【正文】 正電荷基團的絮體。電泳廢水的處理途徑有兩條：一條途徑是通過次用高效超濾技術(shù)，使用電泳涂裝過程的超濾器與電泳槽及電泳后水洗設(shè)備組成一封閉的電泳循環(huán)水沖洗系統(tǒng)，盡量少排放或無排放；另一條途徑是一旦需要排放廢水，則對它進行凈化處理，以達(dá)到國家排放標(biāo)準(zhǔn)。⑴．超濾法超濾法在電泳涂裝工藝中被廣泛使用于電泳廢水處理、電泳槽液的凈化和電泳沖洗水的循環(huán)使用。主要設(shè)計參數(shù)如下：設(shè)計規(guī)模：廢水處理量為200/h設(shè)計進水水質(zhì)：廢水來源水量（/h）CODcr(mg/l)BOD5(mg/l)SS(mg/l)石油類（mg/l）TP(mg/l)PH脫脂磷化廢水混合液758003506001000500311電泳噴漆廢水混合液8012005001000————89生活污水45500300300——478設(shè)計進入CASS反應(yīng)池水質(zhì)特點：廢水來源水量（/h）CODcr(mg/l)BOD5(mg/l)SS(mg/l)石油類（mg/l）TP(mg/l)PH生活、脫脂、磷化、電泳、噴涂混合水20050024015030156~9設(shè)計出水水質(zhì)：廢水處理后，出水水質(zhì)達(dá)《污水排放綜合標(biāo)準(zhǔn)》GB189182002一級A標(biāo)準(zhǔn)。電泳后用超濾液進行2～3次回收水洗，再進行去離子水洗。磷化液的主要成分是磷酸二氫鋅、氧化劑、催化劑和一些添加劑。脫脂一般是用熱堿清洗和有機溶劑清洗，堿液由強堿、弱酸、聚合堿性鹽、表面活性劑等適當(dāng)配合而成。按涂裝工藝來分，主要分為脫脂、酸洗、磷化等前處理廢水，電泳涂裝廢水和噴涂底、中、面漆時的噴涂廢水。四 汽車涂裝廢水處理汽車涂裝工藝主要運用在汽車金屬表面處理中，在生產(chǎn)過程中基本上都有廢水產(chǎn)生，廢水中含有堿性或酸性物質(zhì)、有機物（碳?xì)溆袡C物、有機鹵化物、有機硫化物、羥基化合物、有機酸、有機過氧化物），且含有多種金屬離子和非金屬離子，其中有些為一類毒物，必須經(jīng)過處理達(dá)標(biāo)后排放。在汽車及配件上開始大量使用，并獲得了極高的評價。經(jīng)達(dá)克羅處理的金屬制品性能優(yōu)異，耐蝕性強，一般涂層厚6—8um就可保證在鹽霧試驗中480～1oooh不出紅銹，是電鍍鋅的5～7倍；高耐熱性（可耐熱至300℃），表面涂膜即使長時間置于高溫條件下也不會被腐蝕。采用水性涂料可望大大減少中涂和面漆的VOc，但因水性涂料本身是導(dǎo)電的，因此要求開發(fā)一種在涂裝線上使用水性中涂和面漆的靜電噴涂生產(chǎn)技術(shù)，并仍能保持常規(guī)高速杯式自動靜電噴涂的質(zhì)量和涂著效率。高固體分涂料還可采用常規(guī)的涂裝方法及設(shè)備進行涂裝。我國現(xiàn)今采用的汽車中涂面漆仍是傳統(tǒng)的有機溶劑型涂料。據(jù)資料介紹，中涂層涂料的voc釋放比率約占汽車涂料VOC總排放量的25%，汽車面漆的VOC釋放比率約占600k，（其中金屬閃光底色漆占40%，罩光清漆占20%）。陰極電泳涂裝工藝經(jīng)30年的不斷完善，現(xiàn)已成為汽車涂裝中最成熟的涂底漆（或底面合一涂層）的先進技術(shù)之一。國產(chǎn)汽車上應(yīng)用只需對現(xiàn)有工藝進行完善：“基材前處理（包括磷化）一清洗一去離子水洗一陰極電泳底漆一去離子水洗一清洗一固化一面漆涂裝”，在現(xiàn)有的磷化前處理生產(chǎn)線上增設(shè)電泳涂裝設(shè)備就能實現(xiàn)。⑴．應(yīng)用陰極電泳底漆在目前的各種油漆施工工藝中，陰極電泳底漆防腐能力最強，這一點在瑞典腐蝕研究所所做的調(diào)查中得到證明。對于長期（3個月以上）露天存放的車身其外表面應(yīng)噴涂一層水溶性防護蠟。面漆物理化學(xué)性能穩(wěn)定，除了使汽車外觀更美觀漂亮以外，同時也能承受自然環(huán)境對汽車的侵蝕，如潮濕、氧化、雨水、含鹽物質(zhì)、含酸物質(zhì)、陽光輻射、砂石撞擊等。中涂后的烘烤也同時使抗石擊涂料和密封膠得以固化。中涂后需進行烘干，烘烤溫度為（140177。涂層較厚，一般為40um，在迎風(fēng)面還要厚一些，中涂油漆物理性能與底漆、面漆不同，它的彈性較強，底漆與面漆則比較脆硬。⑤中涂。這道工序的操作必須仔細(xì)、耐心和認(rèn)真，其主要目的是防止水、灰塵、氣味進入車廂內(nèi)，車廂底部的涂料能保證車廂底部不銹蝕和不致被碎石塊撞壞，這種涂料彈性好，可以吸收和緩沖碎石的撞擊能量，涂料以噴涂方式覆蓋于輪罩內(nèi)部、底板外表面，車身側(cè)面下裙部。烘干過程中也可使車身焊裝時采用的點焊密封膠固化。電泳底漆的主要步驟為：入槽浸泡（至少2min）；uF溶液（亦稱超濾液）沖洗4道，其中浸泡清洗一次，目的是使夾縫、封閉梁內(nèi)部清洗干凈；用去離子水沖洗2道；烘干（180177。陰極電泳處理亦稱為上底漆，電泳涂層較厚（30～50um），該涂料為水溶性涂料，實施過程中應(yīng)采用電解方式對所有暴露在外的鋼板表面和車身底部進行處理。在對車身鋼板進行脫脂清洗之后，應(yīng)給車身涂上一層磷酸鋅，涂了這層磷酸鋅（很薄的一層，僅3um）既能起到第一次保護的作用，也有利于下一道涂料的黏附。②磷酸處理。為了防止鋼板件銹蝕，所有的外部沖壓件都是采用鍍鋅鋼板，鍍鋅層厚度10um。常用于化工、機械、船舶、地下管道、輕工制品、小五金等。主要品種有純?yōu)r青漆、加油瀝青涂料、加樹脂瀝青涂料。瀝青是一種熱塑材料，是歷史悠久的涂料品種。具體可根據(jù)制造商提供的產(chǎn)品說明書選用。底漆的附著力和漆膜的強度除了與成膜物質(zhì)有關(guān)，還與涂膜的厚度、均勻度、干燥程度、稀釋劑的正確使用及施工環(huán)境、表面清潔處理（如除銹、去油）等有關(guān)。底漆的作用是防止金屬表面的氧化腐蝕、增強金屬表面與膩子、膩子與面漆之間的附著力。防腐涂料涂膜有很強的附著力，起著隔離水分、煙霧以及外來腐蝕物質(zhì)侵蝕的作用，使被涂物體表面受到保護。最常用的方法有溶劑除油法、堿液清洗法和表面除銹法。汽車零部件在制造加工、保管和使用中，常常接觸到各種潤滑油而形成油污或因保管不當(dāng)而銹蝕。經(jīng)磷化和鈍化后處理的零件，表面形成的磷化膜在大氣中有較好的耐蝕性，能有效提高涂層的附著力. 汽車制造中的金屬機件防腐措施⑴．金屬表面處理和表面除油金屬分為黑色金屬和有色金屬兩大類?；瘜W(xué)前處理主要應(yīng)用干氧化皮較少的薄板結(jié)構(gòu)件，如發(fā)動機罩、儀表架等。⑶．改進前處理工藝 國內(nèi)汽車零件的前處理主要是噴丸處理和化學(xué)前處理。因大批量生產(chǎn)的需要，汽車涂裝已由地攤式改為流水線生產(chǎn)，將裝配、調(diào)試后再整車涂面漆的生產(chǎn)工序改為分部涂裝，即零部件完成涂裝后再裝配、調(diào)試、精整入庫；用進口的空氣輔助式噴槍或高壓無氣噴槍取代普通的空氣噴槍進行噴涂，提高油漆材料的利用率和涂裝效率；將漆膜自然干燥改為烘干提高涂膜的附著力和硬度，加快了生產(chǎn)速度。⑵．應(yīng)用投入少、見效快的防腐新工藝和新材料改進涂裝生產(chǎn)工藝，提高汽車外觀質(zhì)量和耐蝕性。不同的工藝，具有不同的耐腐蝕性能。零部件設(shè)計時考慮其均勻腐蝕，選擇一種或幾種組合防腐方式。注意外露件的保護，電器件與接頭布置在內(nèi)側(cè)，或加防護罩殼。從汽車結(jié)構(gòu)設(shè)計上避免腐蝕在汽車整體布置上考慮要防止腐蝕介質(zhì)的積聚，盡量避免封閉區(qū)域，或保持封閉系統(tǒng)通風(fēng)和排水良好，如考慮整車的通風(fēng)、散熱；發(fā)動機產(chǎn)生的尾氣排放或通過凈化、降溫等；在外形設(shè)計上注意防護、避免積存水汽和塵土。含有濕氣的污垢或碎屑物積留在車身板部分、空問或其他部位；汽車內(nèi)部產(chǎn)生的腐蝕環(huán)境如發(fā)動機產(chǎn)生的高溫和含硫、氯離子等的燃燒廢氣，蓄電池產(chǎn)生的酸霧、漏液；工作中振動、沖擊產(chǎn)生的應(yīng)力，摩擦、碰撞引起的局部破損等也是引起汽車零部件腐蝕損壞的主要原因。溫度的影響：溫度升高，處于通風(fēng)不良處的零件會加速腐蝕。 濕氣的影響：在車身下部積存的泥沙、污垢和水分會加速腐蝕； 引起車輛腐蝕的主要因素有使用環(huán)境因素和其自身結(jié)構(gòu)因素。為此，生產(chǎn)廠家對車身的防銹、涂料的褪色、調(diào)色、光澤度等非常重視，并給予特別的關(guān)注。三 汽車防腐 20世紀(jì)80年代汽車防腐蝕技術(shù)在國內(nèi)并未得到足夠的重視。隨著汽車工業(yè)的發(fā)展，噴涂手工操作已難于適應(yīng)，無法確保質(zhì)量的穩(wěn)定，在進二十年中隨靜電涂裝技術(shù)和計算機控制技術(shù)的進步，采用高轉(zhuǎn)速杯式自動靜電噴涂機和機械手噴涂機替代了手工噴涂和一般轉(zhuǎn)速杯式靜電噴涂機。面漆涂層的厚度與工藝要求的面漆外觀裝飾性、面漆的遮蓋力和涂裝性有關(guān)。金屬閃光色面漆現(xiàn)今都采用雙涂層工藝方法；為提高外觀裝飾性，本色面漆也有采用雙涂裝面漆涂裝工藝方法的傾向。本色汽車面漆一般均采用單一涂層涂裝法，“濕碰濕”兩道同色面漆。③． 三涂層的工藝方法，即封底色層，加底色漆層，再加罩光清漆層。汽車面漆的顏色一般可分為本色和金屬閃光色兩大類。⑵．面漆涂裝工藝隨汽車用面漆的演變和技術(shù)的進步，面漆涂裝工藝多采用“濕碰濕”面漆涂裝工藝。對底層的保護系指防止紫外線透過和水透過，而現(xiàn)今隨著中涂涂膜的功能提高，分擔(dān)了面漆涂層的部分保護作用，面漆涂膜的自身保護成了主題，面漆涂膜需要具有“保色性”、“耐候性”、“耐污染性”、“耐酸雨性”和“抗劃傷性”等高功能性，才能保護自身。使漆面光亮如鏡。面漆涂裝不僅給予汽車車身色彩，還大幅度提高其外觀裝飾性，將汽車打扮得更漂亮，更豪華、更莊重。５．面漆涂裝工藝⑴．面漆涂裝的目的面漆涂裝的目的是車體外的裝飾和保護。中涂噴漆室的工序布置，隨生產(chǎn)線的大小、噴涂工序的自動化程度和噴涂涂層的種類及涂膜厚度等的不同而又有差異。中涂涂裝線一般由底漆打磨間、擦凈間、噴漆室、晾干室、烘干室和強冷室等組成。為防止飛石的劃傷，涂膜剝離和露出鋼板底材要使涂層具有吸收緩和飛石沖擊力或反彈沖擊的功能。提高面漆涂膜的外觀裝飾性：為了面漆涂膜的外觀優(yōu)良，使中涂涂膜平滑這點很重要，中涂涂料應(yīng)能充分蓋住底層粗糙度的粗度，才能形成高光澤且平滑性好的涂膜。由溶劑排出在涂膜上形成無數(shù)席位的針孔，隨溫度上升，針孔膨脹擴大，這時毛細(xì)管現(xiàn)象水分浸入涂膜，降溫時涂膜收縮，水分封閉在涂膜內(nèi)。中涂膜介于陰極電泳涂膜面漆涂膜之間，要求它具有與電泳底漆涂膜和面漆涂膜的附著結(jié)合力、乃崩裂性能、耐候性、面漆遮蓋性，高級外觀等功能。 ４．中涂涂裝工藝⑴．中涂涂裝的目的和中涂涂膜的功能汽車中涂涂裝工藝的目的是底漆、面漆涂膜的保護和“裝飾”，底漆用的陰極電泳涂料的主要功能是對鋼板的附著力和防銹力，涂面漆的主要目的是美觀和耐候性等。車身板的垂直面需采用粘貼型防聲、防震片或用膠粘貼。④．復(fù)合成型防聲材料：如玻璃絨、PVC、聚氨酯等。②．隔聲（遮聲）材料：能降低在車身內(nèi)、外放射的空氣傳播音和由車身板機械振動，從其表面放射出的噪聲的材料。汽車在高速行駛產(chǎn)生的聲響更大。⑶．防聲、防震材料及裝貼工藝人們坐車的舒適感和汽車產(chǎn)生的噪聲影響城市的安寧市汽車制造者應(yīng)重視的問題。這些部位是車體板接合部分多，通常是搭接部涂密封膠后再涂車底涂料。車底涂層的涂裝部位：涂裝在汽車輪胎罩下表面、車底板下表面、下縱梁等部位。還有，車底涂層材料也具有車體板的防振、防聲和防銹等功能的材料。粗密封工序系指車底下表面和車身內(nèi)搭接面的密封，一般布置在車底涂料噴前進行。它們使用在發(fā)動機室，發(fā)動機蓋、門，行李箱等板結(jié)合部位涂密封膠工藝可分為細(xì)密封、粗密封工序。⑴．涂密封膠工藝為使汽車車身具有很好的密封性（水密封、機械密封性）、防銹性、耐久性和舒適性（居住性）。如果車身表面的平整度稍有問題，也在這線上進行鈑金修正工序和刮膩子工序。溢流槽上“0”次UF液洗，對回收電泳涂料和防止表干有益通過20~30s全浸沒即出通過全浸沒即出通過室溫室溫室溫室溫室溫各工序清洗液的NV或電導(dǎo)率，實現(xiàn)全封閉清洗，向d工序補加，大大減少電泳污水排放量（防塵、吹30~40℃的熱風(fēng)預(yù)加熱60～100℃ 10min）車體傾斜倒掉積水和吹掉車體表面的水珠自動傾斜和自動或人工吹風(fēng)2~3min室溫可吹熱風(fēng)檢查涂膜表面積水和水珠狀況消除電泳涂膜的水斑、二次流痕等缺陷，提高電泳涂膜外觀使涂膜固化熱風(fēng)或輻射加熱30~40min160~180℃烘干溫度，涂膜干燥程度測烘干溫度時間曲線用溶劑擦拭法測干燥程度３．密封、車底涂料涂裝工藝（PVC涂裝線）密封車底涂料涂裝線布置在電泳底漆烘干后，涂中涂線之前，先進密封和車底涂料都采用PVC系列材料，故該線又簡稱PVC涂裝線。2um；在采用厚膜電電泳涂裝涂料場合可達(dá)35um工序名稱處理功能工序處理工序控制管理要點備注方式時間溫度洗凈車體表面的浮漆，提高涂膜外觀質(zhì)量，回收電泳涂料。各工藝參數(shù)管理要點等如下表。酸性的涂料粒子電離成為堿性，在被涂物面上凝集成為水中不溶的涂膜。在被涂物面上得負(fù)電荷析出酸成為不溶性。電滲：在用半透膜間隔的濃度不同的溶液的兩端（陽極和陰極）通電后，低濃度的溶媒向高濃度側(cè)移行現(xiàn)象。電解：在具有離子導(dǎo)電性的溶液中的陽極和陰極接通直流電，陰離子吸住陽極，樣子里吸住陰極，并產(chǎn)生化學(xué)反應(yīng)。電泳：膠體溶液中的陽極和陰極接電后，在電場的作用下帶正（或負(fù)）電荷膠體粒子向陰極（或陽極）一方泳動的現(xiàn)象。電泳涂裝過程伴隨電泳、電沉積、電解、電滲等四種化學(xué)物理作用的組合，而形成涂膜。它是將具有導(dǎo)電性的被涂物浸漬在裝滿水稀釋濃度較低的電泳涂料槽液中作為陽極（或陰極），在槽中另設(shè)置與其相對應(yīng)的陰極（或陽極），在兩級間通直流電一定時間，在被涂物上析出均一、水不溶的涂膜的一種涂裝方法。20世紀(jì)60年代初，電泳涂漆法獲得了應(yīng)用，它是汽車工業(yè)中普及和技術(shù)更新最快的車身底漆方法。２、電泳涂裝工藝 汽車車身涂底漆在汽車工業(yè)100多年歷史中經(jīng)歷了噴涂、浸涂、電泳涂裝三個階段，采用噴涂法是車身內(nèi)腔和縫隙間表面因噴涂不到而裸露，金屬從里向外腐蝕，在高溫高濕氣候條件下適用1~2年，產(chǎn)生穿孔腐蝕。水洗效果與水洗次數(shù)、水洗方式、水洗用水的污染度、自來水和純水的水質(zhì)、瀝水時間等工藝參數(shù)有關(guān)。由于膠體微粒表面能很高，對金屬表面有極強的吸附作用，在被處理表面形成數(shù)量極多的晶核，磷化初期就在晶核周圍