【正文】 叫 3者？ ?指 TOP、推進者、現(xiàn)場員工。 2)發(fā)揮關心和改善能力來達到工程和設備的變化 。 對于我的工程 ， 我的設備徹底地復原 、 改善 ，并把活動結果向 TOP報告 、 炫耀 ， 增強自信感 。 2)推進 TOP和現(xiàn)場持續(xù)的連接 （ 診斷 ）關系 。 根據(jù) TOP的指示 ， 具體樹立推進戰(zhàn)略 ，支援 、 指導現(xiàn)場 ， 把活動過程和結果情報報告給 TOP， 并向現(xiàn)場反饋 。 2)可以獲得與現(xiàn)場員工直接對話的機會 。 所以一定要明確地提示現(xiàn)場革新的方向 。 包括稱贊 、 激勵 、授權 、 尊重人格 、 合理補償 、 迅速反饋 、 給人希望等 。 ◇培養(yǎng)人才的心態(tài)（部下的成績就是我的成果） ◇ TPM是磨練自己的機會（發(fā)掘問題探討解決方法） ◇多能化能增強自信（賦予部下項目機會） ◇開發(fā)人才的手段 — 用手創(chuàng)造（在現(xiàn)場解決疑問點來提高能力） 二、以行動的質的變化，達成體質（制）的改革。 1. 實現(xiàn)灰塵、污垢的完全排除和潛在缺陷表面化的“清掃”； 2. 防止漏油防止磨損的“注油”； 3. 防止螺絲、螺帽的變松或脫落和防止誤動作的“緊固”； 4. 為發(fā)現(xiàn)異常的“點檢”。為了延長設備壽命，排除強制劣化是當務之急。 ⊙ 劣化包括：自然劣化，強制劣化 特別是人為的惡劣環(huán)境（銹、污垢、漏油、灰塵等）的強制劣化加速設備的劣化，從而形成設備的故障，大大減短了設備的使用壽命。但是防止劣化的活動需要基本條件的整備作為最重要的項目來設定好。 什么是自主管理？ 29 自 主 管 理 活 動 的 目 的 正 確 的 操 作 日 常 點 檢 劣 化 的 復 原 基本條件整備 保全技能教育 小 組 活 動 『 防止劣化的活動 』 『 實現(xiàn)設備的最佳狀態(tài) 』 『 』 手 段 目 的 30 結論： 要想生產更加順暢，制造和保全之間協(xié)調非常重要。因為這是以工廠全體為對象的活動，所以雖然需要很長的時間但是相對來獲得的效果或利益也是相當大的。 作業(yè)者如果進行小部分的緊固和注油、清掃，就可以事先防止故障，而且在接觸設備的過程中可以感知其異常，也可以事先防止其故障的發(fā)生。通過維持設備的基本條件（清掃、注油、緊固） 、 遵守使用條件 ， 根據(jù)總點檢來進行劣化的復原，把“培養(yǎng)熟悉設備的工程師 ” 作為目標，根據(jù) 7階段程序展開教育、訓練和實踐的 PDCA循環(huán)來實現(xiàn)，是操作者按照自己制定的基準來維持管理現(xiàn)場和設備的活動就叫做自主管理。 二次謀職困難 人身體不舒服，身體的使用者、即自己最清楚 。所以就使人做一輩子的單純反復作業(yè)也沒有感覺到任何的痛苦。（企業(yè)與顧客的雙贏） ◆建立先進的企業(yè)管理文化。 （ 提升管理競爭力 ， 能抵御任何風險 ） ◆ 改善力使員工有成就感與滿足感并實現(xiàn)了自我 。 （ 自己設備自己管理的自信 ， 排除了扯皮怪圈 ） ◆ 上下級內部信息交流通暢 。現(xiàn) 物 →Hard 管理技術中心 (QC手法 ) 固有技術中心 (設備 ?明確理解設備和品質的關系，在不良發(fā)生之前解決問題 ?1 ~ 6 STEP的體制化，習慣化 ?理解工序的性能、調整方法、發(fā)生異 常時的對策方法，提高操作可靠性 自主管理 TPM 7STEP體系 16 活動 Maintenance TPM活動 一般活動 新維持 改善 新維持 ＝復原 TPM活動的特色 Effect Time Gap 復原 差距 Improvement Start 1 Start 2 Start 3 17 TPM活動的 3大要素 （現(xiàn)況板、活動板、信息傳遞窗） 硬件軟件的方法論 （現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)象） 實事求是的三現(xiàn)主義 （從工人到最高經營者） 以人為本的三者主義 18 M人 M機 M料 M法 P產力 Q品質 C成本 D期限 S安全 M士氣 E環(huán)境 INPUT 革新 OUTPUT 革新 TPM加工原理 企業(yè)生產過程 革新 19 TPM的理念 自己的設備自己來保全 追求設備的正常狀態(tài) 主題改善活動 專業(yè)保全活動 自主管理活動 初期管理活動 品質保全活動 有組織的教育、培訓 改善 人的體質 改善 設備體質 保全 部門 運轉 部門 消滅設備浪費 我是制造的人 你是維修的人 維持、改善設備 改善 企業(yè)體質 比設備 強的人 設備能力的 最大發(fā)揮 創(chuàng) 造 充 滿 活 力 工 廠 20 TPM的 3大思想 TPM = PM + ZD + SG活動 ? 預防哲學 (Preventive Maintenance) 確立預防的條件 (分析問題，防止未然 ) 排除物理性、心理性缺陷 排除強制劣化 消滅慢性不良 延長原有壽命 ? “ 0”目標 (Zero Defect零缺陷 ) 與同行的水平無關 如果追求“ 0”的目標 在競爭中一定會勝利 如果同行也追求 “ 0” 那么速度是勝敗的關鍵 ? 全員參與經營 (Small Group Activity) 提高組織成員的能力 為提高熱情而活躍組織 組織成果的最大化 預防保全 延長壽命 日常 預防 防止故障 日常保全 清掃、注油、檢查 健康 檢查 測定故障 定期檢查 診斷技術 提前 治療 故障維修 提前對策 預防保全 預防醫(yī)學 21 TQC 與 TPM 的 比 較 區(qū) 分 管理的 對 象 手 段 人 材 培 養(yǎng) 小 組 活 動 目 標 TQC 改善企業(yè)的體質 (提高效益 (1) 追求經濟性 “掙錢的 PM” (2) 整個系統(tǒng) “ MPPMCM” (3) 員工的小組自主管理活動 (4) 所有部門參加的集團活動 ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ 集團展開 TPM 生產保全 預防保全 14 第 Ⅱ 部分 第 I部分 階段 I 階段 Ⅱ 自 主 管 理 安 全 環(huán) 境 主 題 改 善 專 業(yè) 保 全 情 報 管 理 教 育 訓 練 品 質 保 全 事 務 效 率 5 S 活 動 生產中心 效率中心 設備中心 技術中心 教育中心 質量中心 業(yè)務中心 安全中心 TPM 8大支柱活動 —— 涵蓋全面管理八大課題， 體現(xiàn)全員全業(yè)務高效率。 4. 從 總裁 到第一線工作人員的全體員工參加 。 2. 以生產體系的 LC全體為對象 ,確立預防 “災害、故障、不良”等浪費體制 。 即 TPM的前身 PM。 維護從設計 、 制作 、 安裝開始 。 1955年前后 ， 人們發(fā)現(xiàn)設備的許多故障是周期性出現(xiàn)的 ， 于是對這類故障提出了維護方法 。 在設備出現(xiàn)故障后再維護 。 記者的采訪報道 3 中國企業(yè)聯(lián)合會、中國企業(yè)家協(xié)會共同公布了“ 2023年中國企業(yè)500強”，中國 500強到底有多“強”？與世界 500強的差距到底有多大？從資產來比較，中國企業(yè) 500強最后一位的 UT斯達康 (中國 )有限公司擁有資產只相當于世界企業(yè) 500強最后一位的韓國現(xiàn)代公司資產的 %；從零售業(yè)來看，我國排首位的華聯(lián)集團公司 2023年營業(yè)收入只相當于世界企業(yè) 500強排首位的沃爾瑪公司營業(yè)收入的 %、資產額的%；汽車業(yè)排首位的中國第一汽車集團公司的營業(yè)收入只相當于美國通用汽車公司營業(yè)收入的 %、資產的 %；其余還包括電子設備制造業(yè)、石油化工業(yè)、電信業(yè)、貿易業(yè)、銀行業(yè)、食品生產業(yè)、鋼鐵業(yè)等都是基本相當?shù)臓顩r。但是， 1997年亞洲金融危機的爆發(fā)，促使三星加大了推行 TPI／ TPM，并裁減冗員 30％。三星因為推行 TPI／ TPM之后，整個集團的管理發(fā)生了脫胎換骨的變化。 而 TPM（ Total Productive Maintenance），是“全員生產保全”的簡稱，目的是在各個環(huán)節(jié)上持續(xù)不斷地進行改善，積小善為大善，最終達成整體上的創(chuàng)新飛躍；同時通過標準化活動，將創(chuàng)新取得的成果持久地加以保持。即通過組織創(chuàng)新活動，使生產力產生飛躍性的提高。全面生產管理 TPM 1 ?全體員工不知道公司發(fā)展方向 ？ ?不做重要的事情，而做緊急的事情？ ? ?缺乏“這兒不好”“那兒不好”等找缺點氣氛？ ?管理效率不高，浪費多？ ? ?部門間或人與人扯皮現(xiàn)象是家常便飯？ ??? 為什么大家來學習 TPM？ 我 們 有這些 問題 嗎？ 2 三星變革的誘惑 日本索尼一直是海信的榜樣，但從今年開始，海信卻轉拜三星為師，潛心學習 TPI／ TPM管理。 TPI（ Total Productivity Innovation） ，是“全員生產力創(chuàng)新”的簡稱。 TPI的精髓不是滿足于改善，而是不斷創(chuàng)新。 海信之所以作出這個決定，最直接的誘因源于韓國三星的 TPI／TPM。事實上，在三星大力推行 TPI／ TPM之前，排名韓國前三個大集團公司之間存在的差距并不大。此后，三星集團步入高速發(fā)展軌道，不僅成功避過了風險，還漸漸凌駕于其他集團之上，處于獨步江湖的地位 。為什么會這樣呢？ 差距 是中國企業(yè)需要推行 TPM的理由！ 中國 500強的真正差距 4 成就 21世紀 什么是成功的革新 — TPM概論 5 一流企業(yè)必備的要素有哪些？ 成 果 目 標 體 質 目 標 挑 戰(zhàn) 極 限 管 理 體 系 (TPI) 目標展開 (6?) 改善極限 T P M 人的體質 :科學的分析 提高思考力 物的體質 :體現(xiàn)處于 理想狀態(tài)的設備 Boom Up 教育、培訓 世界 500強 秘密武器 — TPM 6 TPM的起源 1 BM事后保全 2 CM改良保全 3 PM預防保全 4 MP保全預防 5 PM生產保全 1950年以前 ， 半自動 、 手動操作設備多 ， 結構也簡單 ， 常采用的方法 。 1950年以后 ， 人們發(fā)現(xiàn)設備故障總在某部位出現(xiàn) ，因此在維護時主要去查找薄弱部位并對其改良 。 1960年前后 ， 工業(yè)技術不斷進步 ， 人們開始需要不發(fā)生故障的設備 。 1960年前后 ， 美國 GE公司綜合上述保全方法 ， 提出了一套系統(tǒng)的保全方案 。 Break down Maintenance Corrective Maintenance Preventive Maintenance Maintenance Prevention Productive maintenance 7 波 及 世 界 的 T P M （日本以外） 韓國（現(xiàn)代汽車， 三星， LG） 臺灣（中華映管） 新加坡（納基工業(yè)） 印度尼西亞（尤尼利巴） 馬來西亞 比利時（ VOLVO EUROPA） 德國（ VW） 波蘭（ SAABVALMET） 法國（ 、 MBK、 RENAULT雷諾車） 意大利（ FIAT） 瑞典、荷蘭 葡萄牙 美國（ FORD MOTOR、 YAMAHA電機、 PG、 ALCOA、 CODAK） 巴西（大學有 TPM課程） 哥倫比亞 8 榮獲 TPM獎 的 企業(yè)數(shù)量 的 推移圖 事業(yè)場數(shù) 10 20 30 1971 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 40 50