【正文】 用理論公式計算來確定，一般情況凹模的輪廓尺寸可按如下的經驗公式確定[7]。沖孔落料復合模凹模采用錐形刃口形式。工件或廢料很容易從凹?？變嚷湎拢變炔灰追e聚工件或廢料，孔壁所受的摩擦力及脹裂力小，所以凹模的磨損及每次修磨量小。b)型適于圓形工件、需將工件或廢料頂出的模具或復合沖裁模。磨損后刃口形成倒錐形狀，可能使沖成的工件從孔口反跳到凹模表面上造成操作困難。直辟刃口凹模刃口強度較高，刃口修磨后工作部分尺寸不變，制造方便，適用于沖裁形狀復雜或公差等級要求較高的工件。落料后將工件頂出。 （5） 卸料板可根據工件之車圓形或矩形 初步選用該模具的卸料彈性元件采用橡膠已知 P卸=又根據沖模結構，該模具需安裝四個橡膠P1= == P1——單個彈性元件承受壓力由《沖壓模具簡明手冊》P459選取尺寸。設計時應注意以下及方面。墊板厚度一般取4～12mm，材料選用45鋼，T硬度按受力情況設計是自定。凸模支承端面對模座的壓力為 = P——沖裁力，N F——凸模支承端面積， 如果凸模支承端面單位壓力大于模座材料的御用應力。 根據以上原則，選擇L=320mm B=290mm H=40mm （見參考文獻2 P94，參考文獻1 ）圖26（注：材料 45鋼）（6）墊板的選用：與固定板相類似 見參考文獻P94墊板的作用是直接承受和擴散凸模傳遞的壓力，以降低模座所承受的單位壓力，保護模座以免被凸模端面壓陷。固定板孔與凸模采用過度配合（H7/m6），壓裝后端面要磨平，以保證沖模的垂直度。形式有圓形與矩形兩種。）（4）模柄的選擇因為用導柱式沖模，且為了便于安裝，因此選用壓入式模柄。2材料：20鋼。通過模架已選定。其尺寸公差與外形如表25：尺寸如表25：表25基本尺寸極限偏差L640470注： 1 摘自GB/——90。 選擇 模架周界：L=480mm B=380mm 閉合高度275～385mm,I級精度的后側導柱形模架。由以上原則，對模架進行選取。沖壓模具的閉合高度應大于壓力機的最小裝模高度，小于壓力機的最小裝模高度等。選擇模架尺寸時要根據凹模的輪廓尺寸考慮，一般在長度上及寬度上都應比凸模大30——40mm摩板厚度一般等于凹模厚度的1——。由以上的計算，在初步對凸凹模尺寸的確定以后，可以對模架進行選取模架選取原則可根據《簡明設計手冊》。表23 J31160A壓力機的技術參數公稱壓力//////kN最大裝模高度/mm滑快行程/mm行程次數/次min1最大閉和高度/mm160037516032480連桿調節(jié)長度/mm工作臺尺寸/mm滑塊中心線至床身距離/mm模柄孔尺寸/mm電動機功率/kW左右/mm前后/mm直徑深度1207907103758414510此工序為沖裁，沖裁所需的功AA≈ 26 A成形的過程的功，NmP成形工藝力和輔助工藝力之和,Nt沖裁料厚度，mmA==209N電機的功率：N=～496kW所選的電動機的功率符合要求。故壓力機的標稱壓力應大于（）kN=。 沖壓設備的選用原則沖壓設備的選擇主要是根據沖壓工藝性質、生產批量大小、沖壓件的形狀、尺寸及精度要求等因素來決定的。5．精壓機：用于精壓和體積精壓等工藝。4．高速壓力機：用于大批量生產。3．液壓機：在小批量和大型拉深、彎曲和成型件的生產中多選用液壓機。 沖壓類型與應用：在中、小型的沖裁件、彎曲件或拉深件的沖壓生產中，主要選用開式壓力機。卸料力：將緊箍在凸模上的料卸下所需的力推件力和頂件力：將卡在凹模中的工件推出或頂出所需的力表22 卸料力、推件力及頂件力的因數沖裁材料K卸K推K頂紫銅黃銅～～鋁、鋁合金～～鋼材 料厚 度mm～＞～＞～＞～＞～～～～～ 29 210 211K卸、K頂、K推—— 卸料因數、推料因數、頂件因數，其值見表22；P ——沖裁力， N ；n —— 卡在凹?？變鹊墓ぜ?，n＝h/t(h為凹模刃口直高度，t為工件材料厚度)。 故可選用1000kN壓力機。 (4) 選用沖壓設備工序總的沖孔力 28設同時梗塞在凹模內的零件數，查表系數，代入上式，得（3）選用沖壓設備這一工序的落料力，推件力，因此，工序所需的總壓力則 ，取 ，斜刃口長度圖中平刃口長度考慮到落料時條料容易安置和定位，模具的部分刃口可以設計成平口的。為了降低落料力，改用斜刃口模具，落料力:本次設計采用斜刃模具沖裁以降低沖裁力。在沖裁高強度材料或厚度大、周邊長的工件時，所需的沖裁力較大。一般平刃口模具沖裁時，沖裁力可按下式計算： 26P—— 沖裁力，N； F—— 沖切斷面積，mm2；L—— 沖裁周邊長度，mm。 沖裁力、卸料力、頂件力的計算及壓力機的確定和選擇計算沖裁力的目的是為了選用合適的壓力機、設計模具和檢驗模具強度。 部分沖裁件的單面間隙值見表21。這時沖裁力與模具壽命作為次要因素來考慮。由于理論計算在生產中不便使用，故目前廣泛使用的是經驗數據。對軟而韌的材料，/t有較大值，則合理間隙值較小?？梢杂嬎愕玫胶侠黹g隙值，計算公式如下：Z=2t(1 )tanβ 25由上式可看出，間隙z與材料厚度t、相對切入深度/t及破裂角β有關。設計與制造新模具時采用最小合理間隙值。生產中常選用一個適當的范圍作為合理間隙。 確定合理間隙的理論依據由以上分析可見，凸、凹模對沖裁件質量、沖裁力、模具壽命等都有很大的影響。 間隙增大時可使沖裁力、卸料力等減小，因而模具的磨損也減??；但當間隙繼續(xù)增大時，卸料力增加，又影響模具磨損，一般間隙為（10%15%）t時磨損最小模具壽命較高。 間隙對模具壽命的影響 沖裁模具的壽命通常以保證獲得合格產品時的沖裁次數來表示。由于間隙的增大，使沖裁件的光亮面變小，落料尺寸小于凹模尺寸，沖孔尺寸大于凸模尺寸，因而使卸料力、推件力或頂件力也隨之減小。 間隙對沖裁力的影響 隨著間隙的增大，材料所受的拉力增大，材料容易斷裂分離，因此沖裁力減小。此時穹彎的彈性恢復方向與其相反，鼓薄板沖裁時制件尺寸偏差減小。當凸、凹模的間隙較大時，材料所受拉伸作用增大。這個差值包含兩個方面的偏差，一是沖裁件相對于凸?；虬寄３叽绲钠睿皇悄＞弑旧淼闹圃炱?。所以隨著間隙的增大，制件的斷裂面的傾斜度的增大，毛刺增高。毛刺雖長單易去除，只要中間撕裂不是很深，仍可用。間隙過小時，由凹模刃口處產生的裂紋在繼續(xù)加壓的情況下將產生二次剪切，繼而被擠入凹模。沖裁間隙有單面間隙和雙面間隙之分。 沖裁間隙指凸、凹模刃口間隙的距離。 b）材料利用率64%c）材料利用率70%圖24 排樣方式2. 4 .3. 4 利用率的計算條料的寬度為450mm，則條料上可沖壓工件的個數為：n1==33 取n=33假如條料的寬度為900mm,則條料上可沖壓的零件個數為：n2==66 取n= 66當條料的長為500mm時的利用率: == ==即條料的利用率為：η=70％沖裁件的工藝性分析是指沖裁件對沖裁的適應性，即沖裁件的形狀結構、尺寸的大小及偏差等是否符合加工的工藝要求。 a）材料利用率64% 圖23 沖壓件展開圖第三種排樣方式，雖然材料利用率最高，但是落料時需二次送料而且模具結構復雜。有三種排樣方式，見圖24a、b、c。M沖壓原料的重量，kg 。排樣是否合理，經濟性是否好，可用材料利用率來衡量。大批量生產時，材料的經濟利用是一個重要問題，特別對貴重的有色金屬。通過以上的方案分析，選用方案四比較合理。但是連續(xù)模的結構復雜，對制造精度的要求高，制造成本高。方案二：單工序模，先沖孔再落料保證一定的精度，但主要適用于生產量較小或單件生產，生產率較低，且多了一模具，生產周期長。方案四：沖孔，落料（復合模）——首次彎曲——二次彎曲。方案二：沖孔——落料——首次彎曲——二次彎曲。根據以上這些工序，可以作出下列各種組合方案。 考慮到彎曲時板料纖維的伸長，經過試壓修正，實際毛坯尺寸取,同理，可計算出其他部位尺寸，最后得出如圖23所示的彎曲毛坯的形狀和尺寸。 23將這些數值代入，得毛坯寬度方向的計算尺寸 為中性層系數，由表查得； 計算毛坯尺寸該零件的毛坯展開尺寸可按式下式計算： 圓孔精度不高，彎曲角為，也無公差要求。零件外形尺寸無公差要求，壁部圓角半徑， ，大于表相關資料所示的最小彎曲半徑值，因此可以彎曲成形。 圖22 汽車備輪架加固板實體圖該零件為備輪架加固板，材料較厚，其主要作用是增加汽車備輪架強度。 零件名稱：汽車備輪架加固板 　 材料：08鋼板 厚度：4mm 生產批量：大量生產 　 要求編制工藝方案?，F代各先進工業(yè)化國家的沖壓生產都是十分發(fā)達的。板材沖壓常用的金屬材料有低碳鋼、銅、鋁、鎂合金及高塑性的合金鋼等。因此，沖壓工藝是一種產品質量較好而且成本低的加工工藝。（4） 能獲得質量輕而強度高、鋼性好的零件。（2） 可加工薄壁、形狀復雜的零件。沖壓通常在冷態(tài)下進行，因此也稱為冷沖壓。沖壓加工時，板料在模具的作用下，于其內部產生使之變形的內力。第二章 沖