【正文】 二、全面質量管理的作用 ? 準時化生產方式強行逐步減少生產系統(tǒng)中的零部件在制品儲備，從而強迫現(xiàn)場改善，強迫提高零部件制品的質量。顯然，在這種環(huán)境中，避免出現(xiàn)不合格的零部件制品的要求就會自然產生出來，會自然形成一種“確保生產合格制品”的強制性約束機制。否則，只要有極少數（甚至 1件）不合格的零部件制品出現(xiàn)，就會破壞正常的準時化生產。 豐田生產模式的基本技術活動 TPS的全面質量管理 ? 全面質量管理是準時化生產方式的副產物 ? 豐田公司的準時化生產方式有效地制止了過量生產，從而把生產系統(tǒng)中的零部件在制品儲備量降到了幾乎為零的程度，這實際上是對生產系統(tǒng)中各道加工工序所生產的零部件制品的質量提出了極高的要求。更確切他說，豐田的自動化是一種發(fā)現(xiàn)異常和發(fā)現(xiàn)質量缺陷的技術手段，是一種當異?；蛸|量缺陷發(fā)生時，能使生產線或者機器自動停止工作的技術裝置。 ? 根據標準化作業(yè)的要求，所有作業(yè)人員都必須在標準周期時間之內完成單位制品所需要的全部加工作業(yè)，并以此為基礎，對作業(yè)人員進行訓練和對工序進行改善。 ? 標準作業(yè)順序是用來指示多技能作業(yè)員在同時操作多臺不同機床時所應遵循的作業(yè)順序。 ? 標準周期時間是指各生產單元內（或生產線上），生產一個單位的制成品所需要的時間。 ? 在標準周期時間內，每一位多技能作業(yè)員所承擔的一系列的多種作業(yè)標準化。特別是，多技能作業(yè)員和組合 U型生產線可以將各工序節(jié)省的零星工時集中起來，以便整數削減多余的生產人員，從而有利于提高勞動生產率。 ? 每當一個工件進入生產單元時，同時就會有一件成品離開該生產單元。 ? 多技能作業(yè)員按照標準作業(yè)組合表，依次操作幾種不同的機床，以完成多種不同工序的作業(yè)，并在標準周期時間之內，巡回 U型生產單元一周，最終返回生產起點。 ? 多技能作業(yè)員是與設備的單元式布置聯(lián)系的。 ? U型單元連結而成的“組合 U型生產線”，可以簡化運輸作業(yè)，使得單位時間內零件制品運輸次數增加，但運輸費用并不增加或增加很少，為小批量頻繁運輸和單件生產單件傳送提供了基礎。 ? 生產工序的合理設計和生產設備的合理布置是實現(xiàn)小批量頻繁運輸和單件生產單件傳送的另一個重要基礎。 ? 豐田公司把“設備的快速裝換調整”視為提高企業(yè)競爭力的關鍵因素之一。把設備裝換調整的所有作業(yè)劃分為兩大部分，即“外部裝換調整作業(yè)”和“內部裝換調整作業(yè)”。 ? 生產現(xiàn)場人員經過艱苦努力，成功地將沖壓工序沖床模具裝換調整所需要的時間，從 1945年至 1954年的 3小時縮短為 1970年以后的 3分鐘！現(xiàn)在，豐田公司所有大中型設備的裝換調整操作均能夠在 10分鐘之內完成。 豐田生產模式的基本技術活動 三、設備的快速裝換調整 ? 實現(xiàn)以“多品種、小批量”為特征的均衡化生產最關鍵和最困難的一點就是設備的快速裝換調整問題。 ? 縮短生產前置期，以利于迅速而且適時地生產各類產品。通過均衡化生產，任何生產線都不大批量地制造單一種類的產品。 ? 總裝線均以最小批量裝配和輸送制成品，以期實現(xiàn)“單件”生產和輸送的最高理想。 ? 后工序在必要時刻從前工序領取必要數量的必要零部件。這樣，看板就在生產過程中的各工序之間周轉著，從而將與取料和生產的時間、數量、品種等有關的信息從生產過程的下游傳遞到了上游，并將相對獨立的工序個體聯(lián)結為一個有機的整體 。取料看板標明了后道工序應領取的物料的數量等信息，生產看板則顯示著前道工序應生產的物品的數量等信息。通常，看板是一張在透明塑料袋內的卡片。豐田生產方式是產品的制造方式，是一種生產制度，而看板管理則是實現(xiàn)準時化生產的一種手段。 ?ＴＰＳ提高效率的主要方式便是盡力排除不必要的流程，把“不必要的動作”變成“有效的動作” ，使職工專心于有價值的作業(yè)。 此外，一個不必要導致另一個不必要的發(fā)現(xiàn)，結果不知道哪一個流程是不必要的，使得無法發(fā)現(xiàn)問題、看清問題，不知道應該從哪里著手解決問題。 豐田生產模式的幾個基本思想 四、ＴＰＳ的７個不必要的流程 豐田生產模式的幾個基本思想 不必要的過量生產 不必要的業(yè)務等待 不必要的庫存 不必要的搬運 不必要的動作 不必要的作業(yè)設計 不必要的再加工 五、過量生產 —— 豐田最不必要的流程 造成企業(yè)過量生產的原因是多方面的，但主要有以下兩點： 一是企業(yè)生產能力過剩，具有多余的職工和設備，有能力進行過量生產； 二是企業(yè)為了保障對設備發(fā)生故障或發(fā)生次品等萬一事情時的產品需求，從而需要一部分過量生產以備不時之需。如生產作業(yè)、物流作業(yè)中的無業(yè)務（需要等待從前一個過程傳過來的產品），尋找產品，以及生產作業(yè)中的次品加工等。如生產作業(yè)加的提取零部件作業(yè)、分步作業(yè)；物流作業(yè)中的搬運空裝載板，定期地進行整理，解開進貨等。如生產作業(yè)中的安裝零部件、壓鐵板、焊接；物流作業(yè)中的存放作業(yè)，提取作業(yè)，包裝作業(yè)等。企業(yè)降低成本主要就是要從以上兩方面著手，其中尤其是第二部分，要盡力發(fā)現(xiàn)其中的不必要流程，徹底地排除掉，從而最大限度地降低成本。 二是根據企業(yè)不同而不同的成本，主要指依工作方式而改變的成本。 二、產品成本分析 產品成本依制造方法和運輸方式等不同而有所改變，但大致可以分為兩部分。 三是降低產品成本。 豐田生產模式的幾個基本思想 一、 TPS對利潤的理解 ： 利潤＝（售價一成本）數量 根據以上公式可知，企業(yè)要增加利潤可以采取以下幾種途徑： 一是提高產品售價。 二是通過不斷改善（排除不必要的程序），以降低產品成本，確保產品擁有一個顧客滿意的價格。 ?從大量生產方式發(fā)展到多樣少量的生產方式，以豐田生產方式為代表的日本生產方式，現(xiàn)已經成為世界性生產方式的主流 世界生產方式的變遷 豐田詞典 TPS：豐田生產方式，簡單的說，它是一種以通過消除所有環(huán)節(jié)上的浪費來縮短產品從生產到客戶手中時間從而提升企業(yè)競爭力的方式 JIT： JUST IN TIME 準時生產，它不采取預測性或者計劃性生產，僅在接到客戶訂單后才按照訂單產品樣式，數量及在適當的交貨時間之前組織生產，以降低庫存資金積壓及呆滯品庫存增加的風險 KAIZEN：連續(xù)不斷的改善，這理念致力于把看得見的浪費最大程度的消滅，同時把看不見的浪費也最大程度消滅，員工被各種方式激勵參與生產方式的持續(xù)改善 PDCA：計劃（ PLAN），行動（ DO），檢查（ CHECK）， 實施（ ACTION）