【正文】 爐壓力容器壓力管道焊工，并具有相應的焊工操作項目。三、城市燃氣應用對鍍鋅管焊接的要求Cjj942003《城鎮(zhèn)燃氣室內工程施工及驗收規(guī)范》“焊接人員應持有上崗資格證”；“”，第5款規(guī)定“在主管道上開孔接支管時，開孔邊緣距管道對接焊縫不應小于100mm，當小于100mm時，對接焊縫應進行射線探傷”。如果選擇焊接規(guī)范不合適，操作手法不當，很容易使焊縫邊緣處的鍍鋅層熔化以至擴大熔化區(qū)域，有可能破壞鍍鋅層，尤其是在拉長電弧和大幅度擺動操作情況下，增寬熔化區(qū)域，破壞鍍鋅層更為嚴重。由于氧化而形成的ZnO，其熔點較高，約1800℃以上，若在焊接過程中參數偏小，將引起ZnO夾渣。如果焊接角焊縫，尤其是T形接頭的角焊縫最容易產生穿透裂紋。同時，鋅與鐵可形成金屬間脆性化合物，如Fe3Zn10（δ相），FeZn10（ε相）等。在焊接中，鋅熔化成液體浮在熔池表面或在焊縫根部位置。二、鍍鋅鋼的焊接特點鍍鋅鋼一般是在低碳鋼外鍍一層鋅，鍍鋅層一般在20um厚。然而由于鍍鋅層的存在，在焊接中容易產生裂紋、氣孔、夾渣，使較難得到良好的焊接質量。由于傳統(tǒng)的鍍鋅管絲扣連接容易泄露，造成維護工作量大，明裝管影響建筑外觀等缺點，尋求新的連接方式是必然的選擇。在被焊接、劃傷的情況下，由于ZnFe原電池的存在，相對活潑的鍍鋅部分可以作為犧牲陽極，延緩鋼鐵的銹蝕，同時各個結構死角均能到達，耐腐蝕性良好。結束語通過建立和實施焊接質量保證體系，做好對焊接前質量策劃、焊接過程中焊接參數的監(jiān)控和焊后質量的檢驗工作，能有效的保證白車身焊接質量，提升產品競爭水平。NQST完成后，應及時組織相關部門召開NQST分析會，將焊點的缺陷問題進行分類并劃分責任部門，各責任部門按照PDCA（plan計劃，do執(zhí)行，check檢查，action行動，又叫質量環(huán)）模式對問題進行整改，并進行驗證。以此可以衡量和控制車身焊點強度質量。整車焊點外觀等級分為3級，每級允許存在的焊點外觀缺陷的數量和嚴重程度有所差別。焊點外觀缺陷主要有：焊點扭曲、焊點壓痕過深、燒穿、未焊透和毛刺飛濺等。 焊點外觀質量保證。其原理主要是通過利用物質的聲、光、電和磁場效應，對被檢測對象中是否存在缺陷進行判斷，同時還能對缺陷的大小、位置等信息進行采集。但是，經破壞性檢測后的車身只能做報廢處理，且抽樣頻率較低，不利于問題的及時發(fā)現和處理。如果發(fā)現焊接質量不合格的焊點應立即采取措施進行控制，并對前序的產品進行追溯。非破壞性檢測一般安排5次/班，首次規(guī)定在開班正式生產前進行，并將檢測的試片保存。非破壞性檢測主要是由生產線各工位對可鏨焊點進行質量檢驗的方法。焊后檢驗分為破壞性檢驗和非破壞性檢驗。焊后檢驗焊接后檢驗主要包括焊點強度質量檢驗和焊點外觀質量保證。首先由焊接車間每月末編制下個月的測量計劃，編制完成后交工藝部和品質部進行審核，審核無異議后，由品質部安排人員實施檢測計劃，在檢測過程中若發(fā)現異常狀況，焊接車間應進行產品追溯排查，同時通知工藝人員進行參數確認工作，調整輸入參數后，再進行產品試焊，確認調試后焊接質量，直到符合標準要求為止，并將修改后焊接參數進行保存。下面簡單說一下日常焊接工藝參數監(jiān)控方法和焊后檢驗。目前，生產中應用普遍還是對焊接工藝裝備的日常工藝參數監(jiān)控的方法。其中對電阻點焊焊接參數監(jiān)控方式有恒流控制法、恒壓控制法和恒功率控制法等。監(jiān)控信息必須與焊接質量有密切的關系，呈一定的函數關系并有期望的準確度；信噪比要足夠高，信號再現性好，檢測手段易實現等特點[1]。前期焊接質量策劃主要包括焊接設備的選型、焊接工藝方法的評定和檢驗項目的確定。為保證白車身的焊接質量，必須要建立起相應的質量保證體系。第三篇：焊接質量控制方法白車身焊接質量控制方法在汽車生產的四大工藝沖壓、焊接、涂裝和總裝中，焊接工藝起著承上啟下的作用，焊接質量的好壞，不但對車身的安全性有密切的關系，同時對車身內外飾件的裝配和車身外觀質量等方面都起著至關重要的作用。焊接質量的優(yōu)劣對以后的安全運行起著至關重要的作用。由于壓力管道施工時每道工序都是相互銜接，在一道工序上出現問題，就會致焊接缺陷的產生。兩種檢測方法主要用于管道及管道組成件的對接焊縫和環(huán)縫、對接式支管連接焊縫。RT、UT檢測方法重點檢查管道焊縫內表面缺陷。MT、PT檢測方法重點檢查管道焊縫表面及近表面缺陷，其中MT只能用于鐵磁性材料的檢測。選用哪種無損檢測方法、檢測比例、合格級別對壓力管道焊縫內部缺陷的檢出率非常重要，設計圖紙應根據國家相關規(guī)范、標準給出明確規(guī)定。壓力管道焊縫內部質量檢查通常采用無損檢測（NDT）檢查焊縫的內部質量缺陷。焊縫應無渣皮和飛濺物。外觀檢查應采用焊縫檢測尺、硬度計等檢測計量工具進行全部外觀檢查并符合GB502362011標準中相應的具體要求，應如實記錄。外觀質量的檢查應在焊縫內部質量檢查之前進行。焊接現場相對濕度不得大于90%，且雨雪天氣應采取防護措施。管道焊接時周邊環(huán)境溫度應符合焊接操作要求的溫度，且不應影響焊工的操作技能。且焊速應與焊接的電流、電壓有一個合適的搭配。管材或管件組對時，內壁平齊，組對后管材或管件的對接焊口錯邊量不應超過管材壁厚的l0%，且不大于2mm；管徑大于等于150mm同一直管段上兩對接焊縫中心線間的距離不應小于150mm，管徑小于150mm同一直管段上兩對接焊縫中心線間的距離不應小于100mm；且不宜在焊縫及其邊緣上開孔，當必須在焊縫上開孔時應符合《現場設備、工業(yè)管道焊接工程施工規(guī)范》GB502362011及其它規(guī)范、標準的要求。（2）管口組對質量檢查：重點檢查管口錯邊量、鈍邊厚度、坡口間隙等符合規(guī)范要求。（1）坡口加工：主要檢查管材制備坡口的角度、尺寸符合設計文件和焊接工藝規(guī)程的規(guī)定。凡是從事壓力管道焊接的焊工、必須按照現行《特種設備焊接操作人員考核細則》TSGZ600220的規(guī)定進行相應焊接項目的考試取證，取得特種設備焊接作業(yè)人員證書后，方可從事相應焊接項目的施工。焊接技術人員應依據相關施工規(guī)范、設計圖紙、焊接工藝評定，三方面結合管道焊接現場的具體條件制定可行的壓力管道焊接工藝指導書。壓力管道在焊接過程時，施工單位必須有相適應的焊接工藝評定。焊材的選用對焊縫的影響是非常大的，焊條或焊絲的選用將直接影響焊縫的力學性能和焊縫各種缺陷的產生，在焊材的選用方面必須進行嚴格控制。因此焊接過程和焊接檢驗是其在施工過程中質量控制的關鍵因素。第2篇：壓力管道焊接質量控制1前言壓力管道是特種設備的一種，由于其輸送的介質的特殊性，一旦因焊接缺陷發(fā)生泄漏將對人生財產損失產生巨大危害，因此保證壓力管道的焊接質量是防止事故發(fā)生的關鍵措施。（2）在焊接工作結束之后還要進行焊接工作的驗收，要使焊接的鍋爐達到相應的國家檢驗標準，這樣制作出來的鍋爐才能交付使用。因此在焊工進行焊接前要針對技術性的東西對焊工進行相關的培訓，在培訓后還應該讓其進行同類型的焊接工作的模擬練習，另外，在焊工工作之后需要對焊工的工作建立獎懲制度，做到有功必賞，有過必罰，這樣才能保證焊工的積極正確的態(tài)度。圖中顯示的便是焊接處出現裂紋的情況，這種情況的出現對鍋爐的制作會造成不利的影響。（2）焊接的過程中除了檢驗環(huán)節(jié)需要分批次焊接外，整個過程都應該連續(xù)的完成，因為焊接過程中如果中斷的話，會產生裂紋等不良現象的發(fā)生。（4）在焊接工作進行的時候要健全相關責任明確制度，將質量控制與經濟效績相掛鉤，并且需要明確的是焊接工作必須做到每個人都同意才能將這個工作通過，對待焊接質量不合格的產品不能下線，并要對相關負責人進行經濟與人事的處罰。（3）在油田注汽鍋爐的制作過程中，要注意焊接工作比較難進行的部分。（1）按照制作鍋爐之前所設計的焊接施工方案開展工作，保證個人工作人員及時到達工作崗位進行簽到，如果有特殊情況，沒有到位的工作人員，應該盡快找到相應的代替人員進行補位。二、制造過程中的質量控制（一）焊接進行前的質量控制焊接進行前的質量控制，是整個焊接工作進行的基礎，因此要慎重的進行，嚴把質量關。最后，制定一個需要所有的人員共同遵守的焊接質量的目標。其次，要對制作過程中的焊接人員進行合理的分配，做到每個人都能夠各司其職，從而有效的進行焊接質量的控制，具體來說，要明確焊接實施者、焊接檢驗者、焊接材料管理者等工作人員的各自任務，保證他們在焊接過程中的權利與義務。下面我們分析一下油田注汽鍋爐的制造過程中需要做好的焊接質量控制的內容與環(huán)節(jié)。第二篇：焊接質量控制論文第1篇：淺談油田注汽鍋爐制造過程中的焊接質量控制油田注汽鍋爐的制造過程是一個嚴謹的系統(tǒng)過程，在鍋爐制造過程中，焊接的成功與失敗在很大程度上影響鍋爐使用過程安全與否。（三）目標的評價和處理由建設單位或監(jiān)理單位對分部工程焊接質量目標管理的實施情況組織檢查，并根據實施情況提出改進措施；監(jiān)理、總包單位應對焊接質量目標進行監(jiān)測、評價，根據目標管理運行情況提出要求及改進意見。（二）目標的實施和控制由各施工單位焊接專職工程師指揮、組織、控制分部工程焊接質量目標的實施；分部工程焊接質量目標管理