【正文】 物濃度(mg/L)污染物產(chǎn)生量t/aCOD鉛AsSSCOD鉛AsSS產(chǎn)生情況36307018350②處理措施現(xiàn)有工程酸性廢水處理站的工藝采用硫化鈉+石灰乳+鐵鹽法化學(xué)處理工藝+電化學(xué)深度處理工藝，處理能力為4000m3/d， m3/d，在建工程濕法黃金冶煉廢渣資源綜合利用項目廢水9m3/d， m3/d。 廢水產(chǎn)生及去向情況一覽表來源水量(m3/d)主要污染物處理措施電解車間電解槽、陰極板清洗廢水10COD、SS、金屬離子等全部返回電解槽內(nèi)，不外排公用工程循環(huán)冷卻水排污、軟化水車間172COD、SS屬清凈下水，回用于爐渣冷卻工段脫硫塔脫硫過濾廢水10COD、SS、金屬離子等酸性廢水處理站辦公區(qū)生活污水COD、BODNH3N生活污水處理站合計　生產(chǎn)廢水處理情況（1）電解槽、陰極板清洗廢水電解車間電解槽、陰極板需要定期清洗，因該廢水與電解液一致，該廢水全部進(jìn)入電解液槽內(nèi)循環(huán)利用，不外排。熔煉車間無組織排放項目熔煉車間頂吹轉(zhuǎn)爐和NGL爐雖采用了先進(jìn)的密閉集氣系統(tǒng)，但進(jìn)出料口仍有極少量廢氣以無組織排放的方式排入大氣，無組織排放量按環(huán)保集煙廢氣的千分之一計，確定無組織排放源強(qiáng)為：粉塵： t/a。2 技改項目廢氣治理排放情況匯總表序號污染源廢氣量m3/h主要污染物產(chǎn)生濃度及速率治理措施主要污染物排放濃度及速率排放溫度℃排氣筒內(nèi)徑m排放高度m標(biāo)準(zhǔn)要求達(dá)標(biāo)情況G1頂吹轉(zhuǎn)爐煙氣120000粉塵：，SO2:，NOX:42mg/m3， 鉛塵： mg/m3，砷化物：， kg/h余熱鍋爐+高效脈沖布袋收塵 %，氫氧化鈉堿液脫硫脫硫效率為85%除塵效率為50%粉塵：，SO2:，NOx:， 鉛塵：，砷化物： mg/m3，5070粉塵：50 mg/m3， SO2:300 mg/m3， NOx:300 mg/m3，鉛：砷化物： mg/m3達(dá)標(biāo)G3NGL爐煙氣80000粉塵：，SO2:，NOX:22mg/m3，鉛塵： mg/m3，砷化物： mg/m3， kg/hG2頂吹轉(zhuǎn)爐進(jìn)出料口集氣罩煙氣20000粉塵：1973mg/m3，鉛塵： mg/m3，砷化物： mg/m3， kg/h旋風(fēng)除塵器+高效脈沖布袋除塵器%，G4NGL爐進(jìn)出料口集氣罩煙氣20000粉塵：721 mg/m3，鉛塵： mg/m3，砷化物： mg/m3，G6凈液車間40000硫酸霧：，玻璃鋼酸霧凈化器效率為80%硫酸霧：，2525硫酸霧45mg/m3，達(dá)標(biāo)由上表可見，本裝置正常生產(chǎn)情況下，所排放的工藝廢氣均能夠滿足相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)要求。由于AsH3氣體產(chǎn)生量極小，與電解液中Cu的濃度和陰極電勢有關(guān)，技改項目為抑制AsH3氣體的產(chǎn)生，采用控制陰極電勢電積法進(jìn)行電解液脫銅，同時采取集氣的方式對電解槽排出的廢氣進(jìn)行收集，并進(jìn)行堿液吸收后排空，類比技改前項目及其它電解銅生產(chǎn)企業(yè)的情況看，該處理方法得當(dāng)，不會造成人員發(fā)生AsH3中毒的事故。，；，；，；，；，；尾氣經(jīng)70m排氣筒排放；外排污染物濃度均符合《某省工業(yè)爐窯大氣污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》（DB37/23752013）中表2和表3標(biāo)準(zhǔn)要求（粉塵濃度50mg/mSO2濃度300mg/mNOx濃度300mg/m， mg/m3）。廢氣全部進(jìn)入廢氣處理裝置處理，處理后經(jīng)排氣筒排放。 污染物產(chǎn)生情況一覽表項目工段名稱產(chǎn)生部位及方式主要有害成分廢氣G1頂吹轉(zhuǎn)爐爐窯煙氣轉(zhuǎn)爐爐窯SONOX、塵G2頂吹轉(zhuǎn)爐進(jìn)出料口集氣轉(zhuǎn)爐爐窯進(jìn)出料口塵G3NGL爐爐窯煙氣NGL爐窯SONOX、塵G4NGL爐進(jìn)出料口集氣NGL爐窯進(jìn)出料口塵G5電解車間電解廢氣電解槽酸霧G6凈液車間凈液廢氣電解槽酸霧、AsH3固廢S1頂吹轉(zhuǎn)爐爐渣放渣口Fe、Zn等S2NGL爐爐渣放渣口Fe、Zn等S3熔煉車間廢耐火材料頂吹轉(zhuǎn)爐和NGL爐Al2OSiOMgO、CaO等S4黑銅粉凈液車間脫銅液過濾Cu等 技改工程水平衡。電解車間電解槽產(chǎn)生少量廢氣（G5），主要為硫酸霧，通過自然通風(fēng)方式無組織揮發(fā)；凈液車間產(chǎn)生的廢氣（G6）主要為酸霧和AsH3，經(jīng)集風(fēng)罩系統(tǒng)收集后通過玻璃鋼酸霧凈化塔吸收處理。出槽時上清液排至上清液貯槽，經(jīng)過濾后返回脫銅電解槽，排出的黑銅粉，由泵送至壓濾機(jī)進(jìn)行過濾，濾液隨上清液一起過濾后返回電解槽，黑銅粉送堆場待售。結(jié)晶母液泵送至板式換熱器加熱到60℃后至脫銅電解高位槽，由高位槽按主、輔給液量自流入各脫銅電解槽。電解系統(tǒng)需凈化的電解液泵送至凈液車間的廢電解液貯槽，然后泵送至真空蒸發(fā)高位槽，電解液由真空蒸發(fā)高位槽連續(xù)自流至循環(huán)泵進(jìn)口，再送至板式真空蒸發(fā)器組進(jìn)行連續(xù)蒸發(fā)濃縮。每兩組電解槽設(shè)置一個短路開關(guān)。在7天的陰極周期中，其中6天進(jìn)行出裝槽作業(yè)，陰極每天出4組共64槽。出裝槽時，上清液流入上清液貯槽，全部經(jīng)凈化過濾后返回循環(huán)系統(tǒng)；排出的陽極泥漿經(jīng)溜管自流入陽極泥儲槽，經(jīng)濃密機(jī)沉降分離后再經(jīng)壓濾機(jī)壓濾，濾液流入上清液儲槽，再經(jīng)凈化過濾機(jī)過濾后返回循環(huán)系統(tǒng)；濾渣即為陽極泥，裝箱后送原有陽極泥處理系統(tǒng)回收金銀。電解槽內(nèi)供液采用下進(jìn)上出的循環(huán)方式。殘極經(jīng)殘極洗滌機(jī)組處理后由叉車送至火法精煉系統(tǒng)處理。. 頂吹轉(zhuǎn)爐與NGL爐作業(yè)時間匹配情況 電解車間（1）電解精煉車間合格陽極板送至陽極整形加工機(jī)組，加工后的陽極板按極距100mm排列，由專用吊車吊入電解槽，電解陰極周期7天，陽極周期21天。合格陽極板經(jīng)預(yù)頂起后圓盤將陽極板轉(zhuǎn)到提取位置，陽極板的耳部再次被頂起，提取裝置抓住陽極板的側(cè)邊，將其提起放入冷卻槽中。冷卻后陽極到達(dá)檢查位置，在此將陽極板的耳部頂起，使其與模子脫開。澆鑄完成后，圓盤將空模子再轉(zhuǎn)至澆鑄位置，同時中間包再次向澆鑄包倒銅水。當(dāng)兩個圓盤分別將一個空模子轉(zhuǎn)至澆鑄位置時，澆鑄包即將一定重量的銅水倒入模子鑄型成陽極板。（4）陽極澆鑄陽極澆鑄系統(tǒng)主要由以下單元構(gòu)成：陽極澆鑄包和自動定量稱量機(jī)（帶有一個中間包，2個澆鑄包），澆鑄圓盤，噴淋冷卻系統(tǒng)，廢陽極提取裝置，陽極收集輸送系統(tǒng)，涂模系統(tǒng)，以及系統(tǒng)控制的液壓、氣動和電子系統(tǒng)。還原完全后的液態(tài)陽極銅經(jīng)溜槽進(jìn)入雙圓盤澆鑄機(jī)（218模）澆鑄成陽極板，合格陽極板由叉車運(yùn)往陽極板堆場，不合格陽極板返回NGL爐。 單臺NGL爐各時段煙氣產(chǎn)生情況一覽表爐期作業(yè)時間（h）煙氣量（Nm3/h）溫度（℃）含塵（g/Nm3）加料熔化期35000800氧化倒渣期26000850還原期24000700澆鑄保溫期66000650氧化期鼓入壓縮空氣，并加入石英石造渣，部分雜質(zhì)揮發(fā)進(jìn)入煙氣。稀氧燃燒技術(shù)可有效減少煙氣量的產(chǎn)生，以達(dá)到節(jié)能和節(jié)省設(shè)備投資的目的，且NGL爐采用氮?dú)鈹嚢柘到y(tǒng)，將氮?dú)鈬娙肴廴阢~中，利用惰性氮?dú)饩哂休^好的攪拌效果，對銅液進(jìn)行清潔攪拌，從而提高冶金反應(yīng)效率，縮短工藝過程，改善金屬熔池溫度的均勻性，降低陽極銅的含氧量。（3）NGL爐精煉設(shè)有2臺NGL爐進(jìn)行精煉。兩臺轉(zhuǎn)爐錯開作業(yè)時間，平均3h產(chǎn)出一次粗銅。單臺頂吹轉(zhuǎn)爐熔煉的一個作業(yè)周期為6小時，全部操作都在控制室進(jìn)行遙控監(jiān)測。爐渣經(jīng)水淬冷卻后全部外賣綜合利用，產(chǎn)出的液態(tài)粗銅由銅包加入到NGL爐內(nèi)。頂吹轉(zhuǎn)爐采用富氧燃燒，且爐內(nèi)溫度保持在1200 ℃以下，可有效的降低氮氧化物的產(chǎn)生。（2）頂吹轉(zhuǎn)爐熔煉設(shè)有2臺頂吹轉(zhuǎn)爐。預(yù)處理后的廢雜銅由汽車運(yùn)進(jìn)廠，經(jīng)過稱重及取樣檢驗，根據(jù)含銅品位不同進(jìn)行分類堆放并在打包機(jī)的擠壓下，~，打包好的雜銅通過叉車運(yùn)送至熔煉車間內(nèi)；現(xiàn)有工程自產(chǎn)粗銅為含銅98%的銅塊，與雜銅一起送熔煉車間；電塵灰及危險廢物由密閉傳送帶送至頂吹轉(zhuǎn)爐。 熔煉車間（1）原料混合打包處理原料主要由外購的廢雜銅、危險廢物（HW2HW48）、現(xiàn)有工程自產(chǎn)粗銅以及電塵灰組成。 項目主要經(jīng)濟(jì)技術(shù)指標(biāo)表序號項目單 位指 標(biāo)備 注一主產(chǎn)品1高級陰極銅t/a110000%2標(biāo)準(zhǔn)陰極銅t/a10000%二副產(chǎn)品1陽極泥t/a720含金；%。 技改項目組成情況一覽表項目內(nèi)容技改后工程內(nèi)容備 注主體工程原料預(yù)處理車間將外購的廢雜銅進(jìn)行預(yù)處理，并打包成塊，送熔煉車間新建熔煉車間2臺頂吹轉(zhuǎn)爐、2臺NGL爐進(jìn)行熔煉，液態(tài)銅由雙圓盤澆鑄機(jī)澆鑄成銅陽極板，占地6800m2技改；原有火法精煉車間（內(nèi)含2臺固定式陽極爐）拆除電解車間384組電解槽，占地28600m2技改；原有電解車間（288組電解槽）拆除凈液車間占地4200m2技改；原有凈液車間拆除儲運(yùn)工程原料堆場外購的廢雜銅及輔料臨時堆放場地，占地8000m2新建爐渣堆場將爐渣臨時堆放，占地2000 m2新建危廢間本項目部分原料為危險廢物，故設(shè)置危廢間作為臨時貯存屬危廢性質(zhì)的原料及本項目產(chǎn)生的危廢新建公用工程空壓站；~?？偼顿Y：156600萬元。主要工藝過程是將低品位廢雜銅和其他含銅廢物經(jīng)頂吹轉(zhuǎn)爐熔煉提純，與高品位廢雜銅和現(xiàn)有熔煉系統(tǒng)產(chǎn)生的粗銅送NGL爐進(jìn)行火法精煉，產(chǎn)生的銅極板經(jīng)永久性不銹鋼陰極電解法進(jìn)行電解精煉，得到陰極銅產(chǎn)品。全年運(yùn)行330天。項目定員及工作制度：技改項目勞動定員330人，其中新增勞動定員230人，其余 100人為技改前員工。 技改后工程概況 項目簡介項目名稱：某冶煉股份有限公司12萬t/a陰極銅技改項目建設(shè)單位：某冶煉股份有限公司建設(shè)地址：煙臺市牟平區(qū)水道鎮(zhèn)，某冶煉股份有限公司建設(shè)用地范圍內(nèi)。（4）復(fù)雜金精礦綜合回收技術(shù)改造項目改造前該廠區(qū)的重金屬污染物的排放量為：鉛294 kg/a，砷 255 kg/a。公司將該堿液脫硫塔更換直徑為12m的脫硫塔，并且將原來設(shè)計噴頭由單層噴頭改為雙層噴頭，并將噴頭形式改為螺旋式噴頭，增加了噴淋效果，提高了脫硫塔吸收效果，根據(jù)某恒誠檢測科技有限公司2013年5月對改造后環(huán)保煙囪的竣工驗收監(jiān)測數(shù)據(jù)可知，改造后環(huán)保煙囪鉛的排放量為108kg/a，砷的排放量為88kg/a。通過某恒誠檢測科技有限公司2013年5月對改造后制酸尾氣煙囪的竣工驗收監(jiān)測數(shù)據(jù)可知?！赌骋睙捁煞萦邢薰緩?fù)雜金精礦綜合回收除塵系統(tǒng)改造項目》環(huán)評報告表于2013年3月6日通過牟平區(qū)環(huán)保局批復(fù)，2013年3月底開工改造，4月底改造完成，于2013年5月29日通過牟平區(qū)環(huán)保局組織的驗收，具體改造情況如下：（1）對熔煉煙氣的電除塵系統(tǒng)進(jìn)行改造熔煉系統(tǒng)產(chǎn)生的煙氣經(jīng)余熱鍋爐、電除塵、布袋收砷、二轉(zhuǎn)二吸制酸、堿液脫硫后通過70m煙囪排放。 技改前電解系統(tǒng)廢氣污染物產(chǎn)生排放情況排放源污染物排氣筒高、溫度、內(nèi)徑排氣量(m3/h)產(chǎn)生濃度（mg/m3）產(chǎn)生速率（kg/h）處理措施排放濃度（mg/m3）排放速率（kg/h）G3′SO2120m/60℃/20000布袋除塵器+堿液脫硫脫硫效率85%，%粉塵NOx鉛塵G5硫酸霧25 m/25℃/13000酸霧凈化塔80%②廢水： m3/d；全部送現(xiàn)有工程酸性廢水處理站統(tǒng)一處理，不外排。③廢渣：固定式陽極爐產(chǎn)生的少量爐渣，冷卻后外運(yùn)綜合利用。電解槽電解過程有少量硫酸霧揮發(fā)（G6），該部分因含酸氣體較少，且電解槽面積較大，故采用車間通風(fēng)無組織排放。G3′送熔煉系統(tǒng)脫硫塔粗銅固定式陽極爐圓盤澆鑄機(jī) 電解系統(tǒng)工藝流程及產(chǎn)污環(huán)節(jié) 產(chǎn)污環(huán)節(jié)①廢氣：火法精煉車間有固定式陽極爐產(chǎn)生的窯爐煙氣和進(jìn)出料口環(huán)保集煙廢氣（G3′）產(chǎn)生，該廢氣含硫較少，無法進(jìn)行煙氣制酸，故收集后與現(xiàn)有工程熔煉系統(tǒng)的無組織環(huán)保集煙廢氣混合后經(jīng)堿吸收脫硫塔進(jìn)行處理，處理后經(jīng)120m高環(huán)保煙囪排放（G3）。機(jī)械排風(fēng)系統(tǒng)的風(fēng)量為40000m3/h，H3As氣體經(jīng)玻璃鋼酸霧凈化塔吸收處理后由高25m的排氣筒排放（G5）。車間共有一段脫銅電解槽8個，一列配置；二段脫銅槽8個，分二列配置。黑銅礦漿經(jīng)泵送壓濾機(jī)過濾，得到的黑銅送火法車間處理。每隔5天將二段脫銅電解槽陰極吊起一次，清理上面沉積的黑銅粉，然后重新放入電解槽，直至無法使用為止。電解液含銅由20g/l降至，As、Sb、Bi等雜質(zhì)隨銅一起電解沉積，產(chǎn)出含銅60%的黑銅粉。二段脫銅電解槽兩個一組，呈階梯排列。二段脫銅高位槽同樣帶有加熱盤管。陰極周期8d。為保證一段脫銅產(chǎn)出一級電銅，一段脫銅電解液采取循環(huán)電積方式，循環(huán)周期3h。一段脫銅電解槽均水平并聯(lián)配置，每個電解槽單獨(dú)進(jìn)液，單獨(dú)出液。不潔電解液經(jīng)泵送一段脫銅高位槽，高位槽帶加熱盤管，若溶液溫度＜60℃，通蒸汽加熱。電解精煉車間的不潔電解液送到本車間不潔電解液貯槽。車間內(nèi)無酸性污水外排。板式換熱器冷凝水進(jìn)冷凝水槽，作為電銅、殘極洗滌用水。產(chǎn)出陽極泥送貴金屬車間回收貴金屬，濾液自流至電解液循環(huán)后液槽，再經(jīng)一次過濾后返循環(huán)槽。電銅、殘極同時出槽后，清理電解槽內(nèi)陽極泥