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客車最新涂裝技術-文庫吧資料

2025-08-05 06:20本頁面
  

【正文】 域還處于試驗階段,僅在汽車零部件領域進行了工業(yè)應用。(3)硅烷處理后,不用烘干,直接進行電泳。:硅烷預處理工藝在一般工業(yè)中所具有各種優(yōu)點,在汽車工業(yè)同樣顯示出其優(yōu)越性,汽車工業(yè)投資巨大,使用硅烷技術,還有如下優(yōu)點:(1)系統(tǒng)長度縮減:無需表面調(diào)整和鈍化工序,可縮短處理時間,新建生產(chǎn)線可減少投資和占地面積。5.硅烷技術在汽車工業(yè)中的應用 隨著世界上磷、鎳、鋅等資源的枯竭,以及對磷化槽液中鎳鹽使用量的限制,我國從2006年12月1日開始執(zhí)行汽車制造業(yè)(涂裝)清潔生產(chǎn)標準,對磷化液做了各種限制,如不含亞硝酸鹽,不含第一類金屬污染物,低溫低渣等等,這些都為硅烷技術在汽車工業(yè)中推廣使用創(chuàng)造了條件。S/cm(OS9800)2200~3500181。如家用電器、汽車零部件、鋼輪轂、機械及電信設備等領域。,不需進行設備改造,只需更換磷化液,即可投入生產(chǎn)。,流程短。:適用于浸漬、噴淋等處理方式。,可室溫或低溫操作,能源費用降低。,所以產(chǎn)品很穩(wěn)定,從而可以提高產(chǎn)品的防腐蝕能力。SiOH(溶液)+MeOH(金屬表面)=SiOMe(界面)+H2O。2.硅烷技術原理,水解后的OXSilane分子(≡Si(OR)3)中的SiOH基團與金屬表面的MeOH基團形成氫鍵,快速吸附于金屬表面。硅烷技術是采用OXSILAN超薄有機涂層替代傳統(tǒng)的結晶型磷化保護層,在金屬表面吸附了一層超薄的類似磷化晶體的三維網(wǎng)狀結構的有機涂層,同時在界面形成的SiOMe共價鍵(其中:Me=金屬)分子間力很強,將與金屬表面和隨后的油漆涂層形成良好的附著力。硅烷技術是預處理技術的最新發(fā)展方向,它具有環(huán)保、節(jié)能、操作簡便、成本低等磷化技術無可替代的優(yōu)點。傳統(tǒng)預處理工藝具有高能耗、重金屬離子含量高、含致癌物、廢水廢渣排放多等缺陷。隨著磷化技術的不斷發(fā)展創(chuàng)新,其應用領域越來越廣,為防腐蝕事業(yè)作出了突出貢獻。自1906年美國伯明翰的ThomasWattsCoslett首創(chuàng)磷化技術以來,磷化技術已有百年歷史。 在各種金屬預處理方法中,磷化處理是最為廣泛采用的方法。序號標準名稱標準號(最新版本)1涂裝前表面準備—酸洗JB/T6978—19932鋼鐵工件涂漆前磷化處理技術條件GB/T6807—19863金屬的磷酸鹽轉(zhuǎn)化膜GB/T11376—19974化學轉(zhuǎn)化膜鋁及鋁合金上漂洗和不漂洗鉻酸鹽轉(zhuǎn)化膜GB/T17460—19985金屬材料上的轉(zhuǎn)化膜單位面積上膜層質(zhì)量的測定重量法GB/T9792—19886鋼鐵件涂裝前除油程度檢驗方法(驗油試紙法)GB/T13312—19917涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級GB/T8923—19888多功能鋼鐵表面處理液通用技術條件GB/T12612—19909涂裝前鋼材表面粗糙度等級的評定(比較樣塊法)GB/T13288—1991第十節(jié) 硅烷技術的技術特點以及應用現(xiàn)狀和前景硅烷技術具有環(huán)保(無重金屬、無渣、廢水排放少)、節(jié)能(可室溫和低溫操作)、操作簡便(雙組份,僅控制PH值和電導率)、成本低(產(chǎn)品消耗量低,三廢處理成本低)等諸多磷化技術無可替代的優(yōu)點,并且可實現(xiàn)多種板材的混線處理;它在金屬表面吸附一層超薄的類似磷化晶體的三維網(wǎng)狀結構的有機涂層,同時在界面形成SiOMe共價鍵,可在金屬基體和油漆涂層間形成優(yōu)異的附著力。一般原水主要污染物濃度:污染物濃度Zn2+10~30mg/LMn2+5~10mg/LNi2+5~10mg/LNO35~10mg/L石油類20~50mg/LP10~50mg/L表面活性劑5~10mg/LSS500mg/LpH510設計原理:酸化破乳除油、氧化還原除N(NO3)、沉淀法除P和Me、絮凝劑沉淀、活性碳吸附、酸堿調(diào)PH值。④最后用棉紗蘸取底漆稀釋劑清潔表層,確保底層潔凈,無殘液返粘及水漬。5℃/20min不帶玻璃鋼件)第八節(jié) 四合一磷化液的使用 四合一磷化液由于兼有除油、除銹、磷化、鈍化等功能,俗稱“四合一”磷化液,使用其擦拭或浸泡,必須嚴格按要求標準操作,否則所殘留的水漬、白色結晶物(殘液)易造成漆膜脫落、起泡、早期銹蝕等現(xiàn)象,操作規(guī)程如下:①視銹蝕程度向原液內(nèi)先勾兌1/3~1/2的水,并混合均勻;②如銹蝕較輕(浮銹)可將棉紗直接浸泡于混合液內(nèi),取出用手擰至微濕潤狀態(tài),反復擦拭表面銹蝕即可;如銹蝕較重,可用百潔布蘸取混合液,將銹蝕潤濕10~20秒后再反復用百潔布擦拭清除。5℃/40min帶玻璃鋼件?;鹧嫣幚恚焊纳茲櫇裥裕岣吒街ψ贤廨椛洌涸黾恿u基羰基數(shù)量,提高極性,提高附著力電濺射:增加粗糙度等離子處理:提高極性,增加附著力鉻酸、硫酸氧化處理:增加極性溶劑處理:增加粗糙度表面活性劑堿洗:增加潤濕性第七節(jié) 客車典型涂裝前處理工藝預處理→脫脂(10min)→水洗I(1~2min)→酸洗(10~30min)→水洗II(1~2min)→中和(1~2min)→水洗III(1~2min)→表調(diào)(1~2min)→磷化(8~12min)→水洗IV(1~2min)→封閉(1min)→烘干(30~60min/120℃),非銹蝕件不執(zhí)行斜體劃線流程。除應力:退火處理,溶劑處理。第五節(jié) 鈍化鈍化目的:封閉磷化膜孔隙,提高磷化膜耐蝕性,特別是提高漆膜的整體附著力和耐腐蝕性鉻酸鹽鈍化無鉻鈍化(鋯鹽類、植酸類等)鈍化目前有一些用堿性無機鹽型鈍化(大部分含磷酸鹽,碳酸鹽,亞硝酸鹽,磷酸鹽等),這些物質(zhì)嚴重損害漆膜的長期附著力和耐蝕性。③噴塑粉前沒有徹底砂去磷化膜局部疤色痕(磷化膜經(jīng)預熱后可見疤痕,僅晾干不易觀察到)。②磷化后水洗不良。①脫脂不徹底。④電泳前水洗不良。③表調(diào)效果不好。②脫脂后水洗不良。,時有時無①脫脂老化嚴重((1年多未換槽),脫脂不徹底。⑤電壓太高或電導率太大。④雜質(zhì)離子濃度增加。③助溶劑太少。②前處理水洗不徹底。①磷化膜過厚(4μm)。②電泳電壓過高(180V)。um)①電泳槽助溶劑太少。清理設備。烘透。降低濃度。用溫水溶解表調(diào)劑。水洗干凈,更換水質(zhì)好的純水。,電泳后產(chǎn)生異常的線狀或環(huán)狀涂層。④表調(diào)液失效。③工件磷化前返銹。②工件未清洗干凈。,無結合力①工件酸洗后用高濃度碳酸鈉中和,減弱了表調(diào)效果,并干擾磷化反應的有效進行。③表面有硬化層。注意工件裝掛或擺放。,局部無膜①輸送鏈滴油。③工序間停留時間長。②除銹后有流掛痕跡(多見于硫酸除銹件)。調(diào)整或更換除油液。、發(fā)花,有明顯流掛痕跡①除油不凈及除油后清洗不良。⑥工件酸洗后泛黃。⑤表調(diào)效果差。④時間短,溫度太低。處理同前。補加磷化濃縮劑。加碳酸鈉溶液降低FA。補加促進劑。更換。提高TA≥30點。加強除油。增加酸洗。經(jīng)常除去液面浮油。①除油不徹底。更換水槽。處理同前。③FA太高。改用濁點高的低泡表面活性劑,并控制溫度表面活性劑的濁點。、或結疤(膜不完全)①除油未凈,或表面活性劑析出附著在工件上。⑤鏈速慢。④槽液雜質(zhì)太多,老化嚴重。③促進劑濃度過量。②TA太低或FA偏高。①前處理不良。⑤溫度低。補加磷化濃縮劑,升高TA;用中和劑降低FA.④促進劑過量,且分布不均勻。補加表調(diào)劑或更換表調(diào)液。調(diào)整或更換脫脂液,提高除油后的水洗質(zhì)量。水洗干凈,避免磷化膜受到酸污染。除銹后充分水洗。補加促進劑??梢哉{(diào)整磷化濃縮劑中硝酸濃度。⑥硝酸根濃度低??刂扑岜?2540):1⑤溫度低,時間短。④TA低,F(xiàn)A高。③表調(diào)液失效。②工件除銹后空停時間過長。,耐蝕性差或返銹(紅銹或黃銹)①工件銹蝕嚴重,除銹后表面有殘酸。工件表面的黃銹會影響漆膜附著力、裝飾性和使用壽命。磷化常見質(zhì)量問題材質(zhì)表面含用一層黑色類似活性碳的物質(zhì),因其吸附能力較強,積碳及所吸附的油污難以清除。鉬酸鹽型包括:MoO4-,MoO4-/ClO3-,MoO4-/NO3-。氯酸鹽型包括:ClO3-,ClO3-/NO3-,ClO3-/NO2-。每一個促進劑類型又可與其它促進劑配套使用,有不少的分支系列。根據(jù)促進劑類型大體可決定磷化處理溫度,如NO3-促進劑主要就是中溫磷化。溫度劃分法本身并不嚴格,有時還有亞中溫、亞高溫之法,隨各人的意愿而定,但一般還是遵循上述劃分法。中溫磷化,一般60~70℃。常溫磷化,就是不加溫磷化。8H2O,Fe2O3,磷化膜薄,微觀膜結構呈非晶相的平面分布狀,僅應用于涂漆前打底。非晶相鐵系磷化槽液主體成分:Na+(NH4+)、H2POH3POMoO4(ClONO3)以及其它一些添加物。4H2O,磷化膜厚度大,磷化溫度高,處理時間長,膜孔隙較多,磷化晶粒呈顆粒狀。 鐵系磷化槽液主體組成:Fe2+、H2POH3PO4以及其它一些添加物。磷化膜厚度大、孔隙少,磷化晶粒呈密集顆粒狀。在鋼鐵件上形成磷化膜主體組成:(Mn,Fe)5H2(PO4)4廣泛用于漆前打底、防腐蝕及冷加工減摩潤滑。4H2O、(Mn,Fe)5H2(PO4)4磷化膜主體組成:Zn2Fe(PO4)2應用于涂裝前打底及防腐蝕。4H2O。4H2O、Zn2Fe(PO4)2 鋅鈣系磷化槽液主體成分是:Zn2+、Ca2+、NOH2POH3PO4以及其它添加物等。磷化晶粒呈樹枝狀、針狀、孔隙較多。4H2O、Zn2Fe(PO4)2 鋅系磷化槽液主體成份是:Zn2+、H2PONOH3PO促進劑等。4H2O↓…………………………(5)磷酸鹽沉淀與水分子一起形成磷化晶核,晶核繼續(xù)長大成為磷化晶粒,無數(shù)個晶粒緊密堆集形成磷化膜。2Zn2++Fe2++2PO43-+H2O→Zn2Fe(PO4)2同時也將溶液中的Fe2+氧化成為Fe3+H3PO4→H2PO4-+H+→HPO42-+2H+→PO43-+3H+…………………….….(3)由于金屬表面的H+濃度急劇下降,導致磷酸根各級離解平衡向右移動,最終會離解出PO43。雖然科學家在這方面已做過大量的研究,但至今未完全弄清楚?;驹砹谆^程包括化學與電化學反應。膠體鈦草酸稀磷酸磷酸錳懸浮液表面調(diào)整第四節(jié) 磷化金屬在含有磷酸鹽的溶液中進行處理,形成金屬磷酸鹽化學轉(zhuǎn)化膜,這一工藝過程稱之為磷化,所形成的金屬磷酸鹽轉(zhuǎn)化膜稱之為磷化膜。一般原則是:涂漆前打底磷化、快速低溫磷化需要表調(diào)。兩者的應用都非常普及,前者還兼?zhèn)溆谐p銹(工件運行過程中形成的“水銹”及“風銹”)的作用。表面調(diào)整劑主要有兩類,一種是酸性表調(diào)劑,如草酸。中和大部分是使低濃度的純堿或燒堿水溶液,濃度控制在2%以下。 p7 L/ `6666火焰除銹:利用鋼鐵和氧化皮的熱膨脹系數(shù)不同,常用氧化乙炔燃燒器加熱鋼鐵使其氧化皮脫落。Sa3級處理的技術標準:%的陰影、疵點、銹蝕等都不得不存在了。:同Sa2要求前半部一樣,但疵點限定為不超過每平方米表面的5%,可包括輕微暗影;少量因疵點、銹蝕引起的輕微脫色;氧化皮及油漆疵點?!枪I(yè)上普遍使用的并可以作為驗收技術要求及標準的級別。如果工件原表面有凹痕,則輕微的銹蝕和油漆還會殘留在凹痕底部。采用噴砂清理方法,這是噴砂處理中最低的一級,即一般的要求,但對于涂層的保護要比手工刷除清理要提高許多。Sa1級也叫做手工刷除清理級(或清掃級)。采用一般簡單的手工刷除、砂布打磨方法,這是四種清潔度中度最低的一級,對涂層的保護僅僅略好于未采用處理的工件。如不銹鋼工件、木制家具表面亞光化,磨砂玻璃表面的花紋圖案,以及布料表面的毛化加工等。④改善零件的機械性能機械零件經(jīng)噴砂后,能在零件表面產(chǎn)生均勻細微的凹凸面(基礎圖式),使?jié)櫥偷玫酱鎯Γ瑥亩節(jié)櫥瑮l件改善,并減少噪聲提高機械使用壽命。③機加工件毛刺清理與表面美化噴砂能清理工件表面的微小毛刺,并使工件表面更加平整,消除了毛刺的危害,提高了工件的檔次?;蚴拐辰蛹辰痈喂?,質(zhì)量更好。砂處理可以在不同粗糙度之間任意選擇,而其它工藝是沒辦法實現(xiàn)這一點的。 噴砂是采用壓縮空氣為動力,以形成高速噴射束將噴料(銅礦砂、石英砂、金剛砂、鐵砂、海砂)高速噴射到被需處理工件表面,使工件表面的外表面的外表或形狀發(fā)生變化,由于磨料對工件表面的沖擊和切削作用,使工件的表面獲得一定的清潔度和不同的粗糙度,使工件表面的機械性能得到改善,因此提高了工件的抗疲勞性,增加了它和涂層之間的附著力,延長了涂膜的耐久性,也有利于涂料的流平和裝飾。應注意的是:拋丸清理機處理過的零件的使用溫度不能太高,否則壓應力在高溫下會自動消失,因而失去預期的效果。 拋丸清理機是利用鋼鐵丸送至高速旋轉(zhuǎn)的圓盤上,利用離心力的作用,使高速拋出的鋼丸撞擊零件表面,達到光飾的目的,拋丸清理機能使零件表面產(chǎn)生壓應力,而且沒有含硅粉末,對環(huán)境污染小,但易產(chǎn)生死角盲區(qū),一般需采用手工補噴。噴丸處理是將高速的硬質(zhì)的顆粒(一般是鋼粒)打擊金屬工件表面,目的是提高金屬表面的疲勞強度。高壓水噴砂主要用于大面積除銹,如船體、油艙、油罐、鍋爐等,水中也常加入鈍化劑和肥皂水。防止的辦法是在水中加入1%~15%的防銹劑(磷酸三鈉、碳酸鈉、亞硝酸鈉等)和乳化劑或肥皂水,使其表面在短時期內(nèi)不再生銹,然后再涂保養(yǎng)底漆。常用的噴砂除銹方法有干法噴砂、濕法噴砂、無塵噴砂和高壓水噴砂等。經(jīng)噴砂后的鋼鐵表面稍帶鋸齒形,可增加涂膜和鋼鐵表面的結合力。小型鋼鐵零件可以裝入盛有黃砂或木屑的木桶內(nèi),以每分鐘40~60轉(zhuǎn)的速度運動,借碰撞摩擦作用將銹蝕除掉,生產(chǎn)效率高,除銹質(zhì)量好,已廣泛采用。2. X39。:用鐵砂紙、刮刀、鏟刀、鋼絲刷等手工工具除銹。它可在230分鐘之內(nèi)對銅、鋼、鐵、合金的表面去污和內(nèi)壁除銹有著干凈利落的清洗效果,同時對鉻、鎂、鎳殘缺鍍層的消除由極好的效果,且可在幾分鐘內(nèi)代替汽油、苯等傳統(tǒng)清洗原料清除鋼鐵污垢、油膩,既節(jié)能、減排、環(huán)保又安全。植酸具有很強的鰲合能力,可在較寬的PH范圍內(nèi)和金屬離子絡合,且絡合物穩(wěn)定,故而把本
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