【正文】 == 彎曲強度可以滿足(6) 精度等級公差和表面粗糙度的確定考慮到所設計的蝸桿傳動是動力傳動，屬于通用機械減速器，從GB/T100891988圓柱蝸桿、蝸輪精度中選擇8級精度，側隙種類為f，標注為8f GB/T100891988。蝸輪蝸輪齒數z2=70；蝸輪變位系數x2=0驗算傳動比70，這時傳動比誤差為0，允許。(4) 蝸桿與蝸輪主要參數與幾何尺寸蝸桿蝸桿頭數z1=1，蝸桿分度圓齒厚s2=，蝸桿螺紋長b1≥38mm蝸桿分度圓直徑d1=45mm，蝸桿齒頂圓直徑da1=50mm，蝸桿齒根圓直徑df1=39mm，蝸輪分度圓直徑d2=175mm，蝸桿導程角γ=176。這時，d1/a=。由《機械設計》式（1112），傳動中心 確定作用在蝸輪上的轉矩按估取效率則 確定載荷系數K因為工作載荷較穩(wěn)定，故取載荷分布不均勻系數；由表115選取使用系數；由于轉速不高，沖擊不大，可去動系數=1；則 K＝＝１確定彈性影響系數因選用的是鑄錫磷青銅蝸輪和蝸桿相配，故確定接觸系數先假設蝸桿分度圓直徑d１和傳動中心a的比值＝，從《機械設計》圖1118中查得＝確定許用接觸應力［］根據蝸輪材料為鑄錫磷青銅，金屬模鑄造，蝸桿螺旋齒面硬度45HRC，從表117中查得蝸輪的基本許用應力＝268MPa。蝸輪用鑄錫磷青銅ZCuSn10P1，金屬模鑄造。設置夾具同時收緊和螺母松動的螺絲，在正確的位置，以特定的安裝形式皮帶的張力，如下圖所示： . 蝸輪蝸桿的設計計算本設計的機器設計壽命定為8000小時(1) 選擇蝸桿傳動類型根據GB/T100851988的推薦，采用阿基米德蝸桿(ZA型)。在框更換生產四軸耳朵下方，安裝在滑輪電機可調式貨架秋千，秋千架有兩個孔在生產的一端，外殼由一軸和二軸耳連接，這樣他揮手的轉動。 V帶輪的輪槽尺寸項目節(jié)寬bp基準線上槽深hamin基準線下槽深hfmin槽間距e第一槽對稱面只端面的距離 f最小輪緣厚帶輪寬B外徑 輪槽角大帶輪636180小帶輪63640(10) V帶傳動的張緊裝置設計 在工廠實習過程后輪胎工廠工人頻繁變化的機械表不旋轉或車輪突然熄火現象時拆除表，以反映由機械蝸輪齒，這是不可能發(fā)生的移交權力的問題，主要是由于皮帶的理由是太松或因電力不足皮帶損壞來解決這個問題，具體為“執(zhí)行”P159“V帶驅動張緊”設計為V形帶傳動設計夾具。(7) 計算預緊力，由式（823）知 查《機械設計》表84得q=，故=64N(8) 計算作用在軸上的壓軸力 (9) 帶輪機構設計V帶輪的結構形式的選定:根據《機械設計》P156，因為=75mm（d為電機軸的直徑），所以小V帶輪選用實心形式；=180mm，D100mm，所以大帶輪選用孔板式。(4) 確定v帶的基準長度和傳動中心距根據，初步確定中心距=250mm根據式（820）計算帶所需的基準長度 由《機械設計》表82選帶的基準長度=1068mm由式（821）計算實際中心距a (5) 驗算主動輪上的包角由式（86）得 所以主動輪上的包角合適。(3) 計算傳動裝置的運動和動力參數各軸轉速:電機軸為0軸，減速器高速軸為I軸，低速軸為II軸，各軸轉速為 ==1440r/min 560r/min 560/708min各軸輸入功率:按電機額定功率計算各軸輸入功率，即 各軸轉矩: . V帶傳動的設計計算 (1) 確定計算功率Pca由《機械設計》表86查得工作情況系數KA=，故 (2) 選取V帶帶型根據Pca、n1由《機械設計》圖89確定選用A型。. 確定電機型號由《機械設計手冊》第40篇《電力傳動》（P40132）確定電機型號為Y90s安裝形式為B3型。請參閱“機械設計手冊”第40條“電力驅動”（P40118）確定電機的結構型式水平，安裝B3型。. 電機的選擇. 電機的類型及結構型式選擇由于本拆裝機需要頻繁啟動，制動和反轉，并和慣性非常擁擠較小的時刻。但是，行星齒輪的生產和組裝是困難的，非常昂貴。相比之下，第二個是最經濟的解決方案很容易。二，利用通用汽車。. 動力系統的設計. 選擇傳動機構類型根據換工作的要求，可以知道，是變速器6R /分鐘?8R /分鐘的最后階段。根據服務要求，分離葉片控制踏板與插裝標準雙向閥，并設置為靠近一個地方，分離的刀片的操作者，易操作。根據國內外相關參考資料，本設計將機器做了如下改進：(1) 工作臺四卡爪結構改為三卡爪，其結構是：一個端部在氣缸體和轉盤轉盤到活塞軸和齒條的另一端，主鏈路被連接在一端，主連接，旋轉臺三角，三角選擇的另一端上的另兩個角部連接到兩個該桿的另一端和兩個主連桿連接到顎，顎在滑動邊界設置。根據一項研究，也有在市場上的問題機器擊?。航K端部分的四爪結構，容易丟失，硬箍，生產成本高。之后，線性和子午線輪胎胎面寬度可以用最大的事件和鏟孤立表的直徑范圍是，它可以根據沿著來的活動確定供應輪胎輪轂爪尺寸范圍可拆卸面板，讓您可以繼續(xù)確定可拆卸頭柱高度設計，最高和最低位置六方追求。設置在右側的輪胎氣壓輪胎滑板→分離鏟的最右→踩下踏板向左達到分離無葉輪胎抓：由單獨的機器上的右側的刀片實現執(zhí)行松散輪胎的功能。電力系統和控制系統被布置在殼體內，用于直接在底盤下的三個腳部的控制操作。每輛車車間和網上調查的數據分析后，初步確定了主要技術規(guī)格如下： 工作臺夾緊汽缸夾緊力： 2800N 工作壓力： 1MP 分離鏟拉力： 14000N 工作臺最小扭矩： 800N在確定參數應該是可以收集的國家和國際同類型的應用統計分析，以幫助的參數和它們之間的關系的范圍的結果的產品的方法的信息，校正主要技術規(guī)格旨在開發(fā)一個產品。在特殊的產品，這些產品通常被認為是只有進程考慮了輪胎拆除由于缺乏實際測試或實驗條件并不能得到一個更精確的參數的要求設計，即，當標準系列草案，他們往往會遇到許多困難，如例如，機器不能設計過大，復合機，導致成本增加。. 主要技術規(guī)格的確定 確定主要技術規(guī)格時,基本的方法是工藝分析和統計分析相結合的方法.通過分析輪胎更換器和必要的技術以確定在整個該度量之間的關系的分解試驗壓力的過程中，觀察的操作和速度與工作空間的要求。其次，電機運動的執(zhí)行機構。. 主要技術規(guī)格的內容主要技術規(guī)格是本機性能指標。每個操作需要仔細分析的壓力，速度，相對位置關系，工作行程和行程斷點位置精度要求。因此，我們必須認真分析輪胎拆裝機的行動方案。因為它直接到機器設計的輪胎符合質量和效率要求拆卸。這些過程是整體設計中的一個有機組成部分，步步為營，不能被認為是孤立的，而是應該是一個全面的比較和協調。 快速輪胎拆裝機設計過程的主要內容是：確定最重要的技術數據，手術臺，氣動和電氣系統，大型機設計，每一個組件的設計和整體布局。第三，所有的建筑和準備設計制造及驗收所有技術文件的最終完成。并收集盡可能多的與國內外同類產品，性能信息結構的基礎上，初步設計草案。良好生產規(guī)范，并與最新的技術經濟指標。其次，研究。但無論什么樣的輪子換，設計方法和編程有著共同的方面，即，首先，需要拆裝輪轂進行了詳細的分析，了解形狀，尺寸，材質，重量和拆包的機輪要求，包括打印，速度，距離，工作，工作效率，自動化和壓縮機容量常用于家庭作坊等。我們的80年代中期，為了發(fā)展這一領域。(6)安裝扒胎機安裝定位及其防水措施與通風設施的設計； 扒胎機安裝順序的設計。他的形式是在拆除胎體和設計要求樞紐的機制。轉動手柄以相反方向，在電機反轉時，轉動輪也會隨之逆時針方向旋轉。(3) 動力機構的設計 動力機構：電機，皮帶輪，渦輪渦桿減速機，輪盤賭，缸等。主框架底座，車輪在右側安裝臉頰剛好高于地面，分離鏟對于無內胎輪胎，在導線的支柱連接的列和六角棒后面，走在堿，使用方便的前面。電力部門，由此工藝設備，管道和電氣裝置的零件大多控制。拆裝機主要由在一個整體的組合物的宿主和控制部件，管道和電力系統相連。轉盤與換電機驅動的旋轉。 (4) 輪胎壓力應在慢慢幾次來確定壓力，壓力表不不能超過輪胎制造商規(guī)定范圍內。 （2）松開輪胎內鉗。 （4）當所述內胎，其被固定在輪輞上，重復上述過程將輪胎上部安裝。 （2）潤滑用肥皂和水潤滑邊緣。（6）如果內胎，除去內胎，重復上述過程，去除另一個胎圈（）。（4）在工作位置的垂直軸，使得用可移動的蓋子圓筒滾子的約2毫米（）的邊緣上的內緣靠近鼻子的拆解，并用鎖緊杠鎖緊。（2）將輪胎放置由鏟和橡膠輪胎的分離,從而使鏟塊放在輪胎與輪緣之間,則踩下踏板,使輪轂和輪胎進行分離()。 motor vehicle drivers more than