhì)，避免與其它液體混合。使用符合設(shè)備要求的配套電動(dòng)機(jī)。3）經(jīng)濟(jì)性 導(dǎo)熱油系統(tǒng)的成本費(fèi)用（系統(tǒng)費(fèi)、維護(hù)費(fèi)），要比其它2種加熱方式低很多。導(dǎo)熱油加熱的優(yōu)勢(shì)： 1）先進(jìn)性 導(dǎo)熱油加熱采用封閉式加熱循環(huán)系統(tǒng)，可精確控制油體溫度，溫差小，熱量利用率高。目前，熱壓機(jī)主要通過(guò)蒸汽加熱、過(guò)熱水加熱和導(dǎo)熱油加熱三種方式對(duì)熱壓板進(jìn)行加熱，蒸汽加熱是采用水蒸汽的熱量對(duì)熱壓板進(jìn)行加熱，從而將熱量傳送給熱壓板；過(guò)熱水加熱水質(zhì)對(duì)熱壓板進(jìn)行導(dǎo)熱，水源可重復(fù)利用；導(dǎo)熱油加熱與過(guò)熱水加熱原理相似，將蒸汽替換成油體，更好的完成加熱過(guò)程，與蒸汽加熱相比，導(dǎo)熱油加熱可以更好的控制加熱溫度。目前，熱壓機(jī)主要通過(guò)蒸汽加熱、過(guò)熱水加熱和導(dǎo)熱油加熱三種方式對(duì)熱壓板進(jìn)行加熱，蒸汽加熱是采用水蒸汽的熱量對(duì)熱壓板進(jìn)行加熱，從而將熱量傳送給熱壓板；過(guò)熱水加熱水質(zhì)對(duì)熱壓板進(jìn)行導(dǎo)熱，水源可重復(fù)利用；導(dǎo)熱油加熱與過(guò)熱水加熱原理相似，將蒸汽替換成油體，更好的完成加熱過(guò)程，與蒸汽加熱相比，導(dǎo)熱油加熱可以更好的控制加熱溫度。(3)節(jié)約能源。（2）溫度均勻。由于具有高溫低壓的特點(diǎn)，加之熱油系統(tǒng)不需要復(fù)雜的水處理設(shè)施，因此，相對(duì)于蒸汽供熱系統(tǒng)而言，熱油系統(tǒng)結(jié)構(gòu)比較簡(jiǎn)單，運(yùn)行、管理也比較方便。熱油供熱的特點(diǎn) 熱油又稱為導(dǎo)熱油，屬于一種高溫有機(jī)熱載體，熱壓機(jī)采用熱油供熱時(shí)具有以下主要優(yōu)點(diǎn)：（1）高溫低壓。三是蒸汽在熱壓機(jī)中放熱后排出的凝結(jié)水具有較高的溫度(一般在160℃以上)，其回收難度較大，若處理不當(dāng)，則可能造成嚴(yán)重的能源浪費(fèi)。C，這就要求載熱體在進(jìn)出熱壓板時(shí)的溫度差要盡可能小。二是為了保證熱壓質(zhì)量，要求熱壓板面溫度盡可能均勻一致，一般要求同一塊壓板板面上的溫差小于3176。目前，對(duì)板坯加熱的常用方法是利用熱壓板進(jìn)行接觸加熱，即高溫?zé)彷d體流過(guò)熱壓板內(nèi)部的蛇形通道，對(duì)鋼制熱壓板進(jìn)行加熱，熱壓板升溫后再對(duì)與之緊密接觸的板坯加熱，使板坯溫度升高。導(dǎo)熱油在高溫運(yùn)行時(shí)，其化學(xué)鍵容易斷裂而氧化裂解生成碳，所以必須在導(dǎo)熱油牌號(hào)規(guī)定的額定工作溫度以下使用。根據(jù)規(guī)定，所用電機(jī)要求防爆。在系統(tǒng)中禁止導(dǎo)熱油高溫時(shí)與空氣長(zhǎng)期接觸，否則會(huì)加速導(dǎo)熱油氧化而縮短其使用壽命。導(dǎo)熱油在熱壓板中的流速應(yīng)在2m/s以上，流速越小，油膜溫度越高，越容易導(dǎo)致熱油結(jié)焦導(dǎo)熱油中應(yīng)禁止混入水分及其他低沸點(diǎn)易揮發(fā)物。所選用的導(dǎo)熱油的導(dǎo)熱系數(shù)要大，比熱要高，其閃點(diǎn)和自燃點(diǎn)要高。熱壓板溫度降低到80℃以下時(shí)熱油循環(huán)泵才能停止工作。不允許將不同品種的導(dǎo)熱油混合使用。有一套氣力輸送系統(tǒng)把干燥好的纖維以及從鋪裝機(jī)、預(yù)壓機(jī)、板坯修邊鋸和截?cái)噤彽忍幓厥盏睦w維風(fēng)送至干纖維料倉(cāng)。為了避免火災(zāi)，干燥系統(tǒng)安裝了火花探測(cè)和自動(dòng)滅火系統(tǒng)（另外干纖維倉(cāng)和鋪裝機(jī)等處也安裝有自動(dòng)報(bào)警和自動(dòng)滅火系統(tǒng)）。于纖維通過(guò)旋轉(zhuǎn)出料器排出至螺旋稱重進(jìn)料機(jī)，纖維在這里被準(zhǔn)確稱出重量。干燥好的纖維被送入直徑為4500MM的高效旋風(fēng)分離器，在這里將纖維和濕空氣分離，濕熱空氣排到大氣中。干燥機(jī)入口溫度為170度，纖維含水率約80%；出口溫度75度，纖維含水率為810%。當(dāng)合格纖維從熱磨機(jī)出來(lái)通過(guò)噴射線時(shí)，施膠系統(tǒng)把配好的膠料和石蠟均勻地噴射到纖維上，然后一起進(jìn)入閃急式管道干燥機(jī)。當(dāng)纖維質(zhì)量達(dá)到生產(chǎn)要求時(shí)，排料閥關(guān)閉，生產(chǎn)出料閥打開(kāi)。木片在蒸煮軟化后由運(yùn)輸螺旋送人熱磨機(jī)進(jìn)行纖維分離。2，熱磨—施膠—干燥木片經(jīng)過(guò)磁鼓除去切片當(dāng)中的鐵塊，進(jìn)入熱磨機(jī)前的預(yù)蒸料倉(cāng)臨時(shí)儲(chǔ)存，預(yù)蒸料倉(cāng)的有效容積為6M3，裝有料位指示器，可觀測(cè)木片的過(guò)滿或空缺。但木片水洗耗水量大，又有污水處理問(wèn)題，且造價(jià)較高，雖然木片清洗的質(zhì)量好，效率高，有利于纖維分離和板的質(zhì)量，但生產(chǎn)中厚板的中小生產(chǎn)規(guī)模廠有不少還是采用了木片干洗方式。木片清洗可分為水洗和干洗兩種方式。然后，木片經(jīng)皮帶運(yùn)輸機(jī)送至振動(dòng)篩進(jìn)行篩分，篩選機(jī)一般有兩層。軟硬木片之比為3：7 或4：6。由于軟材硬材要按比例混合，所以采用兩個(gè)儲(chǔ)倉(cāng)，分別儲(chǔ)存軟材和硬材木片。原木裝載機(jī)將小徑木、枝椏材等木材原料放在儲(chǔ)木臺(tái)上，通過(guò)皮帶運(yùn)輸機(jī)送入削片機(jī)，削片機(jī)前裝有金屬探測(cè)器，避免帶有金屬的木材進(jìn)入削片機(jī)。主要用到的自動(dòng)化產(chǎn)品：斷路器、接觸器、電動(dòng)機(jī)帶式焙燒機(jī)：帶式焙燒機(jī)工藝使球團(tuán)焙燒的整個(gè)工藝過(guò)程——干燥、預(yù)熱、焙燒、冷卻都在一個(gè)設(shè)備上完成，具有工藝過(guò)程簡(jiǎn)單、布置緊湊、所需設(shè)備噸位輕等特點(diǎn)，為工廠縮小占地面積、減少工程量、實(shí)現(xiàn)焙燒氣體的循環(huán)利用以及降低熱耗和電耗創(chuàng)造了條件。球團(tuán)礦生產(chǎn)中的主要設(shè)備：圓盤造球機(jī)：將焦炭粉、石灰石粉或生石灰、鐵精礦粉混合后，輸入圓盤造球機(jī)上部的混合料倉(cāng)內(nèi)，均勻地向造球機(jī)布料，同時(shí)由水管供給霧狀噴淋水，傾斜（傾角一般為40一50176。球團(tuán)礦生產(chǎn)的流程：一般包括原料準(zhǔn)備、配料、混合、造球、干燥和焙燒、冷卻、成品和返礦處理等工序，如下圖所示。燒結(jié)：準(zhǔn)確控制燒結(jié)的風(fēng)量、真空度、料層厚度、機(jī)速和燒結(jié)終點(diǎn)。主要用到的自動(dòng)化產(chǎn)品：斷路器、接觸器、電動(dòng)機(jī)燒結(jié)生產(chǎn)：燒結(jié)作業(yè)是燒結(jié)生產(chǎn)的中心環(huán)節(jié)，它包括布料、點(diǎn)火、燒結(jié)等主要工序?；旌蠙C(jī)械廣泛用于各類工業(yè)和日常生活中。由承重裝置、稱重傳感器、速度傳感器和稱重顯示器組成。主要有機(jī)械式(常見(jiàn)的為滾輪皮帶秤)和電子式兩大類。我國(guó)燒結(jié)廠大多采用二次混合。用粒度10～Omm的富礦粉燒結(jié)時(shí)，因其粒度已經(jīng)達(dá)到造球需要，采用一次混合，混合時(shí)間約50s。一次混合的目的：潤(rùn)濕與混勻，當(dāng)加熱返礦時(shí)還可使物料預(yù)熱?；旌系姆椒ǎ杭铀疂?rùn)濕、混勻和造球。配料方法：質(zhì)量配料法，即按原料的質(zhì)量配料；通過(guò)電子計(jì)量設(shè)備，按一定比例配兌原材料。對(duì)燃料的要求是固定碳含量高，灰分低，揮發(fā)分低，含硫低，成分穩(wěn)定，含水小于10％，粒度小于3mm的占95％以上。在燒結(jié)料中加入一定量的白云石，使燒結(jié)礦含有適當(dāng)?shù)腗gO，對(duì)燒結(jié)過(guò)程有良好的作用，可以提高燒結(jié)礦的質(zhì)量。主要包括燒結(jié)料的準(zhǔn)備，配料與混合，燒結(jié)和產(chǎn)品處理等工序。燒結(jié)生產(chǎn)的流程目前生產(chǎn)上廣泛采用帶式抽風(fēng)燒結(jié)機(jī)生產(chǎn)燒結(jié)礦。經(jīng)燒結(jié)而成的有足夠強(qiáng)度和粒度的燒結(jié)礦可作為煉鐵的熟料。鐵礦粉造塊后的產(chǎn)品：分別為燒結(jié)礦和球團(tuán)礦?！舾纳频V石的冶金性能，適應(yīng)高爐冶煉對(duì)鐵礦石的質(zhì)量要求。鐵礦粉造塊的目的：◆綜合利用資源，擴(kuò)大煉鐵用的原料種類。本專題將詳細(xì)介紹燒結(jié)生產(chǎn)的工藝流程，主要工藝設(shè)備的工作原理以及控制要求等信息，其次，我們將簡(jiǎn)要介紹球團(tuán)法生產(chǎn)的工藝流程，主要工藝設(shè)備的工作原理以及控制要求等信息。鐵礦粉造塊目前主要有兩種方法：燒結(jié)法和球團(tuán)法。上升的高爐煤氣流，由于將能量傳給爐料而溫度不斷下降，最終形成高爐煤氣從爐頂導(dǎo)出管排出。礦石中未被還原的物質(zhì)形成熔渣，實(shí)現(xiàn)渣鐵分離。海綿鐵在10001100℃的高溫下溶入大量的碳，因而鐵的熔點(diǎn)下降，形成了生鐵。同時(shí)，由于下部的焦炭燃燒產(chǎn)生空隙，上面的焦炭、礦石和熔劑在