【正文】 。進程中小組成員各自安排自身的工作，但可以定期或隨時反饋信息并對出現的問題協(xié)調解決。（4）并行工程（ConcurrentEngineering）－－在產品的設計開發(fā)期間，將概念設計、結構設計、工藝設計、最終需求等結合起來，保證以最快的速度按要求的質量完成。－－團隊的組織是變動的，針對不同的事物，建立不同的團隊，同一個。－－團隊人員工作業(yè)績的評定受團隊內部的評價的影響。－－組織團隊的原則并不完全按行政組織來劃分，而主要根據業(yè)務的關系來劃分。（3）團隊工作法（Teamwork）－－每位員工在工作中不僅是執(zhí)行上級的命令。－－如果在生產過程中發(fā)現質量問題，根據情況，可以立即停止生產，直至解決問題，從而保證不出現對不合格品的無效加工。－－生產過程中對質量的檢驗與控制在每一道工序都進行。－－由于采用拉動式生產，生產中的計劃與調度實質上是由各個生產單元自己完成，在形式上不采用集中計劃，但操作過程中生產單元之間的協(xié)調則極為必要。即由看板傳遞下道向上退需求的信息（看板的形式不限，關鍵在于能夠傳遞信息）。－－強調物流平衡，追求零庫存，要求上一道工序加工完的零件立即可以進入下一道工序。這種方法更多地將員工視為企業(yè)團體的成員，而非機器。對員工的要求在于嚴格完成上級下達的任務，人被看作附屬于崗位的“設備”。其核心思想是，異致這種概率性的質量問題產生的原因本身并非概率性的，通過消除產生質量問題的生產環(huán)節(jié)來“消除一切次品所帶來的浪費。這是因為，通常，在保證生產連續(xù)的基礎上，通過對檢驗成本與質量次品所造成的浪費之間的權衡，來優(yōu)化質量檢測控制點。精益生產源于日本，深受東方文化影響，在專業(yè)分工時強調相互協(xié)作及業(yè)務流程的精簡（包括不必要的核實工作）－－消滅業(yè)務中的“浪費”?；诖?，精益生產提出了“消滅一切浪費”的口號。精益生產方式則將生產中的一切庫存視為“浪費”，出發(fā)點是整個生產系統(tǒng)，而不是簡單地將“風險”看作外界的必然條件，并認為庫存掩蓋了生產系統(tǒng)中的缺陷。（2）對待庫存的態(tài)度不同大批量生產方式的庫存管理強調一種風險管理，即面對生產中不確定因素（主要包括設備與供應的不確定因素）．因此，適當的庫存是用以緩沖各個生產環(huán)節(jié)之間的矛盾、避免風險和保證生產連續(xù)進行的必要條件。而相關企業(yè)，無論是供應商還是經銷商，則以對手相對待。2．精益生產的特點精益生產作為一種從環(huán)境到管理目標都全新的管理思想，并在實踐中取得成功，并非簡單地應用了一、二種新的管理手段，而是一套與企業(yè)環(huán)境、文化以及管理方法高度融合的管理體系，因此精益生產自身就是一個自治的系統(tǒng)。在世界范圍的精益生產的推行與實踐中，有的獲得了巨大成功，但有相當數量的企業(yè)并未獲得預想的成功，甚至帶來了相當的負效應（據有關資料統(tǒng)計，約1／3的企業(yè)效果不理想或有負效應）。隨后，在越來越多的其他行業(yè)的企業(yè)中，精益生產的生產組織方法、人員管理方法以及企業(yè)協(xié)作方法都被廣泛地吸收與推廣。首先在汽車行業(yè)內，幾乎所有的大型汽車制造廠商都開始吸收精益生產的思想，推行“準時化（JIT）”生產，加強企業(yè)間的協(xié)作……。1985年，美國麻省理工學院的Daniel Roos教授等籌資500萬美元，用了近5年的時間對90多家汽車廠進行考察，井將大批量生產方式與豐田生產方式進行對比分析，于1995年，出版了《改造世界的機器）（“The Machine that changed the World”）一書，將豐田生產方式定名為精益生產（Lean Production），并對其管理思想的特點與內涵進行了詳細的描述。此時、整個日本的汽車工業(yè)生產水平已邁上了一個新臺階，并在1980年以其1100萬輛的產量全面超過美國，成為世界汽車制造第一大國。市場環(huán)境發(fā)生變化后，大批量生產所具有的弱點日趨明顯，與此同時，豐田公司的業(yè)績開始上升，與其他汽車制造企業(yè)的距離越來越大，精益生產方式開始真正為世人所矚目。因此，這一時期豐田生產方式并沒有受到真正高度的重視，僅僅在豐田汽車公司及其配套商的部分日本企業(yè)中得以實施。也不必要走大批量生產方式的道路的情況下，根據自身的特點，逐步創(chuàng)立了一種獨特的多品種、小批量、高質量和低消耗的生產方式。符合這種追求集體與協(xié)調意識的東方文化，也符合日本獨特的人事管理制度。在豐田公司開創(chuàng)精益生產的同時，日本獨特的文化氛圍也促進精益生產的產生。此外，豐田汽車公司在參觀美國的幾大汽車廠之后還發(fā)現，在美國企業(yè)管理中，特別是人事管理中，存在著難以被日本企業(yè)接受之處。豐田汽車公司從成立到1950年的十幾年間，總產量甚至不及福特公司一天的產量。生產中庫存控制的思想（以MRPII思想為主）也開始提出，但因技術原因未能走向實用化。大量的專用設備、專業(yè)化的大批量生產是降低成本、提高競爭力的主要方式。這種生產方式以流水線形式生產大批量、少品種的產品，以規(guī)模效應帶動成本降低，并由此帶來價格上的競爭力。其核心是追求消滅包括庫存在內的一切“浪費”，并圍繞此目標發(fā)展了一系列具體方法，逐漸形成了一套獨具特色的生產經營管理體系。本文全面介紹精益生產。在我國，精益生產與MRPII的應用也正廣泛地展開。6先期改善中的生產準備活動包括哪三個部分？分別由誰負責？1）生產工序、生產設備方面的準備，由生產技術部門負責；2）生產管理方面的準備，由生產管理部門負責；3）物流方面的準備，由生產管理部門負責；第四篇：精益生產精益生產簡介精益生產(Lean Production，簡稱LP)是美國麻省理工學院根據其在“國際汽車項目”研究中，基于對日本豐田生產方式的研究和總結，于1990年提出的制造模式。TotalTPS主張產品批量生產開始前盡一切力量進行改善，使新產品的投產順利進行，使批量生產后花費較大的改進降低到最小限度。6變化點的管理主要對哪些變更項目進行管理？人員的變更、設備的變更、方法的變更、材料的變更 6何為先期改善？先期改善是指在投產（批量生產）前，全體部門從設計的開始階段就要對至今為止已發(fā)生的各種問題進行探討研究，將這些問題考慮進設計圖。（正確）6以下哪些屬于防錯技術的運用？(A B C)；；、機器、產品出現不良情況時，可檢測發(fā)出通知，使設備機器停止、信號燈點亮、發(fā)出警告聲等的裝置。這是（B）的。5制造工序內質量保證的4原則是什么？1）遵守標準作業(yè)；2）自我檢查質量的實施(即實施自主檢查)；3）實施質量的相互確認；4）改善難操作的作業(yè)。（錯）5切換作業(yè)包含哪些作業(yè)？外部切換作業(yè)；內部切換作業(yè)；調整作業(yè)。5設備的預知維護(PM)是指什么？所謂預知維護，是指通過對設備、機器的動作和狀況進行觀測，從歷史的劣化傾向等掌握異常與故障的特征，預知異常并預先采取必要的維護措施的方法。C．設備的維護方法（主要指自主保養(yǎng)）；5設備的自主保養(yǎng)是指什么？設備的自主保養(yǎng)是指由設備使用部門進行設備的日常維護、保養(yǎng)作業(yè)。它的功能為：1）指示生產、搬運的信息；2）是一種目視化管理的工具；3)工序改進、作業(yè)改善的工具：通過看板運轉可掌握現場的管理狀態(tài)，通過看板的停滯可發(fā)現問題，從而推進職場的改善。A、看板是后道工序向前道工序取貨的依據；B、看板具有改善的機能 ；C、實際生產管理中使用的看板形式多種多樣；D、沒有看板不能生產，但能運送4看板卡與物料是成套的，沒有看板卡的物品不能流轉（正確）4看板運行過程中允許預先取下看板、遲后取下看板、忘記取下看板的情況發(fā)生。在一個工序內生產多個品種的產品時，就需要有設備切換準備時間，這種情況下，用于批量生產的加工中指示的看板也稱作“三角看板”。4能對應生產臺數增減人員，用最少的人員應對的體制稱為（B）4物流改善應該關注以下哪幾個方面：（A、B、C）A、采購件的接收方法C．包裝的改善；4看板的種類有哪些？1）領取看板：是顯示后工序到前工序領取部件或制品的名稱、種類、數量的看板?？蓜勇蕦嶋H運轉時間一天的需要量Cycle Time，即作業(yè)周期，是指操作者一個人在所負責的工序按照作業(yè)順序進行一個循環(huán)的作業(yè)所的能力的比值”）（A、C、D）(A)設備定期維護保養(yǎng)可以提升可動率；（B）設備系統(tǒng)的可動率常隨設備使用的時間增加而提升；（C）如果訂單很多，通過加班加點和輪班倒休可使運轉率超過100%；（D）在不需要產品的時候提高設備的運轉率，會生產出多余的產品造成制造過剩的浪費。TPS提到的七種浪費中最大的浪費是什么？制造過剩的浪費4增產的時候提高生產率，減產的時候降低生產率，則不是好的改善。3手工作業(yè)時間和自動運送時間都可以用（C）來測定。它是實現高效率的重要保證。1）生產節(jié)拍：簡稱節(jié)拍，是指應該用多長時間、即幾分幾秒生產一個部件或一件產品的目標時間值。）3標準作業(yè)的目的是什么？明確安全地、低成本地生產優(yōu)良產品的方法；用作目視化管理的工具；用作改善的工具?？蓜勇始僭O為100%，用TPS中節(jié)拍的概念，10月份生產節(jié)拍應該是（A）。需要的時間。制造現場的5大任務是什么？按重要程度順序排列，前三項是什么？安全、質量、生產交付、成本、人才培養(yǎng)3什么是TaktTime？什么是Cycle Time？TaktTime，即生產節(jié)拍，或簡稱節(jié)拍，是指應該用多長時間、即幾分幾秒生產一個部件或一件產品的目標時間值。作業(yè)標示板的使用方法：1）員工上崗前，將各自的照片從人員表中挪至相應的工作工位，下班后再挪回人員表中。2什么是生產管理板？生產管理板是用