spc統(tǒng)計過程控制概述(ppt70頁)-文庫吧資料
2025-03-05 12:38本頁面
【正文】 圖 c )43檢定規(guī)則 5：點子出現(xiàn)在中心線的單側(cè)較多時，有下列狀況者a.（如圖 a）(2)連續(xù)六點繼續(xù)上升 (或下降 )－開始調(diào)查原因。41檢定規(guī)則 3：有 8點在中心線之兩側(cè)，但 C區(qū)并無點子者。控制圖之不正常型態(tài)之鑒別是根據(jù)概率之理論而加以判定的，當出現(xiàn)下述之一項者，即為不正常之型態(tài)，應(yīng)調(diào)查其可能出現(xiàn)的原因。3839A、 控制圖的判讀法3.此種型態(tài)通常稱之為 ”層別型 ”，因為原群體可能已經(jīng)加在控制界限附近無點子。群體，其中一種偏大，另一種偏小，如圖二。不正常點子之動態(tài)之控制圖1.37控制圖的判定方法 l4.點子之分布呈隨機狀態(tài)，無任何規(guī)則可尋。2.多數(shù)的點子，集中在中心線附近，且兩邊對稱。josebyjosebyleespc 統(tǒng)計過程分析Work shop P 范例 某工廠之生產(chǎn)線，每分鐘制造產(chǎn)品 200個，今為控制其焊錫不良，采用不良率控制圖加以控制，每 2小時抽查 200個，試根據(jù)下列資料計算不良率控制圖之中心線及控制界限，并繪制其控制圖。Mr.31P控制圖繪圖步驟 CL ＝ ＝ ＝ ＝ 5% UCL ＝ ＋ 3 ＝ % LCL ＝ － 3 （為負值，視為 0）32 P控制圖繪圖步驟33Edited某工廠制造外銷產(chǎn)品，每 2小時抽取 100件來檢查，將檢查所得之不良品數(shù) leespc 統(tǒng)計過程分析P控制圖 (不良率 )組別 n d p 組別 n d p 組別 n D P1 100 3 11 100 3 21 100 5 2 100 4 12 100 6 22 100 8 3 100 3 13 100 8 23 100 4 4 100 8 14 100 5 24 100 5 5 100 5 15 100 2 25 100 4 6 100 5 16 100 3 合計 2500 1257 100 7 17 100 6 平均 100 8 100 5 18 100 2 9 100 5 19 100 7 10 100 6 20 100 5 Mr.30Edited某產(chǎn)品制成后，經(jīng)常發(fā)現(xiàn)不良品，今利用 –R控制圖控制其質(zhì)量特性，每天取樣 2次，每次樣本大小 n=5，下表是 10天內(nèi)所收集之數(shù)據(jù)（由同一作業(yè)員操作同一部機器所得之數(shù)據(jù)），試計算 –R控制圖之控制界限，并繪成控制圖。1 23 11 92 8 12 83 22 13 74 12 14 45 7 15 66 8 16 67 15 17 108 6 18 99 7 19 710 12 20 10joseby()＝ 025 – R 繪圖步驟 D3＝ ()UCL＝ ＝ R()＝ ＝ － A2LCL＝ ＋ ()＝ CL＝ 控制圖(1) 與Ｒ ＝ ＝ ＝ ＝ ＝ ＝ A2， D4， D3 A2＝ ， D4＝ ， D3＝負值（以 0代表）24 R 繪圖步驟 josebyjoseby R 控制圖 CL = UCL = D4 LCL = D3： 某工廠制造一批紫銅管，應(yīng)用 R控制圖來控制其內(nèi)徑，尺寸 單位為 m/m，利用下頁數(shù)據(jù)表之資料，求得其控制界限并繪圖。josebyjoseby 通常必須改善造成變異的共同問題 l 經(jīng)常需要管理階層的努力與對策 l 大約能夠解決 15%之過程上的問題2. 通常會牽涉到消除產(chǎn)生變異的特殊原因 l4σ % %16 普通原因與特殊原因之對策1.3σ % %177。2σ % %177。1σ % %177。平均值移動 β值 1β 值177。leespc 統(tǒng)計過程分析第一種錯誤與第二種錯誤 (α risk 。Mr.β risk)15Edited特殊原因： 過程中變異因素不在統(tǒng)計的控制狀態(tài) 下，其產(chǎn)品之特性沒有固定的分配。普通原因： 過程中變異因素是在統(tǒng)計的控制狀態(tài) 下，其產(chǎn)品之特性有固定的分配 。3σ % %9常態(tài)分配 10控制界限的構(gòu)成 11 普通原因與特殊原因之變異2σ
醫(yī)療健康相關(guān)推薦
鄂ICP備17016276號-1