【正文】 ：刀具壽命 T=180min；由參考文獻(xiàn)【3】表 查得：C v =23；q v=；m=；x v=；y v=；u v=；p v=；k v=1。(3) 切削速度的計(jì)算 由參考文獻(xiàn)【2】表 中公式：可計(jì)算得切削速度。再將此轉(zhuǎn)速代入?yún)⒖嘉墨I(xiàn)【1】公式（51） ，可求出該工序的實(shí)際銑削速度：v=n?d/1000=160???80/1000 (m/min)= m/min18 / 545．1．2 工序 2：半精銑手柄座左端面 A（ 45mm 外圓凸臺(tái)端面）?(1) 背吃刀量的確定 a p=。(3) 切削速度的計(jì)算 由參考文獻(xiàn)【1】表 59 按鑲齒銑刀，d/z=80/10 的條件選取切削速度 v=40m/min。圖 51(1) 背吃刀量的確定 工步 1 的背吃刀量 ap1取值為 A 面的毛坯總余量減去工序 2的余量，即 ap1=；而工步 2 的背吃刀量取值為 ap2=。????圖 41 鉆—粗鉸— 精鉸 14MM 孔的加工余量、工序尺寸和公差相互關(guān)系圖?17 / 54第五章 切削用量、時(shí)間定額的計(jì)算5．1 切削用量的計(jì)算5．1．1 工序 1：粗銑手柄座左右兩端面該工序分為兩個(gè)工步，工步 1 是以如圖 51 所示 B 面定位，粗銑 A 面；工步 2 是以如圖 51 所示 A 面定位，粗銑 B 面。根據(jù)上述結(jié)果，再標(biāo)準(zhǔn)公差數(shù)值表可確定各工步的公差分別為，精鉸：；粗鉸：；鉆：。4．1 工序 8：鉆—粗鉸—精鉸 14mm 孔的加工余量、工序尺寸和公差的確定?由參考文獻(xiàn)【1】表 228 可查得，精鉸余量 Z 精鉸 =；粗鉸余量 Z 粗鉸=；鉆孔余量 Z 鉆 =。因此在計(jì)算最大、最小加工余量時(shí)應(yīng)按調(diào)整法加工方式予以確認(rèn)。表 25 工序尺寸表(Procedure sizes table)工序名稱 基本尺寸 加工余量 工序尺寸鉆 0 精鉸 （6）外圓表面延軸線方向長(zhǎng)度方向的加工余量及公差（ 端面） 。表 24 工序尺寸表(Procedure sizes table)工序名稱 基本尺寸 加工余量 工序尺寸鉆 0 精鉸 5（5） 孔，Ra＝。表 22 工序尺寸表(Procedure sizes table)工序名稱 基本尺寸 加工余量 工序尺寸14 / 54鉆 0 粗鉸 精鉸 10（3）φ14H7mm 孔，Ra＝；根據(jù)[1]表 ，加工該孔的工藝為：鉆→擴(kuò)→粗鉸→精鉸鉆孔：；擴(kuò)孔：； 2Z＝（Z 為單邊加工余量）；粗鉸：；精鉸：φ14H7mm。5 個(gè)孔均不鑄出，機(jī)械加工出來，根據(jù)[1]，由于 5 個(gè)孔的表面粗糙度請(qǐng)求均較高，所以都要經(jīng)過精鉸工序，具體工序尺寸和加工余量為：（1）φ25H8mm 孔，Ra＝；根據(jù)[1]表 ，加工該孔的工藝為：鉆→擴(kuò)→鉸鉆孔：φ23mm；擴(kuò)孔： 2Z＝（Z 為單邊加工余量）； 鉸孔：φ25H8mm。其他毛坯尺寸由于零件圖紙未做具體的工序尺寸請(qǐng)求，且對(duì)后面諸孔，槽的加工影響不大，僅荒銑即可，故不再一一贅述分析。粗銑后尺寸應(yīng)于零件圖尺寸雷同，但由于零件圖紙并未給出具體的公差等級(jí)，現(xiàn)按前面粗銑平面厚度偏差?。?。精銑后尺寸與零件尺寸雷同，但由于設(shè)計(jì)零件圖紙并未給出具體的公差等級(jí)，現(xiàn)按[1]表 ，粗銑→精銑所能達(dá)到的經(jīng)濟(jì)精度取 IT8=,按入體原則取值,故精銑后尺寸為 =。又根據(jù)前面鑄件尺寸公差標(biāo)準(zhǔn)值，取尺寸公差為 。半精銑：由[3]表 547，其余量規(guī)定值為 。φ45mm 圓柱兩端面毛坯尺寸及加工余量根據(jù)工序要求，φ45mm 圓柱兩端面經(jīng)過兩道工序，先粗銑 φ45mm 圓柱大端面，再粗、半精銑 φ45mm 圓柱小端面，各步余量如下：粗銑：查[3]表 545，其余量值規(guī)定，對(duì)于小端面（≤50mm）為 ～，現(xiàn)取 。12 / 54查表斷定加工余量：砂型鑄造，材料為灰鑄鐵，機(jī)器造型，公差等級(jí)為 CT812,取 CT10，加工余量等級(jí) EG,取 G.切削余量：查[4]表 2—4，基礎(chǔ)尺寸小于 100mm，加工余量為 ；基礎(chǔ)尺寸小于 63mm，加工余量為 。據(jù)以上原始資料及加工路線，分別確定各加工表面的機(jī)械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：由于所有孔均有精度請(qǐng)求，且尺寸小，均不鑄出。立式銑床X51高速鋼套式面銑刀游標(biāo)卡尺2 精銑 φ45mm 圓柱小端面立式銑床X51高速鋼套式面銑刀游標(biāo)卡尺3 鉆,倒角，粗鉸，精鉸 φ25mm 孔搖臂鉆床Z37硬質(zhì)合金錐柄麻花鉆、鉸刀游標(biāo)卡尺、內(nèi)徑千分尺、塞規(guī)4 拉鍵槽 拉床 拉刀 游標(biāo)卡尺5 鉆,倒角，粗鉸 ,精 立式鉆床 復(fù)合麻花鉆、 游標(biāo)卡尺、11 / 54鉸 φ10mm 孔 Z525 鉸刀 內(nèi)徑千分尺、塞規(guī)6 粗、精銑槽 14mm 臥式銑床X62高速鋼鑲齒三面刃銑刀游標(biāo)卡尺、塞規(guī)7 粗銑 14mm 孔端面?立式銑床X51高速鋼套式面銑刀游標(biāo)卡尺8 鉆 ,倒角，粗鉸，精鉸 φ14mm 孔立式鉆床Z525復(fù)合麻花鉆、鉸刀游標(biāo)卡尺、內(nèi)徑千分尺、塞規(guī)9 鉆,倒角，攻 M10mm螺紋孔搖臂鉆床Z37莫氏錐柄階梯麻花鉆、絲錐卡尺 螺紋塞規(guī)10 鉆，鉸 φ5mm 圓錐孔立式鉆床Z525麻花鉆、錐柄機(jī)用 1：50 錐度銷子鉸刀內(nèi)徑千分尺、塞規(guī)11 鉆,倒角，鉸 孔立式鉆床Z525麻花鉆、鉸刀內(nèi)徑千分尺、塞規(guī)12 去銳邊,毛刺 鉗工臺(tái) 平銼13 清洗 清洗機(jī)14 終檢 游標(biāo)卡尺、內(nèi)徑千分尺、塞規(guī)、螺紋塞規(guī) 機(jī)械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定“手柄座”零件材料為鑄鐵 HT1533，硬度為 HBS165～187，毛坯的重量約為1Kg，生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)，采用砂型鑄造。ⅩⅢ.終檢,入庫(kù)。?Ⅺ.鉆,鉸 孔,定位與Ⅴ工序雷同。Ⅸ.拉鍵槽 6H9mm,為便于加工,以 φ45mm 圓柱小端面, φ10H7mm 孔和 φ14H7mm 孔端面定位,同時(shí)要保證尺寸 。Ⅶ.鉆、攻 M10mm 螺紋孔,定位與Ⅴ工序雷同。Ⅴ.粗銑 φ14mm 孔端面,利用 φ45mm 圓柱小端面, φ25H8mm 孔和 φ10H7mm 孔定位,保證尺寸 43mm。Ⅲ.鉆、擴(kuò)、鉸 φ25H8mm 孔,以 φ45mm 圓柱大端面為定位基準(zhǔn)。綜上所述，零件的最后加工路線如下：工藝方案的斷定10 / 54Ⅰ.粗銑 φ45mm 圓柱大端面,以 φ45mm 圓柱小端面為定位基準(zhǔn)。兩套方案顯然方案二更簡(jiǎn)潔更契合請(qǐng)求,但正如前面所分析的,方案二將 φ5mm 圓錐孔和 φ10mm 孔的加工合并在一道工序中,雖然減少了裝夾次數(shù),簡(jiǎn)化了工藝設(shè)計(jì) ,但在一道工序中完成這兩個(gè)鉆孔,由于兩孔的加工深度,加工刀具尺寸,加工時(shí)產(chǎn)生的軸向力等等都相差較大,且兩孔的加工精度請(qǐng)求都較高，顯然組合機(jī)床不實(shí)用。工藝方案的比較與分析上述兩個(gè)方案差別在兩點(diǎn):一是方案一先加工有 表面精度請(qǐng)求的小端面,再加工大端面,而方案二是先粗銑大端面,再加工小端面。Ⅺ.去銳邊、毛刺。Ⅷ. 拉鍵槽 6H9mm,保證尺寸 Ⅸ.銑 14 43mm 槽,保證尺寸 14mm,深度 43mm。Ⅵ.鉆、鉸 φ5mm 圓錐孔,鉆、粗鉸、精鉸 φ10H7mm 孔。Ⅳ.粗銑 φ14H7mm 孔端面。Ⅱ.半精銑 φ45mm 圓柱小端面,保證尺寸 43mm。Ⅻ.終檢,入庫(kù)。?9 / 54Ⅹ.鉆、鉸 孔。Ⅷ.鉆、鉸 φ5mm 圓錐孔。Ⅵ.鉆、攻 M10mm 螺紋孔。Ⅳ.鉆、粗鉸、精鉸 φ10H7mm 孔。Ⅱ.粗銑 φ45mm 圓柱大端面,保證尺寸 43mm。在綜合考慮上述工序順序安排原則的基礎(chǔ)上，選取工藝方案一。3．4．3 工藝方案的比較與分析上述兩個(gè)方案區(qū)別在:一是方案一以手柄座 φ45mm 圓柱左右兩端面互為基準(zhǔn)加工兩端面,然后加工 的孔，再以 的孔的孔為基準(zhǔn)加工 的孔；方案二825H?825H?710H?先粗銑 φ45mm 圓柱大端面，再粗銑—半精銑 φ45mm 圓柱小端面。10) 鉆—鉸 φ5mm 圓錐孔；11) 去銳邊,毛刺。7) 拉鍵槽,保證尺寸 ；8) 鉆—攻 M10 螺紋孔。8 / 545) 鉆—粗鉸—精鉸 φ14H7mm 孔。3) 鉆—粗鉸—精鉸 φ25H8mm 孔。 3．4．2 工藝路線方案二 工序一：備料 工序二：鑄造毛坯1) 粗銑手柄座 φ45mm 圓大端面。12) 去銳邊,毛刺。10) 鉆—鉸 φ5mm 圓錐孔。7) 粗銑 φ14H7mm 孔端面，保證尺寸 43mm；8) 鉆—粗鉸—精鉸 φ14H7mm 孔。5) 鉆—粗鉸—精鉸 φ10H7mm 孔。3) 鉆—粗鉸—精鉸 φ25H8mm 孔。3．4．1 工藝路線方案一 工序一：備料 工序二：鑄造毛坯1) 粗銑手柄座 φ45mm 圓柱左右兩端面。 工藝路線方案的比較擬定工藝路線的內(nèi)容除選擇定位基準(zhǔn)外，還要選擇各加工表面的加工方法，安排工序的先后順序，確定加工設(shè)備，工藝裝備等。3．3．3 精加工階段精加工階段切除剩余的少量加工余量,主要目的是保證零件的形狀位置幾精度,尺寸精度及表面粗糙度,可防止或減少工件精加工表面損傷。半精加工的公差等級(jí)為 IT9~IT10。粗糙度為Ra80~100μm。粗加工可采用功率大，剛性好，精度低的機(jī)床，選用大的切前用量，以提高生產(chǎn)率、粗加工時(shí)，切削力大，切削熱量多，所需夾緊力大，使得工件產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力和變形大，所以加工精度低，粗糙度值大。5 / 54 表面加工方法的確定根據(jù)手柄座零件圖上各加工尺寸精度和表面粗糙度，確定加工零件各表面的加工方法，如表 31 所示。選用手柄座 外圓凸臺(tái)端面作為精基準(zhǔn)同樣是遵循了“基準(zhǔn)m5?重合”原則，因?yàn)樵撌直系某叽缍嘁栽摱嗣孀鳛樵O(shè)計(jì)基準(zhǔn)。 精基準(zhǔn)的選擇根據(jù)該手柄座零件的技術(shù)要求和裝配要求，選擇手柄座 孔及 ??45?圓凸臺(tái)端面作為精基準(zhǔn)零件上的很多表面都可以采用它們作基準(zhǔn)進(jìn)行加工，遵循了“基準(zhǔn)統(tǒng)一”原則。粗基準(zhǔn)選擇應(yīng)為后續(xù)加工提供精基準(zhǔn)。 粗基準(zhǔn)的選擇對(duì)于零件而言，盡可能選擇不加工表面為粗基準(zhǔn)?；孢x擇正確與合理，可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得以提高。?總粗銑余量： 。?總粗銑余量： ?粗 銑外圓凸臺(tái)端面毛坯加工總余量為： 。由于零件上孔都較小，且都有嚴(yán)格的表面精度請(qǐng)求，故都不鑄出，留后續(xù)機(jī)械加工反而經(jīng)濟(jì)實(shí)用。在加工過程中的精度保證很重要，它對(duì)工件的定位有一定的保證作用。我此次設(shè)計(jì)的 CA6140 車床手柄座零件的材料為 HT15—33，重量為 。 確定手柄座生產(chǎn)類型依設(shè)計(jì)題目知：該手柄座類型為單件小批量生產(chǎn)。角度要求，同時(shí)螺紋孔中心線與 φ45mm 圓柱端面有 11mm 的尺寸位置要求。 槽的加工該零件僅有 2 個(gè)槽需加工：φ25mm 孔上鍵槽兩側(cè)面粗糙度為 ，需精加工，底面加工精度要求不高，加工鍵槽時(shí)很難以 φ45mm 外圓端面為定位基準(zhǔn)，因而工序尺寸的計(jì)算較復(fù)雜；而槽 14mm 兩側(cè)面粗糙度均為 ，半精銑即可。 油孔表面粗糙度有 的要求，因此對(duì)其也應(yīng)該要進(jìn)行精鉸。5.?825H由上面的分析可知，加工時(shí)應(yīng)先加工完一組表面，再以這組加工后的表面為基準(zhǔn)加工另外一組。以及 孔的端面。2．以 為中心的加工表面714H?該組的加工表面有 的孔(有位置要求)，加工時(shí)測(cè)量深度為 25mm，鉆孔深度714?為 28mm。由此可見該零件的工藝性較好。零件的分析 零件的工藝分析CA6140 車床手柄座有多處加工表面，其間有一定位置要求,分述如下： 審查手柄座的工藝性分析零件圖可知，手柄座左右兩端面和 孔端面均有要求切削加工，m14?孔端面、 孔端面、 孔端面和 孔凸臺(tái)端面均為平面，可以m5.?m10?25防止加工過程中鉆頭鉆偏，以保證孔的加工精度，而螺紋孔 M10 和圓錐孔 的端面m5?均為圓柱面保證孔的加工精度較困難；另外在軸向方向上的 孔凸臺(tái)端面作為定?位基準(zhǔn)加工要求較其他端面高。操作過程如下：當(dāng)手把控制手柄座向上扳動(dòng)時(shí)，車床內(nèi)部的拉桿往外移，則齒扇向順時(shí)針方向轉(zhuǎn)動(dòng)，帶動(dòng)齒條軸往右移動(dòng)，通過撥叉使滑套向右移，壓下羊角形擺塊的右角，從而使推拉桿向左移動(dòng)，于是左離合器接合，主軸正轉(zhuǎn)；同理，當(dāng)手把控制手柄座向下扳動(dòng)時(shí)，推拉桿右移，右離合