【正文】 復核漏檢數(shù) n：檢驗產(chǎn)品數(shù) 3聯(lián)絡制造、技術、 PQC、 FQC全過程監(jiān)控 ，作成一次交驗合格率推移 5分機種、分部品統(tǒng)計生產(chǎn)線或 PQC異常反饋次數(shù)并作原因分析 ,加以改善 ，比較有效期，失效前至少一個月應聯(lián)絡技術部門重新核準 100% dk+b 準確率 = dk 100% ndb+k 錯檢率 = k 漏檢率 = 100% ndb+k b 31 NO 職務 品質(zhì)管理 成本管理 計劃 /納期管理 基本職責 基本方法 基本職責 基本方法 基本職責 基本方法 4 PQC班線長 1轉(zhuǎn)產(chǎn) /轉(zhuǎn)機、初期產(chǎn)品重點管理 2對修理品、返工 /返修品實施加強檢驗 3采用合適的 QC手法，建立各批的品質(zhì)歷史 4對質(zhì)檢員的檢驗正常性進行管理 5對過程控制的品質(zhì)判定負責 ，找出差異，提出改善要點 異，及派出 PQC專人專項跟蹤 5M1E之變異 ,將確認 5M1E之確認作為 PQC首要日常事務 3至少應對質(zhì)控點的品質(zhì)歷史進行管理 4 同 NO 3之 5出現(xiàn)異常時協(xié)助 QE制訂專項特性值 ,制作方案 ,力求及時作出判定 ,否則及時報告上級 ◆ 同 IQC ◆ 同 IQC ◆ 同 IQC ◆ 同 IQC 32 NO 職務 品質(zhì)管理 成本管理 計劃 /納期管理 基本職責 基本方法 基本職責 基本方法 基本職責 基本方法 5 FQC班線長 1轉(zhuǎn)產(chǎn) /轉(zhuǎn)機、初期產(chǎn)品重點管理 2對修理品、返工 /返修品實施有針對性加嚴檢查，并作出抽樣方案 3通常批品質(zhì)采用合適的 QC手法，建立其品質(zhì)歷史 4提出松 → 嚴 → 普通→ 松等變更抽檢申請 5對領用樣品、計測設備作完好性管理 1首件各項目檢查，同通常品品質(zhì)歷史作比較，找出差異，提出改善要點 CPK管理或抽檢 P管理圖，缺陷分布表、二項式概率值評價出與通常品的差異，及時提出改善要求 3至少應對 MA的質(zhì)量特性 ,建立起品質(zhì)歷史 → 加嚴檢查： 連續(xù) 5批中有 2批(含檢查不到 5批就發(fā)現(xiàn) 2批 )抽檢不合格 → 正常檢查 :連續(xù) 5批合格 → 放寬檢查 :① 連續(xù) 10批抽檢合格 。 第三 ：全過程的計劃 /納期管理 全過程各級各部門人員應該樹立嚴格按既定的生產(chǎn)計劃組織生產(chǎn)， 100%滿足顧客的納期。 5）前后作業(yè)相邊接。 3）使用零件、材料搬運裝置。 1盡量減少行走 W身體彎曲動作 B1站起來動作 S30 1）設計使工人一直坐著操作的椅子。 3）使用手、肘的加壓動作代替手指的加壓動作。 27 1盡量減少按、壓動作 A4 1）利用壓縮空氣、液壓、磁力等裝置。 腳踏動作 F3 1）與移動動作 M、抓的動作 G和放置動作 P盡量組合成為同時動作。 3）設計成沒有正反面或方向性的零件。 盡量不做判定動作 D3 1）與移動動作 M、抓的動作 G和放置動作 P組合成同時動作。 2）使用不用校正動作 R2而用放置動作 P就可完成操作動作的工夾具。 8）使用導軌。 6）安裝作業(yè)異常檢測裝置。 4）以聲音或觸覺進行判定。 2）作業(yè)范圍控制在正常視野范圍內(nèi)。 9）工具的長度盡可能在 7cm以上，以求放置的穩(wěn)定性。 7）工件采用合理配合公差。 5）工具用彈簧自動拉回放置處。 3）固定物品堆放場所。 簡化放置動作 P 1）作用制動裝置。 3）使用導軌或限位器。 簡化抓的動作 G 1）工作涂以下不同顏色，便于分辨抓取物。 3）即使是同時動作，還應改進成為更簡單的同時動作。 25 替代、合并抓的動作 G 1）使用磁鐵、真空技術等抓取物品。 6）用簡單的身體動作替代復雜的身體動作。 4）將上下移動動作改為水平、前后移動動作。 2）設計時盡量采用短距離的移動動作。 3）兩手同時搬運物品 4）用一個復合零件替代幾個零件的功能，減少移動動作次數(shù)。 減少移動動作 M的次數(shù) 1）一次運輸?shù)奈锲窋?shù)量越多越好。 5）盡量使移動動作和其它動作同時動作。 3）應用抓器、工夾具等自動化、機械化裝置替代人體的移動動作。 24 六、動作的改進 替代、合并移動動作 M 1）應用滑槽、傳送帶、彈簧、壓縮空氣等替代移動動作。 （ 10）旋轉(zhuǎn)動作 C4：為了使目的物做圓周運動，而回轉(zhuǎn)手或手臂的動作，也就是以用腕或肘關節(jié)為中心旋轉(zhuǎn)一周的動作，時間值是 4MOD。 （ 9）施加動作 A4（獨立動作）：操作中需要推、拉以克服阻力的動作。應該盡量矯正動作，可以在抓取移動的過程中完成矯正動作。 （ 7）矯正動作 R2（獨立動作）：矯正抓零件和工具的動作，或?qū)⑵浠剞D(zhuǎn)，或改變方向而進行的動作。若要求看的范圍更廣，伴隨著眼球的動作，還有頭的輔助動作，這時候應該給 3E2。 （ 5）搬運動作的重量因素 L1：在搬運重物時，物體的重量影響動作速度，而且隨物體的重量而影響時間值，因此應該給與考慮。如果彎曲動作不能一站而起，就必須要按照實際情況測定。應該考慮重重因素。與 W5一樣，在此過程中手移動動作一律分析為 2MOD。 （ 3）身體彎曲動作 B17：從站立的狀態(tài)，彎曲身體或蹲下，單膝觸地，然或回到原來狀態(tài)下的反復動作。所以這時候的手的移動應該是 M2，共 2MOD。在走多步的情況下，如果最后一腳是拖上來的，則不計時間，如果是立正姿勢，這時候就要算一步。 （ 2）步行動作 W5：運動膝關節(jié)，使身體移動或回轉(zhuǎn)身體的動作，包括向前、向后、向橫側(cè)。被時限動作用標記符號（） 表示。 ②時限動作：兩只手同時動作時，時間值大的動作叫做時限動作。兩只手不是在任何情況下都能同時進行動作 ，以下兩種情況可以 同時動作。一般以兩手同時動作為佳，排除一只手的空閑狀態(tài)，這樣可以提高工人效率。反射動作一般速度很快，使用的工具與身體部位不變，因此其時間消耗為正常時間的 70%，具體反射動作的時間值為： 手指的反復動作 M1，每個單程動作為 1/2MOD； 手的反復動作 M2，每個單程動作為 1MOD； 小臂的反復動作 M3，每個單程動作為 2MOD； 大臂的反復動作 M4，每個單程動作為 3MOD； M5一般不發(fā)生反射動作，一旦發(fā)生時，必須進行改進。從始至終都要用眼睛看精確的位置，時間值是 5MOD。時間值是 2MOD。時間值是 0，不需要時間值。 ③ G3，復雜的抓取動作：在抓取的時候需要注意力，在抓取目的物時有遲疑現(xiàn)象，或目的物周圍有障礙物，或者是目的物比較小，不易抓取，或是目的物易變形、易碎、易被損毀等，時間值是 3MOD。時間值為 0。 （ 2）終結(jié)動作，分為抓取動作和放置動作，包括 G0、 G G P0、 P P5六個動作。 ④ M4大臂的動作：伴隨肘的移動，小臂和大臂作為一個整體在自然狀態(tài)下伸出動作，時間值是 4MOD，相當于移動距離 30cm，在大臂移動時，可能伴隨著有小臂、手、手指的動作。 ③ M3 小臂的動作：肘關節(jié)以前的動作，包括手指、手、小臂的動作，每動作一次為 3MOD相當于移動 15cm的距離。 1MOD= 正常值，能量消耗最小的動作 1MOD= 高效值，熟練工人的高水平動作時間值 1MOD= 包括恢復疲勞時間的 %在內(nèi)的動作時間 1MOD= 快速值，比正常值快 7%左右 （ 3）模特法計算時間值的精度比較高。使用它來分析動作、評價工作方法、制定標準工時、平準流水線，都比其他的 PTS法容易，而且見效快。 （ 3） MOD法中不同的時間值只有 8個，“ 0、 1 30”，而且都是整數(shù)，很容易計算。比其他方法要少很多。 三、 MOD法原理 所有人力操作時的動作在 MOD法中歸納為 21種；（后文中有詳細的介紹） 不同的人做同一個動作（在條件相同的情況下）所需的時間基本上相等； 身體不同部位動作時，其動作所用的時間值互成比例。對動作的難點，復雜動作點。 主要方法有 MTM法、 WF法、 MOD法等。 20 第二：全過程成本管理 工廠的使命就是盈利，就是要用更少的投入生產(chǎn)出更多的產(chǎn)品，全過程成本管理范疇很廣，本講議主要就生產(chǎn)過程中的加工工時的測定及其管理和簡要的介紹，其中主要介紹預定時間系統(tǒng)（ PTS Predetermind Time System）的 MOD法 一、 預定時間系統(tǒng)（ PTS Predetermind Time System） 稱為預定時間標準法，是國際公認的制定時間標準的先進技術。如果失效模式的后果會危害制造、裝配人員，就應采取糾正措施，通過消除或控制其起因來阻止失效模式的發(fā)生，或者明確規(guī)定適當?shù)牟僮魅藛T保護措施。 16 嚴重度（ S）的評價準則 后果 判斷準則 :后果的嚴重度 嚴重度數(shù) 無警告的嚴重危害 可能危害機器或裝配操作者 .潛在失效模式嚴重影響系統(tǒng)安全運行或包含不符合政府法規(guī)項 ,嚴重程度很高 .失效發(fā)生時無警告 . 10 有警告的嚴重危害 可能危害機器或裝配操作者 .潛在失效模式嚴重影響系統(tǒng)安全運行或包含不符合政府法規(guī)項 ,嚴重程度很高 .失效發(fā)生時有警告 . 9 很高 生產(chǎn)線嚴重破壞 ,可能 100%的產(chǎn)品得報廢 ,系統(tǒng)無法運行 ,喪失基本功能 ,顧客不滿意 . 8 高 生產(chǎn)線破壞不嚴重 ,產(chǎn)品需篩選部分 (低于 100%)報廢 ,系統(tǒng)能運行 ,但性能下降 ,顧客不滿意 . 7 中等 生產(chǎn)線破壞不嚴重 ,部分 (低于 100%)產(chǎn)品報廢 (不篩選 ),系統(tǒng)能運行 ,但舒適性或方便性項目失效 ,顧客感覺不舒適 . 6 低 生產(chǎn)線破壞不嚴重 ,產(chǎn)品需要 100%返工 ,系統(tǒng)能運行 ,但有些舒適性和方便性項目性能下降 ,顧客有些不滿意 . 5 很低 生產(chǎn)線破壞不嚴重 ,產(chǎn)品經(jīng)篩選 ,部分 (少于 100%)需要返工 ,裝配和涂裝或尖響和卡喀響等項目不符合要求 ,多數(shù)顧客發(fā)現(xiàn)有缺陷 . 4 輕微 生產(chǎn)線破壞較輕 ,部分 (少于 100%)需要在生產(chǎn)線其他工位返工 ,裝配和涂裝或尖喀響等項目不符合要求 ,有一半顧客發(fā)現(xiàn)有缺陷 . 3 很輕微 生產(chǎn)線破壞輕微 ,部分 (少于 100%)產(chǎn)品需要在生產(chǎn)線上原工位返工 .裝配和涂裝或尖響和卡喀響等項目不符合要求 ,很少顧客發(fā)現(xiàn)有缺陷 . 2 無 沒有影響 . 1 表 61 1 FMEA評價判定準則 17 失效產(chǎn)生的頻度 (O) 評價準則 表 62 失效發(fā)生的可能性 可能的失效率 CPK 頻度數(shù) 很高 :失效幾乎是不可避免的 . ≥1/2 ＜ 10 1/3