【正文】 操縱的推出機構(gòu)推出塑件，一般多用于塑件滯留在定?，F(xiàn)則的情況。 脫模推出機構(gòu)的設(shè)計脫模機構(gòu)是注射成型每一循環(huán)中，塑件必須準確無誤地從模具的凹?；蛐托旧厦摮?，完成脫出塑件的裝置。本次設(shè)計的導柱如下圖所示： 導柱結(jié)構(gòu)示意圖 導套的設(shè)計結(jié)構(gòu)形式：采用帶頭導套（Ⅰ型），導套的固定孔與導柱的固定孔可以同時鉆，再分別擴孔，以保證其配合精度；導套的端面應倒圓角，導柱孔最好做成通孔，利于排出孔內(nèi)剩余空氣；導套孔的滑動部分按H8/f7 或H7/f7 的間隙配合。導柱滑動部分按H7/f7 或H8/f7 的間隙配合；6；導柱應具有堅硬而耐磨的表面，堅韌而不易折斷的內(nèi)芯。 導柱的設(shè)計該模具采用帶頭導柱，且不加油槽；導柱的長度必須比凸模端面高度高出6～8mm；為使導柱能順利地進入導向孔，導柱的端部常做成圓錐形或球形的先導部分；導柱的直徑應根據(jù)模具尺寸來確定，應保證具有足夠的抗彎強度（該導柱直徑由標準模架知為248。此模具為小型模具，對精度要求也不是很高，所以不需要用定位機構(gòu)，可直接由導向機構(gòu)定位。當采用標準模架時，因模架本身帶有導向裝置，一般情況下，設(shè)計人員只要按模架規(guī)格選用即可。 機構(gòu)的功用導向機構(gòu)的功用① 定位作用；② 導向作用；③ 承載作用；④ 保持運動平穩(wěn)作用。導柱導向用于動、定模之間的開合模導向和脫模機構(gòu)的運動導向。用水冷卻即在模具型腔周圍或型腔內(nèi)開設(shè)冷卻水通道，利用循環(huán)水將熱量帶走。模具的冷卻方法有水冷卻、空氣冷卻和油冷卻。因此在使用模具時必須對模具進行有效的冷卻，添加溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)以達到理想的溫度要求。為了使主流道凝料能順利地從主流道襯套中脫出，往往是冷料穴兼有開模時將主流道凝料從主流道拉出而附在動模一邊的作用，根據(jù)拉料的方式的不同，冷料穴的形式又可分為與推桿匹配的冷料穴、與拉料桿匹配的冷料穴和無拉料桿的冷料穴三種。它的作用是儲存因兩次注塑間隔而產(chǎn)生的冷料頭以及熔體流動的前鋒冷料，防止冷料進入型腔而形成冷接縫。側(cè)澆口又稱普通澆口，或大水口，熔體從側(cè)面進入模具型腔，是澆口中最簡單又最常用的澆口。如果這一要求不能充連接。在選擇澆口位置時，還應考慮熔接的方位對塑件質(zhì)量及強度的不同影響。熔接痕降低塑件的強度，并有損于外觀質(zhì)量，這在成型玻璃纖維增強塑料的制件時尤其嚴重。熔接痕降低塑件的強度，并有損于外觀質(zhì)量，這在成型玻璃纖維增強塑料的制件時尤為嚴重。因此為保證塑料熔體的充分流動性，也為了有利于壓力有效地傳遞和比較容易進行因液態(tài)體積收縮時所需的補料，一般澆口的位置應開設(shè)在塑件壁最厚處。2） 澆口應設(shè)在塑件制品斷面較厚的部位 當塑件的壁厚相差較大時，若將澆口開設(shè)在塑件的薄壁處，這時塑料熔體進入型腔后，不但流動阻力大，而且還易冷卻，以致影響了熔體的流動距離，難以保證其充滿整個型腔。塑料制品質(zhì)量的缺陷，如缺料、縮孔、拼縫線、質(zhì)脆、分解、白斑、翹曲等，往往都是由于澆口設(shè)計不合理而造成的。澆口設(shè)計與塑料制品形狀、塑料制品斷面尺寸、模具結(jié)構(gòu)、注射工藝參數(shù)（壓力等）及塑料性能等因素有關(guān)。其形式如下圖： 煙霧報警器上殼體模具分流道示意圖 澆口的設(shè)計 澆口的作用澆口是分流道和型腔之間的連接部分，也是注射模具澆注系統(tǒng)的最后部分，通過澆口直接使熔融的塑料進入型腔內(nèi)。因此各個型腔的澆口尺寸也可以相同，達到各個型腔均衡地進料。分流道的布置形式分流道的布置取決于型腔的布局，兩者相互影響，該模具為一模兩腔，采用平衡式布置。分流道的表面粗糙度由于分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只有中心部位的塑料熔體的流動狀態(tài)較為理想，因此分流道的內(nèi)表面粗糙度Ra 并不要求很低，～，這樣表面稍不光滑，有助于增大塑料熔體的外層流動阻力。同時，在保證熔體均勻地分配到各型腔的前提下，要求分流道中殘留的熔融塑料最少，以減少冷料的回收。）≈ （mm）（7） 主流道大端倒圓角倒角 D/8 ≈ （mm）根據(jù)以上數(shù)據(jù)和注射機的有關(guān)參數(shù)，設(shè)計出主流道如下圖： 分流道的設(shè)計分流道作用分流道式指主流道末端與澆口之間著一段塑料熔體的流動通道。所以流道錐度為α/2=2176。（4） 主流道長度主流道長度L，應盡量小于60mm，上標準模架及該模具結(jié)構(gòu)，取L = 55（mm）（5） 主流道錐度主流道錐角一般應在2～6176。（2） 主流道的球半徑主流道的球半徑 SR = 10 + 1～2 取 SR = 12（mm）。——6176。 主流道的設(shè)計主流道的形狀和尺寸最先影響著塑料熔體的流動速度及填充時間，必須使熔體的溫度降低和壓力降最小，且不損害其把塑料熔體輸送到最“遠”位置的能力。⑥ 澆注系統(tǒng)應結(jié)合型腔布局同時考慮。④ 防止型芯變形和嵌件位移。② 采用尺量短的流程，以減少熱量與壓力損失。澆注系統(tǒng)的尺寸是否合理不僅對塑件性能、結(jié)構(gòu)、尺寸、內(nèi)外在質(zhì)量等影響效大，而且還在與塑件所用塑料的利用率、成型效率等相關(guān)。澆注系統(tǒng)的設(shè)計是注射模具設(shè)計的一個很重要的環(huán)節(jié)，它對獲得優(yōu)良性能和理想外觀的塑料制件以及最佳的成型效率有直接的影響。 澆注系統(tǒng)設(shè)計澆注系統(tǒng)是指凝料熔體從注射機噴嘴射出后到達型腔之前在模具內(nèi)流經(jīng)的通道?！?mm，～，以塑料不從排氣槽溢出為宜，即應小于塑料的溢料間隙。注塑模的排氣方式，大多數(shù)情況下是利用模具分型面或配合間隙自然排氣，只在特殊情況下采用開設(shè)排氣槽的排氣方式。 排氣系統(tǒng)的設(shè)計在注射成型過程中，模具內(nèi)除了型腔和澆注系統(tǒng)中原有的空氣外，還有塑料受熱或凝固產(chǎn)生的低揮發(fā)氣體，這些氣體若不能順利排出，型腔內(nèi)氣體將產(chǎn)生很大的壓力，阻止塑料熔體正常快速充模，同時氣體壓縮產(chǎn)生高溫，可能是塑料燒焦。復位桿長度=13545++=。由書中表81查得，=+40=. 方鐵、復位桿、限位釘?shù)脑O(shè)計方鐵的高度H，必須能順利推出制品，并使推桿固定板離動模板間有10mm左右的間隙，不可以當擋板碰到動模時，才能推出制品。模板長度=290+100=390mm,模板寬度=163+100=263mm,按龍記模架標準值，長寬分別取400mm,270mm.厚度的確定有面板時，一般等于框深加2030mm左右，=+20=.一般等于開框深度加3060mm左右。經(jīng)計算可知，此煙霧報警器上蓋的模具為中型模具。 模架（模體）尺寸的確定模架也稱模體，是注射模的骨架和基體，模具的每一部分都寄生其中，通過它將模具的各個部分有機的聯(lián)接在一起。開框的深度尺寸確定當分型面為平面時，,以保證模具在生產(chǎn)時分型面的優(yōu)先接觸。凹模厚度 一般在型腔深度基礎(chǔ)上加15～20mm，此處選18mm，所以凹模厚度=30+18=48mm.凸模厚度 凸膜厚度=型腔深度+封料尺寸（最小8mm）+鋼厚14mm左右，此處經(jīng)計算得到為30mm 定模板、動模板基本尺寸的確定定模板和動模板開框尺寸的設(shè)計在定模板和動模板上加工出用于裝配內(nèi)模鑲件的圓槽或方槽，叫開框。第三步：確定內(nèi)模鑲件的長寬尺寸：根據(jù)書中表61，型腔至內(nèi)模鑲件邊之間的鋼厚A取28mm。第二步：按下面的經(jīng)驗數(shù)據(jù)，確定各型腔的相互位置尺寸。 （式51）式中 S——型腔側(cè)壁厚度（㎜）；h——型腔側(cè)壁受壓高度（㎜）；L——型腔長邊長度（㎜）；E——模具材料的彈性模量（105MPaMPa）；p——型腔壓力（取40Pa）；[δ]——任一自由邊中點的允許變形量，由塑料寬度公差，由經(jīng)驗式計算決定；C——常數(shù)，由近似公式計算；在本設(shè)計中，h=30㎜，L=107㎜經(jīng)計算，S=20,15，本設(shè)計中取邊厚為28mm。在本次設(shè)計中按整體式型腔計算。強度不足將導致塑性變形，甚至開裂。在此采用組合式中的鑲件組合式凸模，型芯之間不可靠的太近。本次設(shè)計產(chǎn)品的分型面在塑件上一目了然，煙霧報警器上殼體模具的分型面選擇在最大輪廓邊所在平面上以及殼體所在的曲面上。6） 有利于澆注系統(tǒng)的合理處置。5） 不妨礙制品脫模和抽芯。因分型面不可避免地要在制件中留下溢料痕跡或接合縫的痕跡，故分型面最好不選在制品光亮平滑的外表面或帶圓弧的轉(zhuǎn)角處。這時可將型芯和凹模的主要部分都設(shè)在動模邊，利用頂管脫模，當制件的孔內(nèi)有管件（無螺紋連接）的金屬嵌中時，則不會對型芯產(chǎn)生包緊力。選擇分型面時，應考慮的基本原則：1） 分型面應選在塑件外形最大輪廓處當已經(jīng)初步確定塑件的分型方向后分型面應選在塑件外形最大輪廓處，即通過該方向塑件的截面積最大，否則塑件無法從形腔中脫出。分型面的形狀有平面和曲面等，但也有將分型面作傾斜的平面或彎折面，或曲面，這樣的分型面雖加工難，但型腔制造和制品脫模較易。分型面是決定模具結(jié)構(gòu)形式的重要因素，它與模具的整體結(jié)構(gòu)和模具的制造藝有密切關(guān)系，并且直接影響著塑料熔體的流動特性及塑料的脫模。模腔的應力，避免模具在短期工作后即失效，為此，在模腔壓如模套內(nèi)后，二者應該預壓。（2）具有足夠的硬度、耐磨性，以承受料流的摩擦和磨損。構(gòu)成模具型腔的零件統(tǒng)稱為成型零件，主要包括凹模、凸模、型芯鑲塊、各種成形桿和成形環(huán)。綜上所述，綜上所述，注射機選擇TZ120A臥式注塑機符合該模具設(shè)計要求。雙分型面注射模，其開模行程按下式校核S≥++（5～10）mm （式44）式中 S——注塑機的最大開模行程（㎜） ——制品需推出的最小距離（㎜）——制品及澆注系統(tǒng)凝料的總高度（㎜）5～10㎜——安全距離所以S≥40+140+5=185mm，由于TZ120A臥式注射機的移模行程為360 ㎜185 ㎜360 ㎜所以開模行程也符合要求。 開模行程的校核開模取出塑件所需的開模距離必須小于注塑機的最大開模行程。在本設(shè)計中，根據(jù)每一生產(chǎn)周期的注射量和鎖模力的計算值，初步選用無錫葛蘭TZ120A臥式注射機，主要技術(shù)參數(shù)如表21 所列： 所選注塑機的主要技術(shù)參數(shù)螺桿直徑（mm）40螺桿長徑比（L/D）20理論注塑容積（cm179。流道凝料（包括澆口）在分型面上的投影面積 ，在模具設(shè)計前是個未知數(shù)，根據(jù)多型腔模的統(tǒng)計分析，～ 倍, ，則總的投影面積計算為：A = nA + sA （式41）所以：A = 2 + =178。公稱注射量為： = /=179。 ，塑件質(zhì)量== 倍,則流道凝料的質(zhì)量 = 2 = m=2+ =體積=2= cm179。根據(jù)這些參數(shù)選擇一臺和模具相匹配的注射機，倘若用戶已提供了注射機的型號和規(guī)格，設(shè)計人員必須對其進行校核，若不能滿足要求，則必須自己調(diào)整或與用戶取得商量調(diào)整。本設(shè)計成型同一塑件， 且壁厚均勻， 故采用平衡式， ： 煙霧報警器上殼體模腔布局第4章 注塑機型號的選擇注射模是安裝在注射機上使用的工藝裝備，因此設(shè)計注射模時應該詳細了解注射機的技術(shù)規(guī)范，才能設(shè)計出符合要求的模具。需要指出的是，多型腔模具最好成型同一尺寸及精度要求的制件，不同塑件原則上不應該用一副多模腔模具生產(chǎn)。合理的型腔排布可以避免塑件的尺寸差異、應力形成及脫模困難等問題。型腔的排布應使每一個型腔都通過澆注系統(tǒng)從總壓力中心中均等地分得所需的壓力，以保證塑料熔體同時均勻地充滿每個型腔，使各型腔的塑件內(nèi)在質(zhì)量均一穩(wěn)定。采用一模兩件，能夠適應生產(chǎn)的需求，采用側(cè)澆口，澆口去除方便，模具結(jié)構(gòu)孔不復雜，容易保證塑件質(zhì)量。一般來說，大中型塑件和精度要求高的小型塑件優(yōu)先采用一模一腔的結(jié)構(gòu)，但對于精度要求不高的小型塑件（沒有配合精度要求），形狀簡單，又是大批量生產(chǎn)時，若采用多型腔模具可提供獨特的優(yōu)越條件，使生產(chǎn)效率大為提高。為了制模具與注塑機的生產(chǎn)能力相匹配，提高生產(chǎn)效率和經(jīng)濟性，并保證塑件精度，模具設(shè)計時應確定型腔數(shù)目。塑料的成形收縮是受多方面影響的，如塑料品種，塑件尺寸大小，幾何形狀，熔體溫度，模具溫度，注射壓力，充模時間，保壓時間等。但是多腔模所使用的注射機大，每一注射循環(huán)期長而維持費較高，所以要從最經(jīng)濟的條件上考慮一模的腔數(shù)。從塑件成本中所占的模具費比例看，多腔模比單腔模具低。4 級的精密級塑件，最多一模四腔。總質(zhì)量約為24g。 該煙霧報警器上蓋為一曲面結(jié)構(gòu),壁厚均勻，最大外圍輪廓直徑為107mm,高度為40mm,。 ABS材料的主要特性本塑件所用材料為丙烯烴丁二烯苯乙烯共聚物（ABS）,由此查塑料模具設(shè)計手冊可知，本塑件宜選用一般精度5 級?！?〉 注射速度的確定ABS 采用中等注射速度效果較好。背壓控制得越低越好。所以一定要調(diào)整配好保壓壓力和保壓時間。壓力過小，塑料收縮大，與型腔表面脫離接觸的機會大，在溫度較高時，制品表面易霧化。提高注射壓力可以提高ABS 制品的光澤度。壁薄流道較長，流動阻力較大時，注射壓力可高至130～150Mpa。一般的模具溫度應盡可能低些。對精度較高的塑件，模溫宜取50～60 ℃，對高光潔度，耐熱塑件，模溫宜取60～80℃。對柱塞式料筒溫度應控制在160～230℃，螺桿式料筒溫度應控制在160～220 ℃，噴嘴溫度在170～180℃范圍內(nèi)。同時，長時間的高溫作用會造成降解和炭化?！?〉 ABS 的成型溫度控制ABS 是無定性材料，分解溫度為270℃，耐熱性不是太好。ABS 具有較好的染色性，一般采用浮染法。表面要求光澤的塑料須長時間預熱干燥達8～16 小時。ABS %以下。 ABS 的成型工藝性能〈1〉使用前的準備工作ABS的吸濕性和對水分的敏感性較大，在加工前要進行充分的干燥和預熱。 ABS 的主要性能特點ABS具有較強的綜合性能，具有較好的韌性、剛性、抗沖擊性、抗拉強度、很好的耐熱、耐寒性能；具有較好的化學穩(wěn)定性；很易加工、染色。ABS的特性主要取決于三種單體的比率及兩項中的分子結(jié)構(gòu)。ABS 是Arcrylomtrile Bidadiene Styrene 的縮寫形式，全稱為丙稀腈－丁二?。揭蚁∪簿畚?，屬于無定性聚合物，179。所以本文