【正文】 irect selective laser sintering. Int. J Adv Manuf. Technol. 2010致 謝經過三個月的畢業(yè)設計忙碌之后，設計最終完成，心理有一種說不出的輕松，設計過程中遇到許多的問題，在眾多師友的幫助下予以解決。經過這次設計，我了解了模具設計的全過程。總之，通過畢業(yè)設計的又一次鍛煉完全清楚：充分利用CAD技術進行設計，在模具符合使要求的前提下盡量降低成本。讓我深深地體會到這個畢業(yè)設計必不可少。模具CAD技術是模具傳統(tǒng)設計方式的革命，大大提高了設計效率，尤其是系列化或類似注射模具設計效率更為提高。以計算機為手段，專用模具分析設計軟件為工具設計模具。并利用因特網(wǎng)查閱了大量設計資料，在設計過程中，本人運用了大量的計算機輔助設計，通過對此塑件模具的設計，本人更加熟練了對AutoCAD的運用。 尺寸大小因塑件不是太大，所以冷卻通道直徑取8～12的中間值，取為φ8mm 布置 (圖101)（1）與型腔壁的距離：取為11（2）孔壁間距取4倍間距：44（3）冷卻通道的分布圖見圖101十一、 型腔布置圖 圖111十二、 模具總裝圖 圖121總 結通過對油壺蓋塑料成型模具的設計，對常用塑料在成型過程中對模具的工藝要求有了更深一層的理解，掌握了塑料成型模具的結構特點及設計計算方法，對獨立設計模具具有了一次新的鍛煉。（8）避免造成模具表面冷卻不均勻。（6）澆口壁厚附近處應加強冷卻。（4）冷卻通道盡量不要通過鑲塊和鑲塊接縫以防漏水，必要時采用密封圈。（2）在模具結構允許的情況下，冷卻通道的孔徑盡量大，冷卻回路的數(shù)量盡量多，這樣冷卻會越均勻。 (4)導套材料要用耐磨性較好的材料T8A或T10A。(2)導套的端面應倒圓角,導柱孔最好做在通孔,有利于排出孔內的氣體。 導套設計 導套是用于與安裝在模具上的導柱相配合,用以確定動定模的相對位置,保證模具運動導向精度的圈套形零件。(6) 導柱工作部分表面粗糙度為Ra=。(4)導柱直徑應根據(jù)模具尺寸確定,應保證有足夠的抗彎強度。(2)導柱長度順利取件和正常導向，長度為216mm。(5)動定模采用配作加工,可保證同軸度。(3)為了保證分型面良好接觸,導柱和導套在分型面處應設制有承削槽。 導向總體設計 (1)導向零件應合理地均勻分布在模具的周圍,其中心到模具邊緣應具有足夠的距離,以保證模具強度,防止導套變形。如：澆口套，定位孔等。 注射壓力的校核：P公=126MPa查表得底密度聚乙烯的平均注射壓力為65MPP公大于材料的平均壓力，所以注射壓力滿足要求。以下為模板的相關大?。?A板（定模固定板）A板是定模板型腔固定板板,塑件高度為30mm,在模板上還有開設冷卻水通道,因此A板取50mm. B板（動模固定板）B板為型芯固定板,型芯固定部分長度約為25mm,因此B 板取25mm C板墊塊考慮到推出距離、推板厚度和推桿固定板厚度：墊塊的厚度＝推出距離＋推板厚度＋推桿固定板厚度＝63mm.從上述中可知模架尺寸為:250x200x184mm 后續(xù)處理在調用模架的程序中開固定動?？住Ｆ?、 模架的確定根據(jù)型腔的布局可看出，成型零件分布尺寸為62x30,又根據(jù)動模固定板側壁最小厚度為50mm，再考慮到導柱，導套及連接螺釘布置應占的位置和推桿等多方面的問題進行確定。塑件成型開模后，塑件與型芯一起留在動模一側。（5）合模時的準確復位。（3）良好的塑件外觀。 脫模力塑件較薄:P=12MPa摩擦系數(shù)f 取中間值f=塑件取 a＝ F脫=AxP x[fxcos()sin()]= 4298N= 式中: P—塑件對型芯的單位面積上的包緊力(MPa)一般取8～12 MPa A—塑件包容型芯的側面積 f—塑件對鋼的摩擦因數(shù),一般取f=～ a—脫模斜度. ～10 推桿的結構的設計在設計推出機構的時候要遵循以下原則:（1）推出機構應盡量設計在動模一則。 (3)機構簡單,動作可靠。 推出機構設計應遵循以下原則: (1)推出機構應盡量布置在動模一側。所以綜合考慮動模大小確定為160x250x50 主要成型零件的工作尺寸的計算計算按照以下公式進行計算：LM=(LS + LSⅹSCP3/4△) △S0HM=(HS + HSⅹSCP2/3△) △S0lM=(lS +lSⅹSCP+3/4△) △S0hM=(hS + hSⅹSCP+2/3△) △S0C=(Cs+Scp)177。 動模的大?。河捎谟嬎惚诤癖容^麻煩，所以采用查經驗表的方式確定壁厚，從而確定動模大小。機械加工性能和拋光性能要好，因此，嵌入式凸凹模均選用T10A。便于機加工和熱處理，修理更換方便也利于型芯冷卻和排氣。 分流道的分布圖 圖42五 成型零件的設計 成型零件的結構設計（1）、凹模的設計要求：整體式型腔是直接加工在型腔板上的，因為這樣有較高的強度和剛度，在使用過程中不易發(fā)生變形，且該塑件尺寸較小，形狀簡單，型腔加工容易實現(xiàn)，故采用整體式結構。（3） 、查表得L1=1mm α1=20176。同時，也應盡量使模具結構簡單。c、U形截面高度 H==5mm。（2）、分流道形狀、截面尺寸：a、形狀及截面尺寸為了便于加工及凝料的脫模，采用加工工藝性較好的U形截面。圖31單個塑件體積 V≈ 塑件總體積 V≈81cm3 ～單件塑料件重量 m=Vⅹ≈ 塑件和流道凝料在分型面上的投影面積及所需鎖模力的計算a、塑件在分型面上的投影面積：A≈6035mm2b、鎖模力等于型腔內工作壓力與塑件及澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積之積：因為是一般塑件，所以平均壓力q=65%ⅹ100=65MPaF=Aⅹq＝392KN 初選注射機根據(jù)上述分析、計算，查表初選注射機型號為SZ125/630臥式注射機的有關參數(shù)如下：理論注射容積 140cm3注射壓力 126MPa模具最大行程 270mm模具最大厚度： 300mm模具最小厚度： 150mm噴嘴圓弧半徑： SR15mm噴嘴口徑: 4mm定位圈直徑 125mm四、澆注系統(tǒng)的設計 主流道設計a、主流道尺寸根據(jù)所選注射機，則主流道小端的尺寸為D=注射機噴嘴尺寸+（～1）＝４+１＝５mm主流道球面半徑 SR=噴嘴球面半徑+（1～2）=15+2=17mmb、主流道襯套形式為了便于加工所以將襯套和定位圈分開設計，襯套如圖31所示，材料采用T10A，熱處理淬火后表面硬度為40～45HRC。 確定型腔數(shù)目和排列方式1）、.該塑件對外觀要求不高，尺寸精度一般，且為中批量生產可采用一模多腔，考慮制品的尺寸較小，模具的制造費用高等，初定為一模兩腔。F、有利簡化模具的結構。D、盡可能滿足塑件的使用要求。B、分型面選擇在塑件的最大截面處。對熔接痕模擬分析結果如下圖。圖23 填充時間 冷卻水路的布置利用Moldflow/MPI軟件分析得到的的水路布置圖如下圖所示。在充模時,塑化的高溫熔體從注射裝置的噴嘴流出并且經由主流道、分流道和澆口而注入模具型腔中[9]。從充填模擬的結果中,可以發(fā)現(xiàn)在設置的注塑條件下可能造成塑料產品的缺陷,從而找到比較合理的注塑參數(shù),作為實際生產的依據(jù)。利用Moldflow初步分析計算,得出最佳澆口位置圖22所示。 澆口位置分析采用Moldflow軟件來確定傳動連接件注塑時的澆口位置。 Moldflow對塑件分析 模型轉換及有限元網(wǎng)格的劃分首先將產品模型轉換為STL格式的模型，然后導入Moldflow/MPI軟件中，