有效運用ie技術(shù)_提高生產(chǎn)效率-文庫吧資料
2025-02-26 13:08本頁面
【正文】 sonnel with the suggestion 操作員有責(zé)任：監(jiān)測設(shè)備，在機器出現(xiàn)故障 前通知維修人員進行維護，進行日常的清潔 整理及小的維護調(diào)整工作，并把平常觀察情 況反映給維修人員 第八章 提高設(shè)備效率、實現(xiàn) QCO 94 生產(chǎn)中的能力損失 YES NO 設(shè)備計劃運行嗎？ NO NO 設(shè)備有能力運轉(zhuǎn)嗎？ NO 設(shè)備在運行嗎？ IN GOOD PRODUCTION 計劃停機時間 換型時間 故障維修時間 其他損失（待料，早退） YES YES 設(shè)備設(shè)置好了嗎？ YES NO 設(shè)備在生產(chǎn)合格產(chǎn)品嗎？ 質(zhì)量損失 YES NO 設(shè)備在全速運行嗎？ 速度損失 YES 第八章 提高設(shè)備效率、實現(xiàn) QCO 95 TPM目標(biāo) Zero accidents Zero unplanned down time Zero speed losses Zero defects Minimum life cycle cost 零事故， 零非計劃停機時間 零速度損失，零廢品 產(chǎn)品生命周期成本最小化 我們?yōu)槭裁催_不到？？？ 第八章 提高設(shè)備效率、實現(xiàn) QCO 96 OEE計算 設(shè)備總效率＝時間效率 性能效率 質(zhì)量效率 １．時間效率＝ 操作時間 計劃運行時間 * 100% 操作時間＝計劃運行時間－故障時間－換型時間 ２．性能效率＝速度效率 * 凈效率＝ 理論節(jié)拍 實際節(jié)拍 產(chǎn)量 *實際節(jié)拍 操作時間 * *100% ３．質(zhì)量效率＝合格品率 第八章 提高設(shè)備效率、實現(xiàn) QCO 97 持續(xù)改進 5Why? 豐田如何用 5WHY：發(fā)現(xiàn)車間地面有機油 1 WHY：為什么會出現(xiàn)漏油 ? （因為 : 有機床漏油） 2 WHY: 為什么機床漏油？ （因為 :密封圈變形） 3 WHY：為什么密封圈變形 ? （因為 :密封圈質(zhì)量不好） 4 WHY：為什么密封圈質(zhì)量不好 ?（因為 :密封圈價格便宜） 5 WHY：為什么采購價廉質(zhì)劣的密封圈 ?（因為 :采購部門的績效評估和獎勵政策導(dǎo)致的） …… 找到了根本原因 ,問題才能得到根本解決 . 第八章 提高設(shè)備效率、實現(xiàn) QCO 98 QCO快速換型 Benefits: 1. Reduced machine downtime 2. Flexibility in scheduling 3. Reduced cost of scrap 4. Reduced inventory holding costs 5. Increased capacity 好處：減少停機時間，增加生產(chǎn)計劃的靈活性， 減少浪費，減少庫存成本，提高運行能力 第八章 提高設(shè)備效率、實現(xiàn) QCO 99 換型時間定義 The time between the last good piece off one production run and the first piece off the next run 從完成上一個型號最后一件合格產(chǎn)品到生產(chǎn)出 下一個型號第一件合格產(chǎn)品所花的時間 第八章 提高設(shè)備效率、實現(xiàn) QCO 100 QCO八步法 現(xiàn)場觀察并寫下?lián)Q型步驟 記錄時間和各種浪費 區(qū)分內(nèi)部及外部活動 分析所有換型動作 把可能的內(nèi)部動作轉(zhuǎn)為外部 優(yōu)化內(nèi)外部操作 試驗并改進新設(shè)想 STEP 1 STEP 2 STEP 3 STEP 4 STEP 5 STEP 6 STEP 7 建立和實施新的操作標(biāo)準(zhǔn) STEP 8 第八章 提高設(shè)備效率、實現(xiàn) QCO 靜夜四無鄰，荒居舊業(yè)貧。 第六章 提高人的效率 —動作分析 64 生產(chǎn)、動作三要素 生產(chǎn)三要素： 人、機器和物料 動作三要素：動作方法、作業(yè)現(xiàn)場布置和工 夾具與機器 動作意識： （ 1）明白合理動作與不合理動作的區(qū)別； （ 2）明確動作錯誤的原因，判斷合理動作； （ 3）全身心地投入動作研究，思考合理動作 方法、作業(yè)配置和工夾具。 輔助動素：尋找、發(fā)現(xiàn)、選擇、思考和預(yù)置等 5種。 改善方法： 工人甲、乙合裝一箱，省去等待集裝箱回來的時間。每裝滿一塊運板需 6min； 堆高機來回一次需 3min。再由堆高機運送到儲運庫（待運出廠）。因此改進方案為該位置由一個工人操作 2臺機床。 第五章 作業(yè)分析、提高人機互動 50 作業(yè)名稱： 車削零件 編號：2 0 0 8 0 8 0 0 2研究者：X X X 日期：2 0 0 8 / 0 8 / 0 8時間248101214161820222428對象 周程 工作時間 空閑時間人 28 13 15機 28 20 8裝夾工件卸下工件空閑人 機626去除毛刺并檢查尺寸空閑空閑車削統(tǒng)計利用率46%71%案例説明：改善后（1） 人機作業(yè)分析 第五章 作業(yè)分析、提高人機互動 51 進一步提問、分析 ? 問題：在案例 2中，雖然縮短了周程時間，提高了人和機器的利用率，但人的利用率僅為 46%，仍然偏低。在機器車削下一件工件時，可以去毛刺并檢驗已車好的上一件工件。 ?人機作業(yè)分析對象：一人一機、一人多機 ?人機作業(yè)分析工具：人機作業(yè)圖 ?人機作業(yè)圖的組成：表頭、圖表、統(tǒng)計： ?人機作業(yè)圖的記錄符號： ––––表示工作 ––––表示空閑 第五章 作業(yè)分析、提高人機互動 48 人機作業(yè)分析 案例説明：改善前 作業(yè)名稱： 車削零件 編號：2 0 0 8 0 8 0 0 1研究者：X X X 日期：2 0 0 8 / 0 8 / 0 8時間2481012141618202224283032對象 周程 工作時間 空閑時間人 33 13 20機 33 20 13去除毛刺并檢查尺寸人 機626裝夾工件空閑卸下工件空閑車削空閑34統(tǒng)計利用率39%61%第五章 作業(yè)分析、提高人機互動 49 提問、分析 ? 問題：人的空閑時間太多，利用率僅為 39% ? 采用 5W2H提問技術(shù)和 ECRS原則進行分析改進 ? 問：為什么要在機器停止時去毛刺并檢查？ ? 答：過去一直如此 ? 問：有無改進的可能？ ? 答：有。 主要分析 “ 搬運 ” 或 “ 移動 ” 路線 第三章 實施工廠布局、改善物流 31 案例 1：分析改善前 第三章 實施工廠布局、改善物流 32 案例 1：分析改善后 第三章 實施工廠布局、改善物流 33 案例2：分析改善前 第三章 實施工廠布局、改善物流 34 案例2：分析改善后 第三章 實施工廠布局、改善物流 35 P54A O54 P55 O55 P54 A 2 3 4 5 7 8 9 100 6 90 80 70 20 30 40 50 60 10 FAOP54/55L02 DBA02023 DBA02023 DBA02040 DBA02060 DBA02050 2 3 4 5 7 8 9 100 6 90 80 70 20 30 40 50 60 10 DBA02030 DBA02070 DBA02080 DBA02100 DBA02090 DBA01010 DBA01020 DBA01030 DBA01040 DBA01050 DBA01060 DBA01070 DBA01080 DBA01100 DBA01090 FAOP54/55L01 S W E N 現(xiàn)場地址管理系統(tǒng) 36 立體布局和線路分析： 第三章 實施工廠布局、改善物流 37 練習(xí)：分析公司布局： 畫出公司一車間布局； 分析線路的合理性。 IE是改善效率、成本、品質(zhì)的方法科學(xué)。 第二章 IE是提高效率、效益的利器 22 IE的 含義： IE： 綜合運用數(shù)學(xué)、物理和社會科學(xué)等方面的專門知識和技術(shù)、以及工程分析和設(shè)計的原理與方法，為把生產(chǎn)要素（人員、物料、設(shè)備、
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