【正文】 二、全面質(zhì)量管理的作用 ? 準(zhǔn)時化生產(chǎn)方式強(qiáng)行逐步減少生產(chǎn)系統(tǒng)中的零部件在制品儲備，從而強(qiáng)迫現(xiàn)場改善，強(qiáng)迫提高零部件制品的質(zhì)量。顯然，在這種環(huán)境中，避免出現(xiàn)不合格的零部件制品的要求就會自然產(chǎn)生出來，會自然形成一種“確保生產(chǎn)合格制品”的強(qiáng)制性約束機(jī)制。否則，只要有極少數(shù)（甚至 1件）不合格的零部件制品出現(xiàn)，就會破壞正常的準(zhǔn)時化生產(chǎn)。 豐田生產(chǎn)模式的基本技術(shù)活動 TPS的全面質(zhì)量管理 ? 全面質(zhì)量管理是準(zhǔn)時化生產(chǎn)方式的副產(chǎn)物 ? 豐田公司的準(zhǔn)時化生產(chǎn)方式有效地制止了過量生產(chǎn)，從而把生產(chǎn)系統(tǒng)中的零部件在制品儲備量降到了幾乎為零的程度，這實際上是對生產(chǎn)系統(tǒng)中各道加工工序所生產(chǎn)的零部件制品的質(zhì)量提出了極高的要求。更確切他說，豐田的自動化是一種發(fā)現(xiàn)異常和發(fā)現(xiàn)質(zhì)量缺陷的技術(shù)手段，是一種當(dāng)異?；蛸|(zhì)量缺陷發(fā)生時，能使生產(chǎn)線或者機(jī)器自動停止工作的技術(shù)裝置。 ? 根據(jù)標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的要求，所有作業(yè)人員都必須在標(biāo)準(zhǔn)周期時間之內(nèi)完成單位制品所需要的全部加工作業(yè)，并以此為基礎(chǔ)，對作業(yè)人員進(jìn)行訓(xùn)練和對工序進(jìn)行改善。 ? 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)順序是用來指示多技能作業(yè)員在同時操作多臺不同機(jī)床時所應(yīng)遵循的作業(yè)順序。 ? 標(biāo)準(zhǔn)周期時間是指各生產(chǎn)單元內(nèi)（或生產(chǎn)線上），生產(chǎn)一個單位的制成品所需要的時間。 ? 在標(biāo)準(zhǔn)周期時間內(nèi)，每一位多技能作業(yè)員所承擔(dān)的一系列的多種作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化。特別是，多技能作業(yè)員和組合 U型生產(chǎn)線可以將各工序節(jié)省的零星工時集中起來，以便整數(shù)削減多余的生產(chǎn)人員，從而有利于提高勞動生產(chǎn)率。 ? 每當(dāng)一個工件進(jìn)入生產(chǎn)單元時，同時就會有一件成品離開該生產(chǎn)單元。 ? 多技能作業(yè)員按照標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合表，依次操作幾種不同的機(jī)床，以完成多種不同工序的作業(yè)，并在標(biāo)準(zhǔn)周期時間之內(nèi)，巡回 U型生產(chǎn)單元一周，最終返回生產(chǎn)起點(diǎn)。 ? 多技能作業(yè)員是與設(shè)備的單元式布置聯(lián)系的。 ? U型單元連結(jié)而成的“組合 U型生產(chǎn)線”，可以簡化運(yùn)輸作業(yè)，使得單位時間內(nèi)零件制品運(yùn)輸次數(shù)增加，但運(yùn)輸費(fèi)用并不增加或增加很少，為小批量頻繁運(yùn)輸和單件生產(chǎn)單件傳送提供了基礎(chǔ)。 ? 生產(chǎn)工序的合理設(shè)計和生產(chǎn)設(shè)備的合理布置是實現(xiàn)小批量頻繁運(yùn)輸和單件生產(chǎn)單件傳送的另一個重要基礎(chǔ)。 ? 豐田公司把“設(shè)備的快速裝換調(diào)整”視為提高企業(yè)競爭力的關(guān)鍵因素之一。把設(shè)備裝換調(diào)整的所有作業(yè)劃分為兩大部分，即“外部裝換調(diào)整作業(yè)”和“內(nèi)部裝換調(diào)整作業(yè)”。 ? 生產(chǎn)現(xiàn)場人員經(jīng)過艱苦努力，成功地將沖壓工序沖床模具裝換調(diào)整所需要的時間，從 1945年至 1954年的 3小時縮短為 1970年以后的 3分鐘！現(xiàn)在，豐田公司所有大中型設(shè)備的裝換調(diào)整操作均能夠在 10分鐘之內(nèi)完成。 豐田生產(chǎn)模式的基本技術(shù)活動 三、設(shè)備的快速裝換調(diào)整 ? 實現(xiàn)以“多品種、小批量”為特征的均衡化生產(chǎn)最關(guān)鍵和最困難的一點(diǎn)就是設(shè)備的快速裝換調(diào)整問題。 ? 縮短生產(chǎn)前置期，以利于迅速而且適時地生產(chǎn)各類產(chǎn)品。通過均衡化生產(chǎn)，任何生產(chǎn)線都不大批量地制造單一種類的產(chǎn)品。 ? 總裝線均以最小批量裝配和輸送制成品，以期實現(xiàn)“單件”生產(chǎn)和輸送的最高理想。 ? 后工序在必要時刻從前工序領(lǐng)取必要數(shù)量的必要零部件。這樣，看板就在生產(chǎn)過程中的各工序之間周轉(zhuǎn)著，從而將與取料和生產(chǎn)的時間、數(shù)量、品種等有關(guān)的信息從生產(chǎn)過程的下游傳遞到了上游，并將相對獨(dú)立的工序個體聯(lián)結(jié)為一個有機(jī)的整體 。取料看板標(biāo)明了后道工序應(yīng)領(lǐng)取的物料的數(shù)量等信息，生產(chǎn)看板則顯示著前道工序應(yīng)生產(chǎn)的物品的數(shù)量等信息。通常，看板是一張在透明塑料袋內(nèi)的卡片。豐田生產(chǎn)方式是產(chǎn)品的制造方式，是一種生產(chǎn)制度，而看板管理則是實現(xiàn)準(zhǔn)時化生產(chǎn)的一種手段。 ?ＴＰＳ提高效率的主要方式便是盡力排除不必要的流程，把“不必要的動作”變成“有效的動作” ，使職工專心于有價值的作業(yè)。 此外，一個不必要導(dǎo)致另一個不必要的發(fā)現(xiàn)，結(jié)果不知道哪一個流程是不必要的，使得無法發(fā)現(xiàn)問題、看清問題，不知道應(yīng)該從哪里著手解決問題。 豐田生產(chǎn)模式的幾個基本思想 四、ＴＰＳ的７個不必要的流程 豐田生產(chǎn)模式的幾個基本思想 不必要的過量生產(chǎn) 不必要的業(yè)務(wù)等待 不必要的庫存 不必要的搬運(yùn) 不必要的動作 不必要的作業(yè)設(shè)計 不必要的再加工 五、過量生產(chǎn) —— 豐田最不必要的流程 造成企業(yè)過量生產(chǎn)的原因是多方面的，但主要有以下兩點(diǎn)： 一是企業(yè)生產(chǎn)能力過剩，具有多余的職工和設(shè)備，有能力進(jìn)行過量生產(chǎn)； 二是企業(yè)為了保障對設(shè)備發(fā)生故障或發(fā)生次品等萬一事情時的產(chǎn)品需求，從而需要一部分過量生產(chǎn)以備不時之需。如生產(chǎn)作業(yè)、物流作業(yè)中的無業(yè)務(wù)（需要等待從前一個過程傳過來的產(chǎn)品），尋找產(chǎn)品，以及生產(chǎn)作業(yè)中的次品加工等。如生產(chǎn)作業(yè)加的提取零部件作業(yè)、分步作業(yè)；物流作業(yè)中的搬運(yùn)空裝載板，定期地進(jìn)行整理，解開進(jìn)貨等。如生產(chǎn)作業(yè)中的安裝零部件、壓鐵板、焊接；物流作業(yè)中的存放作業(yè)，提取作業(yè)，包裝作業(yè)等。企業(yè)降低成本主要就是要從以上兩方面著手，其中尤其是第二部分，要盡力發(fā)現(xiàn)其中的不必要流程，徹底地排除掉，從而最大限度地降低成本。 二是根據(jù)企業(yè)不同而不同的成本，主要指依工作方式而改變的成本。 二、產(chǎn)品成本分析 產(chǎn)品成本依制造方法和運(yùn)輸方式等不同而有所改變，但大致可以分為兩部分。 三是降低產(chǎn)品成本。 豐田生產(chǎn)模式的幾個基本思想 一、 TPS對利潤的理解 ： 利潤＝（售價一成本）數(shù)量 根據(jù)以上公式可知，企業(yè)要增加利潤可以采取以下幾種途徑： 一是提高產(chǎn)品售價。 二是通過不斷改善（排除不必要的程序），以降低產(chǎn)品成本，確保產(chǎn)品擁有一個顧客滿意的價格。 ?從大量生產(chǎn)方式發(fā)展到多樣少量的生產(chǎn)方式，以豐田生產(chǎn)方式為代表的日本生產(chǎn)方式，現(xiàn)已經(jīng)成為世界性生產(chǎn)方式的主流 世界生產(chǎn)方式的變遷 豐田詞典 TPS：豐田生產(chǎn)方式，簡單的說，它是一種以通過消除所有環(huán)節(jié)上的浪費(fèi)來縮短產(chǎn)品從生產(chǎn)到客戶手中時間從而提升企業(yè)競爭力的方式 JIT： JUST IN TIME 準(zhǔn)時生產(chǎn)，它不采取預(yù)測性或者計劃性生產(chǎn)，僅在接到客戶訂單后才按照訂單產(chǎn)品樣式，數(shù)量及在適當(dāng)?shù)慕回洉r間之前組織生產(chǎn)，以降低庫存資金積壓及呆滯品庫存增加的風(fēng)險 KAIZEN：連續(xù)不斷的改善，這理念致力于把看得見的浪費(fèi)最大程度的消滅，同時把看不見的浪費(fèi)也最大程度消滅，員工被各種方式激勵參與生產(chǎn)方式的持續(xù)改善 PDCA：計劃（ PLAN），行動（ DO），檢查（ CHECK）， 實施（ ACTION）