【正文】 EIA1= 0 – 0 = 0 2）已知封閉環(huán)的極限尺寸，求一個(gè)或幾個(gè)組成環(huán)的極限 尺寸，稱為 “反計(jì)算 ” 。 用極值法解尺寸鏈的基本計(jì)算公式如下：a)封閉環(huán)的基本尺寸 等于增環(huán)的基本尺寸之和減去減環(huán) 的基本尺寸之和，即 b)封閉環(huán)的最大極限尺寸等于增環(huán)最大極限尺寸之和減 去減環(huán)最小極限尺寸之和，即 c)封閉環(huán)的最小極限尺寸等于增環(huán)最小極限尺寸之和減 去減環(huán)最大極限尺寸之和，即 81d)封閉環(huán)的 上偏差等于增環(huán)上偏差之和減去減環(huán)下偏差之 和 ，即 e)封閉環(huán)的 下偏差等于增環(huán)下偏差之和減去減環(huán)上偏差之 和 ，即 f)封閉環(huán)的 公差等于組成環(huán)公差之和， 即 尺寸鏈計(jì)算方法尺寸鏈計(jì)算方法82封閉環(huán)的公差比任何一個(gè)組成環(huán)的公差都大 ，應(yīng)盡量選擇最不重要的尺寸作封閉環(huán)；為減小封閉環(huán)公差，應(yīng)盡量減少組成環(huán)數(shù)及其公差。 尺寸鏈基本概念尺寸鏈基本概念79增、減環(huán)判別方法在尺寸鏈圖中用首尾相接的單向箭頭順序表示各尺寸環(huán)，其中與封閉環(huán)箭頭方向相反者為增環(huán) ,與封閉環(huán)箭頭方向相同者為減環(huán)。③ 確定增環(huán)和減環(huán) 可用以下簡便的方法得到： 從封閉環(huán)開始，給每一個(gè)環(huán)畫出箭頭， 最后再回到封 閉環(huán)，像電流一樣形成回路。64】 組成環(huán)： 加工過程中直接獲得的尺寸如 A A2是組成環(huán)； 封閉環(huán)： 間接獲得的尺寸 A0稱為封閉環(huán)； 增環(huán)： 它增大將使封閉環(huán)隨之增大的組成環(huán)如 A2叫增環(huán)； 減環(huán)： 它增大反使封閉環(huán)隨之減小的組成環(huán)如 A1叫減環(huán) 尺寸鏈基本概念尺寸鏈基本概念78尺寸鏈計(jì)算的關(guān)鍵： 正確畫出尺寸鏈圖，找出封閉環(huán)，確定增環(huán)和減環(huán)① 作尺寸鏈圖 按照加工順序依次畫出各工序尺寸及零件 圖中要求的尺寸，形成一個(gè)封閉的圖形。工藝尺寸鏈?zhǔn)纠▓D 623）：工件 A、 C面已加工好，現(xiàn)以 A面定位用調(diào)整法加工 B面，要求保證 B、 C面距離A0【 例 A2為減環(huán)。其中， 對(duì)于工藝尺寸鏈來說，組成環(huán)的尺寸一般是由加工直接得到的尺寸鏈來說，組成環(huán)的尺寸一般是由加工直接得到的v組成環(huán)組成環(huán) ———— 尺寸鏈中除封閉環(huán)以外的各環(huán)。增環(huán) —— 該環(huán)變動(dòng)（增大或減?。┮鸱忾]環(huán)同向變動(dòng)（增大或減?。┑沫h(huán)216?！叽珂湹沫h(huán)尺寸鏈的環(huán) 75 尺寸鏈基本概念尺寸鏈基本概念封閉性封閉性★★ 裝配尺寸鏈 ——在機(jī)器設(shè)計(jì)和裝配過程中，由有關(guān)零件尺寸形成的尺寸鏈★★ 尺寸鏈的定義尺寸鏈的定義 32】 工序尺寸及其公差的確定工序尺寸及其公差的確定73機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ) 第四節(jié)第四節(jié) 工藝尺寸鏈工藝尺寸鏈 工藝尺寸鏈的定義和特征 尺寸鏈的組成和尺寸鏈圖的作法 尺寸鏈的基本計(jì)算公式 工藝尺寸鏈分析與計(jì)算實(shí)例74 工藝尺寸鏈的定義和特征工藝尺寸鏈的定義和特征粗糙度=92工序名稱加工余量工序基本尺寸加工經(jīng)濟(jì)精度 (IT)工序尺寸及公差表面 100=97粗鏜 Ra 1087主軸孔工序尺寸及公差的確定浮動(dòng)鏜 ——表 36主軸孔工序尺寸及公差的確定工序名稱 工序加工余量 工序基本尺寸 加工經(jīng)濟(jì)精 度（ IT） 工序尺寸及公 差 表面粗糙 度浮動(dòng)鏜刀塊鏜 100 7 精鏜 （ =） 8 半精鏜 （ =） 10 粗鏜 5 （ =）97 12 毛坯孔 —— （ 975=） 92 —— 工序尺寸及其公差的確定工序尺寸及其公差的確定72表 69主軸孔工序尺寸及公差的確定工序名稱 工序加工余量 工序基本尺寸 加工經(jīng)濟(jì)精 度（ IT） 工序尺寸及公 差 表面粗糙 度浮動(dòng)鏜刀塊鏜 100 7 精鏜 （ =） 8 半精鏜 （ =） 10 粗鏜 5 （ =）97 12 毛坯孔 —— （ 975=） 92 表 69需要指出的是，目前國內(nèi)各種手冊(cè)所給的余量多數(shù)為基本余量， 基本余量等于最小余量與上一工序尺寸公差之和 ，即基本余量中包含了上一工序尺寸公差，此點(diǎn)在應(yīng)用時(shí)需加以注意。此法方便、迅速，生產(chǎn)上應(yīng)用較多。v經(jīng)驗(yàn)法 —— 由一些有經(jīng)驗(yàn)的工程技術(shù)人員或工人根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)條件和實(shí)際經(jīng)驗(yàn)確定加工余量。計(jì)算法 —— 采用計(jì)算法確定加工余量比較準(zhǔn)確，但需掌握必要的統(tǒng)計(jì)資料和具備一定的測(cè)量手段。研磨、拋光平面研磨、拋光平面RyHaeaεb圖 622◎◎ 余量公差（被包容尺寸與包容尺寸） 加工余量加工余量69 影響加工余量的因素影響加工余量的因素最小余量構(gòu)成最小余量構(gòu)成 （圖 622）◎◎ v—— 上工序尺寸公差； Tb 本工序最大、最小、平均尺寸；—— 余量公差； amax ， amin ， am—— 最大、最小、平均余量；式中 最小 余量（被包容尺寸）（包容尺寸）（被包容尺寸）（包容尺寸）68vn——Zi——ZS——v67 加工余量加工余量 本工序尺寸。a ——Zb—— 本工序余量；工序加工余量Zbb abaZb2Zb2Zb2Zb2ab式中 對(duì)于包容表面a） b）c） d）Zba b圖 619◎ 加工余量 —— 加工過程中從加工表面切去材料層厚度v在零件加工后裝配之前，研磨、珩磨等光整加工工序之后，以及采用磁力夾緊加工去磁后，應(yīng)對(duì)工件進(jìn)行認(rèn)真地清洗。清洗工序 通常安排在切削加工之后。去毛刺工序 重要工序前后。② 零件加工完畢后； 為了提高零件表面耐磨性或耐蝕性而進(jìn)行的熱處理工序及以裝飾為目的的熱處理工序或表面處理工序（如鍍鉻、鍍鋅、氧化、煮黑等）一般放在工藝過程的最后。其中滲碳淬火一般安排在切削加工后，磨削加工前。 為消除內(nèi)應(yīng)力而進(jìn)行的熱處理工序（如退火、人工時(shí)效等），最好安排在粗加工之后，也可安排在切削加工之前vv機(jī)械加工工序的安排機(jī)械加工工序的安排63先基準(zhǔn)后其他 —— 先加工基準(zhǔn)面，再加工其他表面 216。多品種、中小批量多品種、中小批量生產(chǎn)，為便于轉(zhuǎn)換和生產(chǎn)，為便于轉(zhuǎn)換和管理，多采用工序集管理，多采用工序集中方式中方式 工序集中與分散工序集中與分散62 加工順序的安排加工順序的安排由于市場(chǎng)需求的多由于市場(chǎng)需求的多變性，對(duì)生產(chǎn)過程的變性，對(duì)生產(chǎn)過程的柔性要求越來越高，柔性要求越來越高，加之加工中心等先進(jìn)加之加工中心等先進(jìn)設(shè)備的采用，工序集設(shè)備的采用，工序集中將越來越成為生產(chǎn)中將越來越成為生產(chǎn)的主流方式的主流方式216。傳統(tǒng)的流水線、自動(dòng)線生產(chǎn)，多采用工序分散的組織形傳統(tǒng)的流水線、自動(dòng)線生產(chǎn)，多采用工序分散的組織形式（個(gè)別工序亦有相對(duì)集中的情況）式（個(gè)別工序亦有相對(duì)集中的情況）工序集中與工序分散的應(yīng)用工序集中與工序分散的應(yīng)用216。216。 工序分散優(yōu)點(diǎn)：每個(gè)工序使用的設(shè)備和工藝裝備相對(duì)簡單，調(diào)整、對(duì)刀比較容易，對(duì)操作工人技術(shù)水平要求不高工序集中工序集中工序分散工序分散61v使每個(gè)工序中包括盡可能多的工步內(nèi)容，從而使總的工序數(shù)目減少v可及早發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷，以減少損失。有利于設(shè)備的合理使用和精密機(jī)床的精度保持；v光整加工階段 —— 對(duì)于特別精密的零件，安排此階段，以確保零件的精度要求v半精加工階段 —— 使加工面達(dá)到一定的加工精度，為精加工作好準(zhǔn)備vv粗鏜 — 半精鏜 — 粗磨 — 精磨 加工方法的選擇加工方法的選擇59 加工階段的劃分加工階段的劃分粗鏜 — 半精鏜 — 粗磨 ② ① 鑄鐵箱體上 φ120H7孔常采用的加工路線是（ 3.④ ③ 粗車 — 半精車 — 精車 — 金剛石車 粗車 — 半精車 — 精車 淬火鋼 7級(jí)精度外圓表面常采用的加工路線是（ 2.④ 粗車 半精車 精車 ② 粗車 級(jí)精度外圓表面加工 通常 采用 銅合金 加工方法的選擇加工方法的選擇58討論題： 表格應(yīng)用的舉例：要求孔的加工精度為 IT7級(jí)，粗糙度Ra1． 6～ ，確定孔的加工方案 查表 311可有下面四種加工方案： 方案 ① 用得最多，在大批、大量生產(chǎn)中常用在自動(dòng)機(jī)床或組合機(jī)床上，在成批生產(chǎn)中常用在立鉆、搖臂鉆、六角車床等連續(xù)進(jìn)行各個(gè)工步加工的機(jī)床上。5～ 20 加工方法的選擇加工方法的選擇57例題 拉IT6～ 9Ra車IT12～ 13Ra～ 5粗 172。車IT6172。剛 磨IT5～ 6172。帶 5～ 20 砂 銑IT11～ 13Ra～ 10粗 刨IT8～ 11Ra精 ～ 5半 172。172。精 寬 磨IT6～ 8Ra精 172。精 ～ 5高 172。172。磨IT5～ 6172。研 平面典型加工工藝路線 餃IT5~ 加工方法的選擇加工方法的選擇56圖 6192壓IT6～ 8~手 磨IT7～ 8~滾 鏜IT5～ 7~精 剛 ~10金 鏜IT7～ 9Ra~40精 拉IT9～ 10Ra～ 10粗 5～ 20鉆IT10～ 13Ra孔的典型加工工藝路線 圖 6191 加工方法的選擇加工方法的選擇5510～ 80圖 6190車IT10～ 11Ra～ 10半 車IT7～ 8~精 壓IT6～ 7Ra~滾 光Ra~拋 磨IT5Ra~砂 磨IT5Ra典型表面加工路線典型表面加工路線研 加工方法的選擇加工方法的選擇54外圓表面、孔及平外圓表面、孔及平面加工方案參見教材面加工方案參見教材。1）零件加工表面的精度和表面粗糙度要求2）零件材料的加工性3）生產(chǎn)批量和生產(chǎn)節(jié)拍要求4）企業(yè)現(xiàn)有加工設(shè)備和加工能力5）經(jīng)濟(jì)性選擇加工方法應(yīng)考慮的問題選擇加工方法應(yīng)考慮的問題216。一般加工精密加工超精密加工53在正常加工條件下（采用符合質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的設(shè)備和工藝裝備，使用標(biāo)準(zhǔn)技術(shù)等級(jí)工人，不延長加工時(shí)間），一種加工方法所能保證的加工精度和表面粗糙度（圖 317AB段）加工經(jīng)濟(jì)精度加工經(jīng)濟(jì)精度 加工誤差與成本關(guān)系CΔ0ABv2. 定位基準(zhǔn)的選擇定位基準(zhǔn)的選擇52 加工方法的選擇加工方法的選擇圖 617 零件材料為 HT200， 毛坯為鑄件，生產(chǎn)批量： 5000件。ABDC1545【 例 60177。3— 鏜桿◆◆ 便于裝夾原則 —— 所選擇的精基準(zhǔn)，應(yīng)能保證工件定位準(zhǔn)確、可靠，并盡可能使夾具結(jié)構(gòu)簡單、操作方便。2— 鏜刀塊 主軸零件精基準(zhǔn)選擇【 例 】 主軸零件精基準(zhǔn)選擇（圖 615）◆◆ 自為基準(zhǔn)原則 【 例 】 床身導(dǎo)軌面磨削加工（圖 616）圖 616◆◆ 互為基準(zhǔn)原則 軸徑軸徑錐孔圖 6152. 定位基準(zhǔn)的選擇定位基準(zhǔn)的選擇49 ★★ 注意：采用統(tǒng)一基準(zhǔn)原則常常會(huì)帶來基準(zhǔn)不重合問題。4）套類零件用 一長孔和一止推面 作統(tǒng)一基準(zhǔn)。3）盤套類零件常使用 止口面 （一端面和一短圓孔）作統(tǒng)一基準(zhǔn)；2）箱體類零件常使用 一面兩孔 （一個(gè)較大的平面和兩個(gè)距離較遠(yuǎn)的銷孔）作統(tǒng)一基準(zhǔn)；1）軸類零件常使用兩 頂尖孔 作統(tǒng)一基準(zhǔn)；在實(shí)際生產(chǎn)中，經(jīng)常使用的統(tǒng)一基準(zhǔn)形式有：216。吊架2. 定位基準(zhǔn)的選擇定位基準(zhǔn)的選擇48鏜孔支架圖 6131◆◆ 基準(zhǔn)重合原則 —— 選用被加工面設(shè)計(jì)基準(zhǔn)作為精基準(zhǔn)◆◆ 統(tǒng)一基準(zhǔn)原則 —— 當(dāng)工件以某一表面作精基準(zhǔn)定位，可以方便地加工大多數(shù)（或全部）其余表面時(shí)，應(yīng)盡早將這個(gè)基準(zhǔn)面加工出來，并達(dá)到一定精度，以后大多數(shù)（或全部）工序均以它為精基準(zhǔn)進(jìn)行加工 主軸箱零件精基準(zhǔn)選擇◆◆ 粗基準(zhǔn)一般不得重復(fù)使用原則 ◆◆ 便于工件裝夾原則 — 要求選用的粗基準(zhǔn)面盡可能平整、光潔，且有足夠大的尺寸，不允許有鍛造飛邊、鑄造澆、冒口或其它缺陷。床身粗基準(zhǔn)選擇比較工序 1 工序 1工序 2 工序 2圖 61 為保證皮帶的輪緣厚度均勻，以不加工表面 1為基準(zhǔn)．車外圓表面。（ a）（ b）