d第四章橫向價值鏈分析(2)-文庫吧資料
2025-01-10 20:14本頁面
【正文】 式通過一個二次方程式，把產(chǎn)品成本上的損失同質(zhì)量的規(guī)格聯(lián)系起來了，并在此基礎上提出了一套產(chǎn)品及工藝的優(yōu)化設計方法，通過產(chǎn)品及工藝的優(yōu)化設計，達到用較低的成本實現(xiàn)質(zhì)量的改進。 ? 從上圖可以看出 ， 現(xiàn)代質(zhì)量成本觀與傳統(tǒng)質(zhì)量成本觀的主要不同點在于： ? 以努力使成本水平降低到零的方式對缺陷成本發(fā)起正面進攻； ? 對正確的預防性作業(yè)進行投資 ， 以實現(xiàn)改善之目的； ? 根據(jù)所實現(xiàn)結果降低檢驗成本； ? 持續(xù)不斷地評估和更正預防作業(yè)，促使產(chǎn)品質(zhì)量得到進一步的改進。 ? 在實踐中 人們發(fā)現(xiàn)，隨著企業(yè)預防和評估成本的增加和缺陷成本的減少，預防和評估成本是可以縮減的：每種缺陷都有其可預防的根本原因，且預防總是比較便宜的。預防作業(yè)則可視為增值作業(yè)而予以保留。因此，應保留增值作業(yè)，盡可能減少甚至消除非增值作業(yè)。即使實際產(chǎn)品與設計要求之間的偏差在設計允許范圍內(nèi)，損失仍會因產(chǎn)品的生產(chǎn)而產(chǎn)生。 20世紀 80年代中期，全面質(zhì)量管理將零缺陷模式往前推進了一步。零缺陷模式要求將不符合質(zhì)量要求的產(chǎn)品降低到零。質(zhì)量成本的最優(yōu)水平存在于所生產(chǎn)產(chǎn)品達到目標價值之處。因此， AQL具有不利于改善經(jīng)營缺點的弊端存在?？梢姡?AQL允許生產(chǎn)并銷售一定數(shù)量的缺陷性產(chǎn)品。 ? 控制成本和結果成本是互為條件、互為因果的：質(zhì)量成本水平與可控成本呈相同方向的變化，與結果成本呈反方向的變化。只要缺陷成本的下降速度大于控制成本的提高速度，則公司應進一步加大對不合格產(chǎn)品的預防或檢測力度，直到這種努力所發(fā)生的任何額外支出大于相應的缺陷成本的減少額這一點。 ? 傳統(tǒng)質(zhì)量成本管理觀的目標是尋找可接受的質(zhì)量水平 (AQL)并認為，控制成本(預防成本和評估成本 )與結果成本 (內(nèi)部缺陷成本和外部缺陷成本 )之間存在互為消長關系。 ? 傳統(tǒng)質(zhì)量成本管理的目標 ? 在傳統(tǒng)質(zhì)量成本管理里，如果一個產(chǎn)品的質(zhì)量超出質(zhì)量特征的允許范圍，則該產(chǎn)品是有疵點的或有缺陷的。企業(yè)解決好質(zhì)量和質(zhì)量成本之間的關系，就可以增加企業(yè)的效益和利潤；反之，則會降低企業(yè)的效益。正確核算質(zhì)量成本，是實施全面質(zhì)量管理的中心環(huán)節(jié)。 ? （ 5） 外部質(zhì)量保證成本 ? 外部質(zhì)量保證成本是指為提供用戶要求的客觀證據(jù)所支付的費用，包括特殊的和附加的質(zhì)量保證措施費用、產(chǎn)品質(zhì)量驗證費、質(zhì)量評定費等。 ? （ 3） 內(nèi)部缺陷成本 ? 內(nèi)部缺陷成本是指產(chǎn)品交用戶前由于自身的缺陷造成的損失，及處理故障所支出的費用之和，主要包括不可修復的廢品損失、可修復廢品的返修損失、返工后或矯正后的產(chǎn)品重復檢測和試驗的復驗費用、由于產(chǎn)品質(zhì)量事故引起的停工損失及產(chǎn)品降級損失等。 ? (三 )質(zhì)量成本的分類 ? 質(zhì)量成本就其一般內(nèi)容可以劃分為五類： ? （ 1） 預防成本 ? 預防成本是為了防止產(chǎn)生不合格品與質(zhì)量故障而發(fā)生的各項費用，主要包括質(zhì)量工作費用、產(chǎn)品評審費用、質(zhì)量教育培訓費用、質(zhì)量獎勵費用、質(zhì)量改進措施費用和質(zhì)量管理專職人員工資及福利費用、工序控制費用、質(zhì)量會計核算費用、其他質(zhì)量預防費用。設計質(zhì)量和一致質(zhì)量的關系如下圖所示。 ? 三 、 質(zhì)量成本管理的有關概念 ? （ 一 ） 質(zhì)量 ? 質(zhì)量是指產(chǎn)品或服務滿足消費者的程度，包括設計質(zhì)量和一致質(zhì)量兩個基本方面。（ 3）提高質(zhì)量能夠提高公司的聲譽和顧客的關切度，從而能夠提高企業(yè)未來的收入。如果企業(yè)的競爭對手正在改善其產(chǎn)品的質(zhì)量，而企業(yè)本身卻沒有在提高產(chǎn)品質(zhì)量方面進行投資，其可能的結果是該企業(yè)市場份額和收入的下降。顯然，如果不是依靠貫徹質(zhì)量控制方案節(jié)約了大量成本， Motorola公司 1994年的收益將會很低。如Motorola公司 —— 通訊和電子儀器的制造商，其 1994年的質(zhì)量改進方案節(jié)省 20億美元，占全年收入 222億美元的 9％。優(yōu)質(zhì)的產(chǎn)品和服務同時也可以增強企業(yè)已有的競爭優(yōu)勢。具有低成本和高質(zhì)量產(chǎn)品的企業(yè)，就能以更低的價格向其顧客供給同等質(zhì)量或更優(yōu)質(zhì)的產(chǎn)品，只有擁有優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品的企業(yè)才能真正成為成本領先者。 ? 成本、質(zhì)量和時間是所有成功戰(zhàn)略的三個關鍵因素。質(zhì)量是企業(yè)成功的驅動力。這也是為獲取競爭優(yōu)勢而制定一項戰(zhàn)略計劃所達到的目標。企業(yè)在競爭中，無論是采取低成本戰(zhàn)略還是產(chǎn)品差異化戰(zhàn)略，其經(jīng)營活動的各個方面都要涉及到質(zhì)量問題。它包括預防成本、鑒定成本、內(nèi)部損失成本、外部損失成本，在特殊情況下，還需增加外部質(zhì)量保證成本。此外，朱蘭博士還把質(zhì)量成本曲線分為“質(zhì)量改進區(qū)域”、“中間區(qū)域”和“至善論區(qū)域”三部分，并指出不同區(qū)域的工作重點，便于管理當局有的放矢的采取質(zhì)量管理措施。即通過把預防成本、檢驗成本這些“可控成本”與內(nèi)外損失這些“結果性損失”結合起來研究，尋求兩者之間的理想結合點，并在這一核心思想的基礎上建立各種優(yōu)化的質(zhì)量成本結構。 ? 而質(zhì)量管理專家朱蘭博士在其“礦中黃金”理論的提出，隨著科學技術的飛速發(fā)展，“廢次品損失”這座“礦中黃金”的蘊藏量將越來越大，開發(fā)利用它的價值也越來越大。他認為，產(chǎn)品壽命周期形成于研制、設計、技術準備、生產(chǎn)制造等階段，體現(xiàn)在生產(chǎn)、銷售、使用等階段。 20世紀 60年代初，又將質(zhì)量成本劃分為預防成本、檢驗成本、廠內(nèi)損失和廠外損失四大類，為質(zhì)量成本在全面質(zhì)量管理中的應用奠定了理論基礎。 第二節(jié) 質(zhì)量成本管理 ? 一 、 質(zhì)量成本管理的發(fā)展 ? 隨著科學技術的發(fā)展和產(chǎn)品功能、質(zhì)量競爭的日趨激烈，為保證和提高產(chǎn)品質(zhì)量而進行的設備更新、新材料開發(fā)、工藝方法的改善及管理技術培訓等方面的支出大幅度增加，在探索最適宜質(zhì)量成本的方法中，美國的 ．菲根鮑姆和朱蘭等質(zhì)量管理專家先后提出“全面質(zhì)量管理”的理論，把質(zhì)量和經(jīng)濟結合起來研究。然后，按新方案進行試驗生產(chǎn)，在征求各方面意見的同時，對新方案的不足予以改進。 095 238 95 143 191 143 95 95 300 500 48 46 100 80 126 62 405 95 145 43 15 31 合計 1。 143 0。 143 0。 238 0。假定甲產(chǎn)品的目標成本為 1 000元，則各零件預計成本及成本降低額的計算如下表所示。 000 ? 價值系數(shù)表示功能與成本之比 ， 如果價值系數(shù)等于 1或接近于 1(如 A， G零件 )， 則說明零件的功能與成本基本相當 ， 因而也就不是降低成本的主要目標；如果價值系數(shù)大于 1(如 C， D， E ，F(xiàn)零件 )， 則說明零件的功能過剩或成本偏低 ，在該零件功能得到滿足的情況下 ， 已無必要進一步降低成本或減少過剩功能；如果價值系數(shù)小于 1(如 B零件 )， 則說明與功能相比成本偏高了 ， 應作為降低成本的主要目標 ， 進一步尋找提高功能 、 降低成本的潛力 。 905 合計 1。 723 1。 575 5。 952 0。 067 0。 038 0。 417 0。 095 300 500 48 46 100 80 126 0。 143 0。 143 0。 238 0。 所有零件目前成本合計 ? 各零件的價值系數(shù)＝某零件的功能評價系數(shù)247。 00 ? 上表中 A， D兩個零件的功能評價系數(shù)較大 ，說明其功能較為重要 ， 而 B， F， G三個零件的功能評價系數(shù)最小 ， 說明其功能較不重要 。21=0。21=0。21=0。21=0。21=0。21=0。21=
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