工藝路線的擬定(ppt77頁)-文庫吧資料
2025-03-15 10:48本頁面
【正文】 刨 ） 后安排淬火 ?淬火后需要安排磨削工序 ， 視平面度和表面粗糙度要求 ， 可以只安排粗磨 ， 亦可只安排粗磨 精磨 ， 還可以在精磨后安排研磨或精密磨 。 ?對于窄長面的加工來說，刨削加工的生產(chǎn)率并不低。 ?近代發(fā)展起來的高速銑，其加工精度比較高（ IT6～ 7），表面粗糙度也比較?。?～ ） ?依據(jù)被加工面的精度和表面粗糙度的技術要求，可以只安排粗銑，或安排粗、半精銑；粗、半精、精銑以及粗、半精、精、高速銑 1．粗銑一半精銑一精銑一高速銑 ?刨削加工也是應用比較廣泛的一種平面加工方法。 4．粗車一半精車一粗磨一精磨一研磨、超精加工、砂帶磨、鏡面磨或拋光 ? 研具材料一般為鑄鐵 、銅 、 鋁或硬木等 ? 研磨劑一般為氧化鋁 、碳化硅 、 金剛石 、 碳化硼以及氧化鐵 、 氧化鉻微粉等 ， 用切削液和添加劑混合而成 ? 研磨時 ， 工件作回轉(zhuǎn)運動 ， 研具作軸向往復運動 研磨 ?工件作回轉(zhuǎn)運動 ， 用細磨粒油石作高頻短幅振動和送進運動 ， 以很小的壓力對工件表面進行加工 ?可使工件表面粗糙度減小至 ?對改變加工面宏觀形狀和位置精度的能力較弱 超精加工 ? 以粘滿砂粒的砂帶高速回轉(zhuǎn)，工件緩慢轉(zhuǎn)動并作送進運動對工件進行磨削加工 ? 砂帶基底質(zhì)軟，接觸輪也是在金屬骨架上澆注橡膠做成，也屬軟質(zhì)，砂帶磨有拋光性質(zhì) ? 高精度砂帶磨可使工件表面粗糙度減小至 砂帶磨削 ?磨削后工件表面粗糙度可減小至 ?m或更小的磨削加工 ?最大特點是不僅可以加工出表面粗糙度值很小的光整表面 ， 而且亦可得到很高的形狀和位置精度 ?鏡面磨削對機床 、 砂輪粒度 、 硬度 、 修整用量及磨削用量等都有很高 的要求 鏡面磨削 ?用敷有細磨粉或軟膏磨料的布輪、布盤或皮輪、皮盤等軟質(zhì)工具，靠機械滑擦和化學作用，減小工件表面粗糙度的加工方法 ?這種加工方法去除余量通常小到可以忽略，不提高尺寸和位置精度 拋光 常見的平面加工方案 ?銑削加工用得最多。 方案④適用于成批或大量生產(chǎn)的中小型零件，其材料為未淬火鋼、鑄鐵及有色金屬。 方案②用于加工毛坯本身有鑄出或鍛出的孔，但其直徑不宜太小，否則因鏜桿太細容易發(fā)生變形而影響加工精度，箱體零件的孔加工常用這種方案。 ①鉆一擴一粗鉸一精鉸 ②粗鏜一半精鏜一精鏜 ③粗鏜一半精鏜一粗磨 ④鉆 (擴 )一拉 方案①用得最多，在大批大量生產(chǎn)中常用在自動機床或組合機床上，在成批生產(chǎn)中常用在立鉆、搖臂鉆、六角車床等連續(xù)進行各個工步加工的機床上。 在選擇加工方法時，首先根據(jù)零件主要表面的技術要求和工廠具體條件，先選定它的最終工序方法，然后再逐一選定該表面各有關前導工序的加工方法。例如，平面和孔可用拉削加工，軸類零件可采用半自動液壓仿型車床加工，盤類或套類零件可用單能車床加工等。 二． 加工方法的選擇 ? 要考慮 生產(chǎn)綱領 ，即考慮生產(chǎn)率和經(jīng)濟性問題。 這種方案必須在保證零件達到圖紙要求方面是穩(wěn)定而可靠的，并在生產(chǎn)率和加工成本方面是最經(jīng)濟合理的。 在 II段，加工方法與加工精度是相互適應的，加工誤差與成本基本上是反比關系，可以較經(jīng)濟地達到一定的精度。 二、加工方法的選擇 加工成本 加工誤差 Δ Sα Δα 在 I段，當零件加工精度要求很高時，零件成本將要提高很多，甚至成本再提高，其精度也不能再提高了，存在著一個極限的加工精度 Δα 。這是因為在加工過程中，將有各種因素對精度和粗糙度產(chǎn)生影響，如工人的技術水平、切削用量、刀具的刃磨質(zhì)量、機床的調(diào)整質(zhì)量等等。 概念： 經(jīng)濟精度 不同的加工方法如車、磨、刨、銑、鉆、鏜等，其用途各不相同，所能達到的精度和表面粗糙度也大不一樣。 (4) 粗基準一般不得重復使用的原則 粗基準通常只允許使用一次 ，這是因為粗基準一般都很粗糙，重復使用同一粗基準所加工的兩組表面之間的位置誤差會相當大，所以，粗基準一般不得重復使用。 3． 基準選擇的原則 2) 粗基準的選擇原則 2) 粗基準的選擇原則 在沒有要求保證重要表面加工余量均勻的情況下，若零件的所有表面都要加工，則應以加工余量最小的表面作為粗基準。 (1)保證零件加工表面相對于不加工表面具有一定位置精度的原則 （ 2）合理分配加工余量的原則 從保證重要表面加工余量均勻考慮，應選擇重要表面作粗基準，床身加工就是一個很好的實例。若有多個不需加工的表面，則以其中與加工面位置精度要求較高的表面作為粗基準。 粗基準影響：位置精度、各加工表面的余量大?。ň鶆?？足夠？） 重點考慮：如何保證各加工表面有足夠余量，使不加工表面和加工表面間的尺寸、位置符合零件圖要求。 目的：減小表面粗糙度，減小加工余量和保證加工余量均勻
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