【正文】 金屬面板，且耐腐蝕性也比金屬面板好得多。如GE塑料公司開發(fā)的車身專用料XENOY是PC/PBT聚酯合金材料，其非結晶的PC保證了面板的沖擊性和韌性，結晶的PBT提高了面板的耐熱性、耐腐蝕性和抗紫外線性能。杜邦公司開發(fā)的車身塑料板材以玻纖增強為主，所應用的部件包括前后蓋、車門、車身垂直板、擋風板、輪胎護板、裝飾邊梁甚至整個車身。塑料車身面板最常用的塑料有SMC、RIM聚氨酯和其他熱塑性塑料，這3種體系都需用玻璃纖維增強其剛性和功能。目前世界保險杠市場采用TPE已經(jīng)占有了53%的份額。目前世界上幾家生產(chǎn)工程塑料的大公司，如拜耳和巴斯夫等公司生產(chǎn)此類材料。如美國GE公司的PBT/PC合金，其中的XenoyXT尤適用于汽車保險杠。用PP/EPDM制成的汽車保險杠具有剛性高、沖擊性能好、耐損傷性、光澤和彈性較好及易涂裝性等性能，在汽車高速行駛時受到?jīng)_撞不易破碎，且裝飾美觀。但大多是由骨架和面板兩部分組成。1）汽車保險杠保險杠是轎車的主要外飾件之一，也是使用塑料較多的部件，常用材料有SMC、GMT(玻纖增強熱塑性塑料)和改性PP等?！⊥怙椉鹘y(tǒng)的汽車外飾件是由金屬合金制造的，然而金屬易產(chǎn)生腐蝕，若改用塑料，廠商不僅能夠降低生產(chǎn)成本，開發(fā)出更時尚和更符合空氣動力學的外型，而且可大大減輕汽車的質量。表皮材料可用織物、無紡布、TPO和PVC等。頂棚由基材和表皮構成。6)　頂棚車內頂棚是內飾件中材料和品種花樣最多的一種復合層壓制品。近年來，車門內飾板為滿足耐候性和柔軟性，已開始使用熱塑性彈性體與PP泡沫板相疊合的結構。在美國，門內裝飾板用ABS或PP注塑成形的居多，我國國產(chǎn)斯太爾王也使用同類技術。表皮材料為襯有PP軟泡層的TPO，這類門板易回收再生。以國產(chǎn)紅旗和奧迪轎車為例，車門內板的骨架部分均由ABS注塑而成，再襯PU發(fā)泡材料的針織滌綸表皮，以真空成形的方法復合在骨架上形成一體。PLPorter公司生產(chǎn)的自動座椅靠背調節(jié)系統(tǒng)使用了長玻纖增強尼龍66，其拉伸和壓縮強度均符合要求；使用玻纖增強尼龍66制作傾斜杠桿，除可減少磨損還可降低1/3的成本。軟質PU發(fā)泡材料可用熱硫化層和冷硫化法生產(chǎn)，但從設備投資和材料性能考慮，目前多用冷硫化法生產(chǎn)。目前采用較多的是紡織物+PU+針織合成纖維，而座墊及靠背則基本上是由軟質PU發(fā)泡制成。4)　座椅及其配套系統(tǒng)座椅上的高分子材料有表皮、骨架和緩沖墊。汽車安全氣囊蓋板現(xiàn)已有用聚酯彈性體TPEE來制造，它是由LG化學公司依靠自有的合成和共混技術獨立開發(fā)的，兼具橡膠的柔韌性和工程塑料的強度及熱可塑性，此外，還有優(yōu)良的熱穩(wěn)定性和耐候性能。目前安全氣囊主要由橡塑材料構成，如大眾汽車公司Lupo型車的安全氣囊外套就采用了杜邦公司的長玻纖增強尼龍66ZytelEFE8089來制造。同時歐洲和亞洲的汽車廠商也在增加側面和簾式氣囊，因此安全氣囊的應用量將不斷增加。3)　安全氣囊為保證駕駛員和前排乘客的安全性，許多轎車設置有安全氣囊。為了追求豪華、舒適和手感，方向盤表面部分增加了桃木飾紋或真皮包皮等。方向盤結構要求挺拔、堅固、輕便、外韌內軟，并能耐熱、耐寒、耐光和耐磨，包覆物多用改性PP、PVC、PU和ABS等樹脂。Visteon公司在用TPO、PU2T或PVC制造儀表板時，采用層壓注塑技術，使儀表板表面在一次成型中各部位硬度不同，如馬自達公司2002年開發(fā)的Tribute車就采用了此種儀表板。如本田公司正在開發(fā)的新型Civic車儀表板就已使用TPO材料，并準備在內飾件中逐步取代PVC。半硬質緩沖類發(fā)泡材料PU的開孔性使得此類儀表盤具有良好的回彈性，并能吸收50%～70%的沖擊能量，且安全性高，耐熱、耐寒、堅固而耐用，手感好。一般檔次的汽車，如桑塔納、一汽捷達，其骨架材料用硬紙板、木材；時代超人和武漢富康用的是PC/ABS合金；奧迪和一汽紅旗則采用鋼板骨架；也有用ABS、改性PP或FRP做骨架等。高檔儀表板追求質感，故在儀表板表面裝飾一部分桃木飾紋也是一種發(fā)展方向。硬質儀表板一般用PP、PC、ABS和ABS/PC等材料一次性注射成型，并有很多零件拼裝而成。1)　儀表板汽車儀表板在汽車內飾中起著安裝儀表、收錄機、空調開關、暖風及各種燈具開關的作用。目前，在儀表板、內護板和座椅中，PVC已逐漸被其它塑料所取代，門內手柄、雜物箱、門檻飾條及其它零件已更多地使用改性PP、ABS、SMC及塑料合金等。汽車塑料內飾件特別強調觸覺、手感、舒適性和可視性等特點，其所用材料應滿足表面不反光、無異味、不產(chǎn)生致使車玻璃變模糊的物質、表面污物易除去、阻燃性好等要求。汽車塑料品種有聚乙烯、聚丙烯、ABS、聚酰胺、聚碳酸酯、聚甲醛、聚苯醚、聚甲基丙烯酸甲酯、聚氯乙烯、SAN及聚氨酯等，一般使用的都是它們的改性材料和復合材料。汽車用塑料零部件主要有3類：內飾件、外飾件和其它結構功能件。,上述特點使其在汽車材料中的應用比例不斷增加，如今，汽車塑料化已是一個國家汽車工業(yè)技術水平的重要標志之一。⑥易加工成型。④良好的減摩、耐磨和自潤滑性能。②對酸、堿、有機溶劑等都具有良好的抗腐蝕能力。除此以外，鈦合金還應用于制造凸輪軸、車輪、氣門座圈、渦輪轉子、排氣系統(tǒng)零件等。鈦合金在汽車零件中的應用主要有:①鈦合金連桿，比鋼制連桿輕30%；②鈦合金氣門，用鈦合金制成的氣門比鋼制氣門輕30—40%，可提高極限轉速20%；③鈦合金彈簧，鈦合金可用于發(fā)動機氣門彈簧、懸架彈簧上。鈦合金因具有比強度高、耐蝕性好、耐熱性高、無磁性和超導性等特點在航天航空等尖端科技方面發(fā)揮著重要作用。目前，應用鎂合金的主要障礙是鎂合金的價格高，防腐處理以及六方結構鎂合金變形能力較差等問題，隨著鎂合金材料應用的擴大，這些問題將會逐步解決。長安微車上單車使用鎂合金已達到9kg，是目前鎂合金用量最大的微車。目前，歐美轎車上鎂合金平均用量大約為40kg/輛。其中儀表盤基座、座位框架、方向盤軸、發(fā)動機閥蓋、變速箱殼、進氣歧管、汽車車身等7個部件鎂合金的使用率最高。殼類零件采用高塑性的鎂合金不僅可減輕質量，且由于鎂合金的阻尼衰減能力強，還可提高汽車抗振動及耐碰撞性能，降低汽車運行時的噪音；主要包括氣缸蓋、離合器殼、變速器殼、濾油器殼、空氣濾清器殼、分動器殼、增壓器殼、燈罩等。到目前為止，汽車上共有60多個零部件采用鎂合金。充裕的鎂資源為推進鎂合金在汽車上的應用和普及提供了良好的平臺。與其他普通的金屬結構材料和工程塑料相比，鎂合金具有質量密度小、比強度和比剛度高、熔點低、鑄造性和阻尼減震性好、熱導率高、尺寸穩(wěn)定性高、電磁屏蔽性能好以及回收利用率高等優(yōu)點。　鎂合金在汽車上的應用及特點　鎂合金的特點，是目前在工程應用領域中最輕的金屬，鎂合金也是目前工業(yè)上可用的最輕的金屬結構材料。懸掛系統(tǒng)中的汽車下擺臂、上擺臂、橫梁、轉向節(jié)類零件均可用鋁材制造，可以顯著減輕非懸掛重量，從而改善汽車的行駛穩(wěn)定性、乘坐舒適性和安全性等。2002年至今，由于我國汽車制造業(yè)快速發(fā)展，汽車鋁輪行業(yè)出現(xiàn)了強勁增長勢頭。鋁合金輪轂在汽車上得到廣泛采用，正逐步代替長期占主導地位的鋼制車輪。車輪是車輛承載的重要安全部件，對其安全性要求很高。就鋁合金板材的應用發(fā)展趨勢看，強度高、成形加工性好、表面質量優(yōu)良的鋁合金板材將取代鋼板成為汽車車身的主要材料。2002年推出的全新奧迪A8通過使用性能更好的大型鋁鑄件和液壓成型部件，車身零件數(shù)量從50個減至29個，車身框架完全閉合。德國大眾公司于1999年推出新型奧迪A2轎車，該車榮獲2000年歐洲鋁業(yè)協(xié)會獎，是世界上第一款大批生產(chǎn)的全鋁車身轎車，車身采用全鋁空間框架車身ASF，整車鋁外殼，從前頂柱到行李艙邊，包括車門手把都是用鋁合金沖壓成型。上世紀80年代，鋁合金板材開始用于車身發(fā)動機罩、翼子板、頂蓋。所以汽車車身的輕量化對于減輕汽車自重具有非常重要的意義。日本、德國等國外的一些汽車公司根據(jù)汽車輕量化發(fā)展的需要，已開發(fā)或使用了全鋁發(fā)動機，比如日產(chǎn)的VQ發(fā)動機，寶馬的M52直列六缸發(fā)動機，奔馳的V6和V8發(fā)動機、奧迪A8的V8發(fā)動機等。英國陸虎的高精度鋁缸蓋鑄件，其質量僅是鑄鐵缸蓋的6%，切削量減少20%?，F(xiàn)代汽車發(fā)動機活塞幾乎都用鋁合金制造，材料以共晶鋁硅合金為主，采用重力鑄造、液態(tài)模鍛、鍛造等方法制造成型。使用鋁制氣缸蓋和氣缸體可以改善發(fā)動機的工作狀態(tài)，提高其熱效率，從而改善和提高發(fā)動機的功率。表1 　汽車用鑄造合金的主要部件系統(tǒng)部件系統(tǒng)零件名稱發(fā)動機系統(tǒng)發(fā)動機缸體、缸蓋、活塞、進氣管、水泵殼、發(fā)電機殼、起動機殼、搖臂、搖臂蓋、濾清器底座、發(fā)動機托架、正時鏈輪蓋、發(fā)動機支架、分電器座等底盤傳動系統(tǒng)變速箱殼、離合器殼、連接過渡板、換檔撥叉等底盤行駛和控制系統(tǒng)橫梁、上臂、下臂、轉向器殼、制動分泵殼、制動鉗、車輪、操縱叉等其他系統(tǒng)部件離合器踏板、制動踏板、方向盤、轉向節(jié)、發(fā)動