【正文】 (1+%)6+] ＝式中：h－型心高度公稱尺寸－制品深度最小尺寸在定模板中： h2 = [(1+%) 8 +] = 脫模阻力計(jì)算根據(jù)式 式中： Q 脫模力(N) t 塑件平均壁厚（cm） E 塑料彈性模量 S 塑料平均成形收縮率 L 包容凸模的長(zhǎng)度 F 塑料與鋼的摩擦系數(shù) m 塑料的帕松比E＝200000 ；S＝ ； L＝ ；f= ；m=；t=代入上式得： =7833 N 模具冷卻水道設(shè)計(jì)計(jì)算根據(jù)式 W＝其中W根據(jù)《注射模典型結(jié)構(gòu)100例》P201附表3中查得85g／s，W＝＝，W＝，V＝＝＝179。 在定模板中 ＝ ＝式中：——型腔的L方向公稱尺寸L3=[(1+%)1)+ =+L4=[(1+%)1]+ =+2）型腔的深度尺寸計(jì)算在動(dòng)模板中：H＝ =[(1+%)6 ] 0+＝+式中：H——型腔深度公稱尺寸，——制品高度最大尺寸，Δ——制品的設(shè)計(jì)公差——模具制造公差。2）體積計(jì)算： 運(yùn)用Proe繪圖軟件計(jì)算零件的體積： V= X 104 mm3 =12cm33）脫模斜度：選脫模作斜度為： 塑件的計(jì)算 成型零件的工作尺寸計(jì)算1）型腔的長(zhǎng)、寬尺寸計(jì)算塑件的平均收縮率η為：％＝％,模具制造公差取的制品公差。導(dǎo)柱固定端與模板之間的一般采用H7/m6或者是H7/k6的過(guò)渡配合，導(dǎo)柱的導(dǎo)向部分通常采用H7/f7或H8/f7的間隙配合。導(dǎo)柱應(yīng)具有硬而耐磨的表面和堅(jiān)韌而不易折斷的內(nèi)芯，因而多采用20鋼或者TT10鋼，硬度為50～，導(dǎo)向部分的表面粗糙度值為Ra=～。由于注塑壓力的各向性就會(huì)對(duì)導(dǎo)柱進(jìn)行徑向的剪力，導(dǎo)致導(dǎo)柱容易折斷。塑件在注入型腔過(guò)程中會(huì)產(chǎn)生單向側(cè)壓力，或由于注射機(jī)的精度限制，使導(dǎo)柱工作中承受一不定的導(dǎo)向作用。導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的主要作用有：定位、導(dǎo)向和承受一定側(cè)壓力。型芯的冷卻采用鉆通孔并堵塞得到和塑件形狀類似的回路。（2）水孔位置，水孔中心位置距離型腔表面不可太近，太近則使型腔壁厚溫計(jì)取a=5mm。冷卻水通道要以與機(jī)械加工，便于清理，一般孔徑設(shè)計(jì)為8～12毫米。（5）冷卻水孔的排列形式；冷卻水通道的開(kāi)設(shè)應(yīng)該盡可能按照型腔的形式，對(duì)于不同形狀的塑件，冷卻水位置也不同。（4）降低入水與出水的溫度差；離很長(zhǎng)的大型制品，料溫愈流愈低。（1）冷卻水孔數(shù)量盡量多、尺寸盡量大；（2）冷卻水孔至型腔表面距離相等；當(dāng)塑件壁厚均勻時(shí)，冷卻水孔與型腔表面各處最好有相同的距離；當(dāng)壁厚不均勻時(shí)，厚壁處冷卻水通道要靠進(jìn)型腔，間距要小，一般水孔邊離型腔的距離于10毫米，常用12～15毫米。要求冷卻水能帶走70%～95%的熱量.對(duì)模具調(diào)節(jié)系統(tǒng)的要求：（1）根據(jù)塑料的品種，確定溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)是采用加熱方式還是冷卻方 式；（2）希望模溫均一，塑件各部同時(shí)冷卻，以提高生產(chǎn)率和提高塑件質(zhì)量；（3）采用低的模溫，快速、大流量通水冷卻一般效果比較好；（4）溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)要盡量做到結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、加工容易、成本低廉。2. 對(duì)生產(chǎn)效率的影響：冷卻時(shí)間在整個(gè)注塑周期中占50%～80%的時(shí)間。采用較低的模溫可以減小塑料制件的成型收縮率。 冷卻裝置的設(shè)計(jì)：注射模不僅是塑料熔體的成型設(shè)備，而且是熱交換器，為了獲得良好的塑件質(zhì)量，應(yīng)使模具在工作時(shí)維持適當(dāng)而均勻的溫度，所以模具溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)是至關(guān)重要的。且使塑件不變形損壞且有良好的外觀。本模具采用推桿脫模結(jié)構(gòu)，因?yàn)椴捎猛茥U脫模結(jié)構(gòu)。由于本產(chǎn)品不是很大，而且澆道不是很長(zhǎng)，產(chǎn)品的要求不是很高，所以在模具中不設(shè)計(jì)冷料井。因點(diǎn)口在脫開(kāi)時(shí)會(huì)傷塑件的內(nèi)表面在這里是可以的，考慮到側(cè)澆口有利澆注系統(tǒng)的廢料和塑件的脫離，所以選取用側(cè)繞口。筒形塑件采用環(huán)行澆口無(wú)熔接痕，而輪輻式澆口會(huì)使熔接痕產(chǎn)生。對(duì)于大多數(shù)框形塑件，澆口位置使料流的流程過(guò)長(zhǎng)，熔接處料溫過(guò)低，熔接痕處強(qiáng)度低，會(huì)形成明顯的接縫，如果澆口位置使料流的流程短，熔接處強(qiáng)度高。熔接痕是充型時(shí)前端較冷的料流在型腔中的對(duì)接部位，它的存在會(huì)降低塑件的強(qiáng)度，所以設(shè)置澆口時(shí)應(yīng)考慮料流的方向，澆口數(shù)量多，產(chǎn)生熔接痕的機(jī)會(huì)很多。采側(cè)澆口在進(jìn)料時(shí)頂部形成閉氣腔，在塑件頂部常留下明顯的熔接痕，而采用點(diǎn)澆口，有利于排氣，整件質(zhì)量較好，但是塑件壁厚相差較大，澆口開(kāi)在薄壁處不合理；而設(shè)在厚壁處，有利于補(bǔ)縮，可避免縮孔、凹痕產(chǎn)生。（2） 澆口設(shè)置應(yīng)有利于排氣和補(bǔ)塑。澆口位置的選擇：（1） 澆口位置應(yīng)使填充型腔的流程最短。當(dāng)塑料熔體通過(guò)澆口時(shí)，剪切速率增高，同時(shí)熔體的內(nèi)磨檫加劇，使料流的溫度升高，粘度降低，提高了流動(dòng)性能，有利于充型。（2）易于在澆口切除澆注系統(tǒng)的凝料。澆口又稱進(jìn)料口，是連接分流道與型腔之間的一段細(xì)短流道（除直接澆口外），它是澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵部分。（4）斷面形狀，實(shí)際設(shè)計(jì)中所采用的分流道斷面形狀有圓形、半圓形、矩形、梯形和U形等，從使用觀點(diǎn)來(lái)看，常用梯形分流道和U型分流道，此設(shè)計(jì)選用U形分流道。（2）分流道的長(zhǎng)度取決于模具型腔的總體布置方案和澆口位置，從減少澆注系統(tǒng)的回料量、壓力損失和熱量的要求出發(fā)，應(yīng)力求短，但不能過(guò)粗，過(guò)粗的分流道冷卻緩慢，還會(huì)增長(zhǎng)模塑周期。(5)主流道應(yīng)專門設(shè)在主流道襯套中，其結(jié)構(gòu)如圖所示。（3）凹模球面半徑R應(yīng)比噴嘴半徑R大11～2mm，可保證在注射過(guò)程中，噴嘴與模具緊密接觸，防止兩球面間產(chǎn)生間隙使熔體充入間隙中而妨礙主流道凝料順利從定模拉出，此設(shè)計(jì)取凹模球面半徑15mm。主流道帶錐度是為了使凝料從主流道中拔出?！?176。采用帶直流道與分流道的潛伏式點(diǎn)澆口，為了方便于拉出流道中的凝料，將主流道設(shè)計(jì)成錐形，錐度為3，內(nèi)表面的粗糙度為Ra=,。主流道套通常又高碳工具鋼制造并熱處理淬硬。（6） 澆口位置要適當(dāng)，盡量避免沖擊嵌件和細(xì)小型芯，防止型芯變形澆口的殘痕不應(yīng)影響塑件的外觀。（4） 對(duì)多型腔應(yīng)盡可能使塑料熔體在同一時(shí)間內(nèi)進(jìn)入各個(gè)型腔的深處及角落，及分流道盡可能平衡布置。（2） 型腔和澆口的排列要盡可能地減少模具外形尺寸。 澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)：對(duì)澆注系統(tǒng)的要求：普通澆注系統(tǒng)由主流道、分流道、澆口和冷料井組成。 排氣槽的設(shè)計(jì)：當(dāng)塑料熔體注入型腔時(shí)，如果型腔內(nèi)原有氣體，使蒸汽不能順利地排出，將在制品上形成氣孔,接縫，表面輪廓不清，不能完全充滿型腔，同時(shí)還會(huì)因氣體被壓縮而產(chǎn)生的高溫灼傷制件，使之產(chǎn)生痕跡，而且型腔內(nèi)氣體被壓縮產(chǎn)生的反壓力會(huì)降低充模速度，影響注塑周期和產(chǎn)品質(zhì)量（特別在高速注射時(shí)），因此設(shè)計(jì)型腔時(shí)必須考慮排氣問(wèn)題。4）使推桿痕跡不留在塑件外觀表面上。2）分型面上的痕跡不影響塑件的外觀。分型面的位置必須開(kāi)設(shè)在制件斷面輪廓最大的地方，才能使制件順利地從型腔中脫出。3. 模具結(jié)構(gòu)的設(shè)計(jì)：因?yàn)榱慵苄?，為了?jié)省能源，采用一模六腔的結(jié)構(gòu)。（2）結(jié)構(gòu)合理，用簡(jiǎn)單的加工方法