【正文】 頭。：Nnd比較整批不合格整批合格d≤AC d≥Re 樣本中不合格品數(shù)（或不合格數(shù))樣本檢驗隨機抽樣 ■在GB/:檢索方法：由檢驗水平等級決定《樣本量字碼》表上的字碼后，在抽樣方案表中由該字碼所在行向右，在樣本量欄內讀出樣本量n,再以樣本量字碼所在行和指定的接收質量限所在列相交，讀出接收數(shù)Ac和拒收數(shù)Re。c）或（n。AQL是選擇抽樣方案的主要因素，由生產(chǎn)方和客戶共同商定，或按標準中的“抽樣”章節(jié)已有規(guī)定執(zhí)行）；②檢驗水平（IL，舊稱檢查水平）:決定抽樣樣品數(shù)量、并因此標志檢驗水平的檢驗等級（在《樣本量字碼》中表示為一般檢驗水平的Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ三級，特殊檢驗水平的SSSS4四級，后一級比前一級高，級越高，樣品量n越大，Ac值越大，接受概率越高，但樣品數(shù)量多）； ③抽樣方案:指所使用的樣本量n和接收準則的組合。（它可用不合格品百分數(shù)或每百單位產(chǎn)品不合格數(shù)表示。二．企業(yè)使用的連續(xù)批計數(shù)調整抽樣方法1．使用的抽樣標準①GB/：按接收質量限（AQL）檢索的逐批檢驗抽樣計劃（等同采用ISO28591:1999,代替GB/T28281987；ISO28591:1999源于美軍標MILSTD105E，后經(jīng)日本改進成為7次抽樣，再后由中國改進被ISO接收由7次改為5次抽樣方案）；②GB/T28292002周期檢查計數(shù)抽樣程序及(抽樣)表(代替GB/T28291987)；③行業(yè)及企業(yè)產(chǎn)品標準。由于不同的抽樣方案其接收概率（OC曲線）不同，因此，正確選擇抽樣方案成為減少風險的重要手段。只有當抽驗樣品量n不斷增大，這種風險才逐漸能趨向于零。抽驗合格并不能保證母體的每個產(chǎn)品都是合格品，樣品不合格率并不一定等于母體不合格率。抽驗雖然能夠逼近全驗，但不等于全驗，存在抽樣結果的不確定度。根據(jù)貝塞爾公式得出樣品檢驗結果的平均值、標準偏差的平方，可以證明，它們是對母體全驗結果（期望值、方差）的無偏估計。二戰(zhàn)后計數(shù)抽樣迅速發(fā)展，美軍發(fā)布MILSTD105屬于全球第一個計數(shù)抽樣標準。這就是抽樣，通過樣本推斷母體。于是你從一大堆桔子中抽取一個桔子嘗一嘗。表41控制圖的主要形式控制圖符號名稱用途X單值控制圖用于計量值。這樣，我們就可以通過控制圖來有效地判斷生產(chǎn)過程工序質量的穩(wěn)定性，及時發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)過程中的異?，F(xiàn)象，查明生產(chǎn)設備和工藝裝備的實際精度，從而為制定工藝目標和規(guī)格界限確立可靠的基礎，使得工序的成本和質量成為可預測的，并能夠以較快的速度和準確性測量出系統(tǒng)誤差的影響程度?？刂茍D的一般格式如圖41所示。它是通過把質量波動的數(shù)據(jù)繪制在圖上，觀察它是否超過控制界限以便判斷工序質量能否處于穩(wěn)定狀態(tài)。下例是一個偏峰型情形。 ①將測量所得到的一批數(shù)據(jù)按大小順序排列，并將它劃分為若干個小組，統(tǒng)計各小組內的數(shù)據(jù)重復現(xiàn)頻數(shù)n，計算每個小組的平均值，以小組平均值為中心，把這些數(shù)據(jù)的分布狀態(tài)用直方圖形列在坐標上。 ⑦. 孤島型:在標準型的直方圖的一側有一個“小島”。當有兩種不同統(tǒng)計總體數(shù)據(jù)混在一起時，常出現(xiàn)這種形狀。⑤. 平頂型（低峰型）:當加工過程中某種要素發(fā)生緩慢劣化時，常出現(xiàn)這種形狀。④. 陡壁型（高峰型）:平均值遠左離(或右離)直方圖的中間值，頻數(shù)自左至右減少(或增加)，直方圖不對稱。③. 偏峰型（偏向型）:數(shù)據(jù)的平均值位于中間值的左側(或右側)，從左至右(或從右至左)，數(shù)據(jù)分布的頻數(shù)增加后突然減少，形狀不對稱。②. 鋸齒型:作頻數(shù)分布表時，如分組過多，會出現(xiàn)此種形狀。①. 標準型 (正常型、對稱型):數(shù)據(jù)的平均值與最大值和最小值的中間值相同或接近，平均值附近的數(shù)據(jù)的頻數(shù)最多，頻數(shù)在中間值向兩邊緩慢下降，以平均值左右對稱。2．直方圖的常見類型通常直方圖有以下幾種類型：如圖64所示。寬度表示數(shù)據(jù)范圍的間隔，高度表示在給定間隔內數(shù)據(jù)的數(shù)目，變化的高度表示數(shù)據(jù)的分布情況。圖57的兩張排列圖是前后兩張排列圖，它們清晰地表明，經(jīng)過改進，產(chǎn)品不合格數(shù)減少了，同樣兩個月時間內，不合格的零件數(shù)由180件減低到116件。利用排列圖不僅可以找到一個問題的主要原因，而且可以連續(xù)使用，找出復雜問題的最終原因。因此，從排列圖中矩形柱高的項目著手采取措施能夠事半功倍。排列圖可用來確定采取措施的順序。引起質量問題的因素會很多，分析主要原因經(jīng)常使用排列圖。排列圖的目的在于有效解決問題，基本點就是要求我們只要抓住“關鍵的少數(shù)”就可以了。④如果數(shù)據(jù)是質量損失(金額)，畫排列圖時質量損失在縱軸上表示出來。③如果“其他”項所占的百分比很大，則分類是不夠理想的。通過不同的角度觀察問題，把握問題的實質，需要用不同的分類方法進行分類，以確定“關鍵的少數(shù)”，這也是排列圖分析方法的目的。①操作者：班次、組別、年齡、經(jīng)驗、熟練情況以及個人本身因素；②機器：機器、設備、工具、模具、儀器；⑧原材料：制造商、工廠、批次、種類；④作業(yè)方法：作業(yè)環(huán)境、工序先后、作業(yè)安排、作業(yè)方法。①質量：不合格、故障、顧客抱怨、退貨、維修等；②成本：損失總數(shù)、費用等；⑧交貨期：存貨短缺、付款違約、交貨期拖延等：④安全：發(fā)生事故、出現(xiàn)差錯等。根據(jù)表52制作出的排列圖如圖563．排列圖的分類如前所述，排列圖是用來確定“關鍵的少數(shù)”的方法，根據(jù)用途，排列圖可分為分析現(xiàn)象用排列圖和分析原因用排列圖。第八步，在每個直方柱右側上方（或直方圖中間點上方），標上累計值(累計頻數(shù)和累計頻率百分數(shù))，描點，用實線連接，畫累計頻數(shù)折線(巴雷特曲線)。橫軸上將頻數(shù)從大到小依次列出各項。第六步，畫兩根縱軸和一根橫軸，左邊縱軸，標上件數(shù)(頻數(shù))的刻度，最大刻度為總件數(shù)(總頻數(shù))；右邊縱軸，標上比率(頻率)的刻度，最大刻度為100％。第五步，按數(shù)量從大到小順序，將數(shù)據(jù)填入數(shù)據(jù)表中。第三步，將數(shù)據(jù)填入表中，并合計。④確定收集數(shù)據(jù)的方法，以及在什么時候收集數(shù)據(jù)，通常采用檢查表的形式收集數(shù)據(jù)。③確定哪些數(shù)據(jù)是必要的，以及如何將數(shù)據(jù)分類，如：或按不合格類型分，或按不合格發(fā)生的位置分，或按工序分，或按機器設備分，或按操作者分，或接作業(yè)方法分等等。①選題，確定所要調查的問題是哪—類問題，如不合格項目、損失金額、事故等等。用矩形高度表示每個項目相應的作用大小，用累計比率（頻率）表示各項目的累計作用。排列圖按下降的順序顯示出每個項目(例如不合格項目)在整個結果中的相應作用。Juran)運用洛倫茲的圖表法將質量問題分為“關鍵的少數(shù)”和“次要的多數(shù)”，并將這種方法命名為“巴雷特分析法”。后來，在質量管理領域，美國的朱蘭博士(JLorellz)用圖表的形式提出了類似的理論。1907年，美國經(jīng)濟學家洛倫茲(M1897年，意大利經(jīng)濟學家巴雷特(V排列圖是為了對發(fā)生頻次從最高到最低的項目進行排列而采用的簡單圖示方法。因此，一旦明確了這些“關鍵的少數(shù)”，就可消除這些原因，避免由此所引起的大量損失。 質量改進時，隨著我們對客觀的因果關系認識的深化，必然導致因果圖發(fā)生變化，有些需要刪減或修改，有些需要增加，因此要改進因果圖，這對解決問題非常有用。用數(shù)據(jù)來客觀評價因素的重要性比較科學又符合邏輯。(2)使用因果圖的注意事項①在數(shù)據(jù)的基礎上客觀地評價每個因素的重要性。要想改進有效果，原因必須要細分，直至能采取措施為止，不能采取措施的因果圖只能算是練習了。若許多因素只用一張因果圖來分析，勢必使因果圖大而復雜，無法管理，問題解決起來也很困難，無法對癥下藥。③有多少質量特性，就要繪制多少張因果圖。 質量特性如果很抽象，分析出