【正文】 作業(yè)順序與加工物流逆向時：工序間不需要在制品。 如：降溫或干燥之后進行下工序加工等。 標準在制品 為了使生產(chǎn)活動能夠重復地持續(xù)下去，必須在生產(chǎn)線內(nèi)保持有一定的在制品。 雙腳站立位置 設定作業(yè)順序可以避免員工作業(yè)的隨意性。 工作量再分配的可行性 作業(yè)順序 設定作業(yè)順序應考慮的因素： 機械上料、下料 作業(yè)順序 ——操作者的動作順序 7 8 6 9 材料 成品 作業(yè)順序： 從材料到成品的變化過程 節(jié)拍時間 ——生產(chǎn)的指揮棒 節(jié)拍時間 = ———————————— 有效工作時數(shù)（月或日） 市場需求數(shù)量（月或日） 不過量生產(chǎn)，不建立庫存是 JIT的基本目標。 標準作業(yè) 非標準作業(yè) 線上操作者負責 線外 “水蜘蛛” 負責 對“水蜘蛛”來說 是標準作業(yè) 全體標準作業(yè) 生產(chǎn)安定化 標準作業(yè) 標準 作業(yè) 節(jié)拍時間 標準作業(yè)是為了將作業(yè)人員、設備布置及物流過程作最適當?shù)慕M合，以有效地達成生產(chǎn)目標而設立的標準化文件。 如果操作者在作業(yè)中同時需要進行標準作業(yè)和非標準作業(yè)，必然造成生產(chǎn)動作的停頓，從而使生產(chǎn)不穩(wěn)定。 項 目 手工生產(chǎn)方式 大批量生產(chǎn)方式 精益生產(chǎn)方式 產(chǎn)品特點 完全按顧客要求 標準化，品種單一 品種多樣化、系列化 設備和工裝 通用、靈活、便宜 專用、高效、昂貴 柔性高、效率高 作業(yè)分工 與作業(yè)內(nèi)容 粗略、豐富 細致、簡單、重復 較粗略、 多技能、豐富 對操作工人 要求 懂設計制造 有較高操作技能 不需要專業(yè)技能 多技能 庫存水平 高 高 低 制造成本 高 低 更低 產(chǎn)品質(zhì)量 低 高 更高 所適應的 市場時代 極少量需求 物資缺乏、供不應求 買方市場 三種生產(chǎn)方式比較 精益 LEAN 易 難 足 缺 作業(yè)安定化管理 標準作業(yè) 標準作業(yè) 非標準作業(yè) 有規(guī)律的重復性作業(yè)，如：組裝工序的螺栓緊固。 精益制造是 21世紀幾乎所有產(chǎn)業(yè)的主要制造模式，所以美國把它定為其國家 2023年必須達到的目標。 IO一致原則同樣適用于設備布置，亦可節(jié)省空間占用。所以，設備小型化是必然趨勢，只要質(zhì)量穩(wěn)定、故障率低易維護，不必單純追求高速度。 流線化生產(chǎn)的 8個條件 （ 7）設備小型化 大型設備適合處理大量工作，但容易積壓在制品，使生產(chǎn)流動不暢。 員工作業(yè)多能化可以實現(xiàn)少人化作業(yè)，減少人員調(diào)配的困難，有利于提高整體效率。 將工序分得過細，人員需求大，生產(chǎn)量變動時人員必須增減，人員調(diào)配難度大，很難實現(xiàn)少人化作業(yè)。 單件流動是將浪費“顯現(xiàn)化”的思想與技術， 在原有狀況的基礎上以單件流動方式試做，將批量生產(chǎn)時發(fā)現(xiàn)的不了的浪費顯示出來，以此作為改善及建立流線化生產(chǎn)的起點。 地下工廠 流動（ Flow） ?流動：使保留下來的可以創(chuàng)造價值的各個步驟流動起來，徹底消除“等待” ?“批量、排隊”與“流動”： 醫(yī)院看病、機關辦理手續(xù)的感想！建筑工程的巨大浪費！！ 以“工種”劃分生產(chǎn)？以“工序”設定生產(chǎn)？ 生產(chǎn) L/T長短的思索 在制品庫存的反思 ?福特 T型車的成功啟示：流水線生產(chǎn)方式（ Line Production） ?流水線生產(chǎn)方式的挑戰(zhàn)：多品種、小批量 ?Toyota的生產(chǎn)方式革命：流線化、批量細分化、單件流（ One Piece Flow） ?現(xiàn)代開發(fā)新產(chǎn)品的“并行工程” 流線化生產(chǎn)的核心含義：細胞化 水平布置 工序 1 工序 2 工序 3 工序 4 1 2 3 4 垂直布置 突破庫存瓶頸：流線化生產(chǎn) 流線化生產(chǎn)的八個條件 制造技術 （固有技術） 管理技術 （聯(lián)結(jié)技術） + = 生產(chǎn)技術 加工工藝技術 管理績效技術 在流線化生產(chǎn)中，聯(lián)結(jié)技術是最重要的技術，也可以說，連接技術是如何有效運用固有技術的技術，它決定了制造技術發(fā)揮多大的經(jīng)濟效益。 ?不一味追求“突破性”創(chuàng)新（科技突破、管理突破、最新生產(chǎn)技術） ?注重“漸變式”“細節(jié)性”改進，達到從量變到質(zhì)變的飛躍 ?不追求“以投資為保證”的創(chuàng)新、戲劇性改革，強調(diào)以全員的努力、士氣、溝通、自主、自律等實現(xiàn)的常識性、低成本改進 ?人人可以參與，真正體現(xiàn)“以人為本” 活性化改善活動：對于“績效考核”的反思 OPL法（ One Point Lesson） 定點照相法 紅牌作戰(zhàn) 集思廣益法 教育多樣化 可視化看板管理 活動板 改善提案 自主改善小組活動 傳達教育 TOP診斷 競賽 發(fā)表會 精益思想 消除一切浪費 提高效率 ?無附加價值的勞動 浪費 !!! ?超額使用資源而產(chǎn)生附加價值的勞動 浪費 !!! 最小限度使用資源而產(chǎn)生附加價值的勞動 價值導向（ Value） ?價值只能由最終的用戶確定 ?價值只有由具有特定價格、能在特定時間內(nèi) 滿足客戶需求的特定產(chǎn)品或服務來表達時才能體現(xiàn) ?價值提供者常見的曲解“價值觀” 美國人： ?低減成本的巧妙方法為：巧妙的裁員、壟斷性銷售、榨取上游供應商的利潤 ?財務中心型（賺取了利潤 =正確的價值實現(xiàn)） ?美國航空業(yè)的“墳墓科技” 德國人： ?產(chǎn)品與工藝技術中心型（高檔產(chǎn)品 =高品質(zhì) =滿足客戶需求） 日本人： ?價值的地域觀（日本本土 =正確價值） 識別價值流（ Value Stream） ?價值流的 3大任務 ?從概念設想、細節(jié)設計與工程設計到投產(chǎn)的全過程中解決問題的任務 ?從接收訂單到制定詳細進度到配送的全過程中的信息管理任務 ?從原材料制成最終產(chǎn)品，送到最終客戶的物質(zhì)轉(zhuǎn)化任務 ?價值流中的 3種活動方式 ?明確的能夠創(chuàng)造價值的活動（ Value） ?不能創(chuàng)造價值，但在現(xiàn)有技術與生產(chǎn)條件下不可避免的活動（ Muda1） ?不能創(chuàng)造價值而且可以立即去除的活動（ Muda2） ?供應鏈中的價值流觀念：消除物流中的整體庫存浪費！ ?Dell電腦成功的訣竅？ ?日本企業(yè)與西方企業(yè)的供應商管理觀：利己主義？戰(zhàn)略聯(lián)盟？ M1 VA M2 附加價 值 和浪 費 可以用正確方法去除的浪費 在當前階段不可避免的浪費 可產(chǎn)生附加價值的動作 Muda Muri Mura 3M Loss ムラ：不平衡、不均勻 無駄： 浪費 無理： 勉強、難度大 2/8/2023 工 廠 常 見 的 等待浪費 搬運浪費 不良浪費 動作浪費 加工浪費 庫存浪費 制造過多（過早）浪費 8 大 浪 費 缺貨損失 企業(yè)每生產(chǎn)一件產(chǎn)品就在制造一份浪費。 ?現(xiàn)場決