【正文】 “工序質量表”來制定指導生產現(xiàn)場的各種管理圖表，其中包括檢驗計劃 。最后還要指出，過程檢驗中要充分注意兩個問題：一個是要熟悉“工序質量表”中所列出的影響加工質量的主導性因素；其次是要熟悉工序質量管理對過程檢驗的要求 。過程檢驗不是單純的把關，而是要同質量改進密切聯(lián)系，把檢驗結果變成改進質量的信息，從而采取質量改進的行動。過程檢驗是保證產品質量的重要環(huán)節(jié)，但如前所述，過程檢驗的作用不是單純的把關，而是要同工序控制密切地結合起來，判定生產過程是否正常 。（3）末件檢驗：靠模具或裝置來保證質量的輪番生產的加工工序，建立“末件檢驗制度” 是很重要的。巡回檢驗是按生產過程的時間順序進行的，因此有利于判斷工序生產狀態(tài)隨時間過程而發(fā)生的變化，這對保證整批加工產品的質量是極為有利的。在大批大量生產時，巡回檢驗一般與使用工序控制圖相結合，是對生產過程發(fā)生異常狀態(tài)實行報警，防止成批出現(xiàn)廢品的重要措施。因此，新品生產和轉拉時的首件檢查，能夠避免物料、工藝等方面的許多質量問題，做到預防與控制結合。這種預控符合正態(tài)分布的原理，美國開展無缺陷運動也是采用了這種方法。特別是以工裝為主導影響因素（如沖壓）的工序，首件檢驗更為重要，模具的定位精度必須反復校正。首件檢驗后是否合格，最后應得到專職檢驗人員的認可，檢驗員對檢驗合格的首件產品，應打上規(guī)定的標記，并保持到本班或一批產品加工完了為止 。通常在下列情況下應該進行首件檢驗： 第一， 一批產品開始投產時； 第二， 設備重新調整或工藝有重大變化時； 第三， 輪班或操作工人變化時； 第四， 毛坯種類或材料發(fā)生變化時 。過程檢驗通常有三種形式：（1）首件檢驗：首件檢驗也稱為“首檢制”，長期實踐經驗證明，首檢制是一項盡早發(fā)現(xiàn)問題、防止產品成批報廢的有效措施。實際上，在正常生產成熟產品的過程中，任何質量問題都可以歸結為4M1E中的一個或多個要素出現(xiàn)變異導致，因此，過程檢驗可起到兩種作用： 1. 根據檢測結果對產品做出判定，即產品質量是否符合規(guī)格和標準的要求；2. 根據檢測結果對工序做出判定，即過程各個要素是否處于正常的穩(wěn)定狀態(tài)，從而決定工序是否應該繼續(xù)進行生產。（IPQC，in process quality contrl）：過程檢驗的目的是為了防止出現(xiàn)大批不合格品，避免不合格品流入下道工序去繼續(xù)進行加工。如檢驗后不合格，應按不合格品管理制度辦好全部退貨或處理工作（退貨或處理具體工作可宙歸口責任部門負責）。成批進貨檢驗既可在供貨單位進行，也可在購貨單位進行，但為保證檢驗的工作質量，防止漏檢和錯檢，一般應制定“入庫檢驗指導書”或“入庫檢驗細則”，其形式和內容可根據具體情況設計或規(guī)定。成批進貨檢驗，可按不同情況進行A，B， C 分類，A 類是關鍵的，必檢；B 類是重要的，可以全檢或抽檢；C 類是一般的，可以實行抽檢或免檢。通常在以下三種情況下應對供貨單位進行首件（批）檢驗： 1. 首次交貨； 2. 設計或產品結構有重大變化；3. 工藝方法有重大變化，如采用了新工藝或特殊工藝方法，也可能是停產很長時間后重新恢復生產 。（1）首件（批）樣品檢驗：首件（批）樣品檢驗的目的，主要是為對供應單位所提供的產品質量水平進行評價，并建立具體的衡量標準。如果不能使用全檢， 而只能使用抽樣檢驗時，也必須預先規(guī)定有科學可靠的抽檢方案和驗收制度 。為了確保外購物料的質量，入廠時的驗收檢查應配備專門的質檢人員，按照規(guī)定的檢查內容、檢查方法及檢驗數(shù)量進行嚴格認真的檢驗。其抽查的結果只是作為一個監(jiān)控和反映生產過程狀態(tài)的信號，以便決定是繼續(xù)生產還是要對生產過程采取糾正調節(jié)的措施 。所以這種檢查也叫做過程檢查，以預防大批不合格品的產生。（2）監(jiān)控性質的檢查：監(jiān)控性質檢查的直接目的，不是為了判定產品是否合格，從而決定是接收或拒收一批產品。（1）驗收性質的檢查：驗收性質的檢查是為了判斷產品是否合格，從而決定是否接收該件或該批產品。因為檢查工人到工作地去檢查，如果態(tài)度和好，并指出工人操作中的問題，減少不合格品的產生， 生產工人體會到檢查人員不只是檢查自己的工作，而是在為自己服務，體現(xiàn)同志式的互助合作關系，并減少由于出現(xiàn)廢品而造成自己的經濟損失； 。（2）流動檢查：流動檢查也稱臨床檢查，就是由檢驗工人到工作地上去檢查。同時在檢驗站內，容易造成待檢與待檢、待檢與完檢、完檢與完檢零件之間的存放混亂，占用較大的存放面積。固定的檢驗站，適于使用某些不便搬動的或精密的計量儀器，有利于建立較好的工作環(huán)境， 有利于檢驗工具或設備的使用和管理。這種檢驗站則屬于專門的，并構成生產線的有機組成部分，只固定某種專門的檢驗。（1）固定檢驗：所謂固定檢驗是指，在生產車間內設立固定的檢驗站。（2）非破壞性檢驗：顧名思義，非破壞性檢驗，就是檢驗對象被檢查以后仍然完整無缺，絲毫不影響其使用性能，如機械零件的尺寸等等大多數(shù)檢驗，都是屬于非破壞性檢驗。如炮彈等軍工產品、熱處理后零件的性能、電子管或其它元件的壽命試驗、布匹或材料的強度試驗等等，都是屬于破壞性檢驗。這就不是憑人的嗜好、而是憑人的經驗來作出判斷 。第二類，分析型感官檢驗即通過人的感覺器官進而分析判斷出被檢測對象的質量特性。這種檢驗往往因人而異，因為每個人的嗜好可能不同，如每個人都有不同的審美觀，對同一事物，其判斷的結果可能有所不同。如對產品的形狀、顏色、氣味、傷痕、老化程度等，通常是依靠人的視覺、聽覺、觸覺和嗅覺等感覺器官進行檢查，并判斷質量的好壞或是否合格。理化檢驗的特點，通常都是能測得具體的數(shù)值，人為的誤差小，因而有條件時，要盡可能采用理化檢驗 。這種檢驗在工業(yè)生產中是大量而廣泛存在的 。還有一類質量特性，如零件的尺寸等雖然可以用數(shù)值表示，也可以進行測量，但在大批大量生產中，為了提高效率，節(jié)約人力和費用，常常只用“過端”與“不過端”的卡規(guī)檢查是否在上下公差允許范圍以內，也就是只區(qū)分為合格品與不合格品，而不測量其實際尺寸的大小 。（1）計數(shù)檢查計數(shù)檢查：包括計件檢查和計點檢查，只記錄不合格數(shù)（件或點），不記錄檢測后的具體測量數(shù)值。雖然運用數(shù)理統(tǒng)計理論，在一定程度上減少了風險，提高了可靠性，但只要使用抽樣檢驗方式，這種風險就不可能絕對避免。抽樣檢驗的主要缺點，是有一走錯判的風險。抽樣檢驗的主要優(yōu)點是，明顯節(jié)約了檢驗工作量和檢驗費用，縮短了檢驗周期，減少了檢驗人員和設備。（2）抽樣檢驗：抽樣檢驗是指根據數(shù)理統(tǒng)計的原理所預先制定的抽樣方案。 第六， 全檢不適用于具破壞性檢驗項目 。但還要考慮漏檢和錯檢的可能。這種方式，一般說來比較可靠，同時能提供較完整的檢驗數(shù)據，獲得較全面的質量信息。第三節(jié) 質量檢驗的組織工作一、質量檢驗的方式：質量檢驗的方式可以按不同特征進行分類 。生產中常常碰到一種容易引起爭議的責任界限，如某工序的檢驗人員，由于工作中的疏忽大意， 或是失職，或是屬于抽樣檢查中不可避免的誤判風險，造成流到下一工序的一批半成品需要返工或報廢，如何區(qū)分檢驗人員和操作人員的責任呢？這種責任的區(qū)分要分析具體的情況，當工藝非常明確，無其它不正常客觀原因時， 工人生產了不良品，操作者及其管理者應負直接主要責任，檢驗人員應承擔失職責任； 如工序操作要求不夠明確，工人經檢驗人員認可后進行生產時，造成了不良品，而檢驗人員又發(fā)生漏檢，從而造成了損失，檢驗人員應承擔直接的主要責任。如果把產品質量由檢驗人員承包下來，就無益于檢驗人員自己考核自己，這是對質量檢驗職能的誤解和歪曲，必將導致產品質量管理走入歧途，其后患將是無窮的，這種承包顯然是不可取的 。檢驗人員的主要職能是把關，是把已經發(fā)生的不合格品從合格品中挑出來，并予以剔除。盡管檢驗工作對提高質量有促進作用。但在考核中有些問題是共同性的，必須加以明確 。（3）考核注意事項，目前各企業(yè)對檢驗人員工作質量的考核辦法，各不相同，還沒有統(tǒng)一的計算公式。c、 改變檢驗條件，為了解檢驗是否正確，當檢驗員檢查一批產品后，可以用精度更高的檢測手段進行重檢，以發(fā)現(xiàn)檢測工具造成檢驗誤差的大小。查明合格品中有多少不合格品，及不合格品中有多少合格品。b、 .錯檢，錯檢就是把合格品當成了不合格品，在檢驗員檢查出來不合格品中還有的是合格品，這當然使生產者遭受損失 。（1）檢驗誤差的兩個主要指標不論哪類原因造成的誤差，均可概括為以下兩類： a、 漏檢，漏檢就是有的不合格品沒有被檢查出來，當成了合格品，這當然使用戶遭受損失。（4）明知故犯誤差由于檢驗人員動機不良造成的檢驗誤差。（3）程序性誤差由于生產不均衡、加班突擊及管理混亂所造成的誤差。（2）情緒性誤差由于檢驗員馬虎大意、工作不細心造成的檢驗誤差。例如，未經培訓的新上崗檢驗員，最容易發(fā)生這種誤差。認為只要通過檢驗合格的產品，一定就是百分之百的合格品，實際上這是不符合事實的，因為這里面還存在檢驗誤差。據國外資料介紹，檢驗員對缺陷的漏檢率有時可以高達15％一20％。（3）.對不合格的原因，應及時分析和查清，防止重復發(fā)生 。對不合格品要嚴加管理和控制，關鍵在于： （1）.對己完工的產品，嚴格檢查，嚴格把關，防止漏檢和錯檢。一旦發(fā)現(xiàn)動用廢品，以假充真， 檢驗人員有權制止、追查或上報。（2）不合格品的隔離對各種不合格品在涂上（或打上）標記后應立即分區(qū)進行隔離存放，避免在生產中發(fā)生混亂。D、 不合格品的現(xiàn)場管理：不合格品的現(xiàn)場管理主要做好以下兩項工作： （1）不合格品的標記凡經檢驗為不合格品的產品、半成品或零部件，應當根據不合格品的類別，分別涂以不同的顏色或做出特殊的標志。直接交給用戶。c、 返修，返修與返工的區(qū)別在于返修不能完全消除不合格品，而只能減輕不合格品的程度，使不合格品尚能達到基本滿足使用要求而被接收的目的。C、 分類處理：對于不合格品可以有以下處理方法： a、 報廢，對于不能使用，如影響人身財產安全或經濟上產生嚴重損失的不合格品，應予報廢處理 。由于這類判別是一件技術性很強的工作，涉及到多方面的知識和要求，因此檢驗部門難于勝任，而應由不合格品審理委員會來審理決定。所以不合格品不一定等同于廢品，它可以判為返修后再用，或者直接回用。人們可能有過這樣的經驗，一個完全合格的產品，用起來不一定好用，甚至完全不適用；反之，有的產品，檢驗指標雖不完全合格，但用起來卻能使人滿意。B、 適用性判別：適用性和符合性有密切聯(lián)系，但不能等同?！叭环胚^”原則，是質量檢驗工作中的重要指導思想，堅持這種指導思想，才能真正發(fā)揮檢驗工作的把關和預防的職能 。C、 不落實改進的措施不放過。B、 不查清責任者不放過。在不合格品管理中，需要做好以下幾項工作： 1.“三不放過”的原則，一旦出現(xiàn)不合格品，則應：A、 不查清不合格的原因不放過。六、不合格品管理不合格品管理不只是質量檢驗也是整個質量管理工作中一個十分重要的問題。：質量指標由于企業(yè)的產品和生產類型的不同而有所不同，本書主要以具有典型代表意義的電子工廠為例，說明通常應予考核的質量指標體系 。車間生產計劃部門應按月提供完成工時、產品數(shù)量、品種規(guī)格、零部件半成品完成數(shù)量等統(tǒng)計資料；質量檢驗部門負責質量檢驗結果及數(shù)據的統(tǒng)計、匯總，并按期向廠部和上級主管部門上報質量月報、季報和年報。五、質量統(tǒng)計和分析：質量的統(tǒng)計和分析是質量報告和信息反饋的基礎，也是進行質量考核的依據。2. 日期管理法對于連續(xù)性生產過程、工藝穩(wěn)定、價格較低的產品，可采用記錄日歷日期來追溯質量狀態(tài)。追溯制有三種管理辦法： 1. 批次管理法根據零件、材料或特種工藝過程分別組成批次，記錄批次號或序號，以及相應的工藝狀態(tài)。職責分明，查處有據，可以大大加強員工的責任感。這些記錄與帶標志的產品同步流轉。這種做法，對質量體系還不夠健全的企業(yè)，還是十分有效的 。三、質量復查制：我國有些生產重要產品（特別是軍工產品）的企業(yè)，為了保證交付產品的質量或參加試驗的產品穩(wěn)妥可靠，不帶隱患，在產品檢驗入庫后的出廠前， 要請與產品有關的設計、生產、試驗及技術部門的人員進行復查。特別是在成品出廠檢驗單上，檢驗員必須簽名或加蓋印章。應當指出，ISO9000 系列國際標準把質量體系的“最終檢驗和試驗”作為企業(yè)中一種重要的質量保證模式，對質量檢驗提出了嚴格的要求和規(guī)定。專業(yè)檢驗是現(xiàn)代化大生產勞動分工的客觀要求，它是互檢和自檢不能取代的。這種檢驗不僅有利于保證加工質量，防止疏忽大意而造成成批地出現(xiàn)廢品，而已有利于搞好班組團結，加強工人之間良好的群體關系。：互檢就是生產工人相互之間進行檢驗。這種檢驗充分體現(xiàn)了生產工人必須對自己生產產品的質量負責。第二節(jié) 質量檢驗的主要管理制度一、三檢制：所謂三檢制就是實行操作者的自檢、工人之間的互檢和專職檢驗人員的專檢相結合的一種檢驗制度。三是企業(yè)領導，特別是最高領導者應該支持和尊重檢驗部門及其人員正確行使其規(guī)定的權力，產品的符合性判斷（合格或不合格）由檢驗部門根據技術標準作出決定，任何人不得擅自更改?？梢愿欣谔岣吖ば蛸|量，如果產品檢驗人員能夠做到好的質量監(jiān)督、好的質量服務員，也就是當好生產部門保證質量的參謀，那么檢驗工作的權威性也就自然而然地形成。具備令人信服的工作作風， 所出具的檢驗技術報告能得到生產和技術部門的信賴，能確保檢驗結果的真實性、客觀性，能用準確的數(shù)據作出準確的判斷。檢驗人員的話工人可以不聽，檢驗部門的決定，下面可以不執(zhí)行，少數(shù)企業(yè)甚至出現(xiàn)生產與檢驗人員對立的情況，如果出現(xiàn)這種情況，將是工廠十分危險的現(xiàn)象，但是作為檢驗部門的人員，必須以自己的能力樹立足夠的威信，讓別人信服 。樹立檢驗工作的權威是十分必要的，是保證產品質量和生產工作正常進行的重要條件。：權威性是正確進行檢驗的基礎。企業(yè)應盡可能提高檢測能力，提高檢測手段的精密度和準確度，盡可能采用自動化檢測裝置，以消除人工檢測的誤差，減少錯檢與漏檢的發(fā)生 。總之，只有按標準組織生產和檢驗，產品質量才有保證，這也充分體現(xiàn)企業(yè)對用戶負責的精神 。產品的適用性受到時間、地點、使用對象、社會環(huán)境、市場競爭等因素的影響，產品的質量高低隨用戶需求的不同而不同。（4） 要有明確無誤的檢驗標準。（3） 健全和完善質