【正文】 E中Plastic Advisor模塊中進(jìn)行澆注口位置的分析，如圖45所示，確定塑件澆口位置的分析圖，圖中顏色顯示有四種，其中紅色的部位表示不適合進(jìn)料的部位，黃色的部位表示可作為進(jìn)料口，但進(jìn)料效果不佳。最大流程比，隨著流體的性質(zhì)、溫度和注射壓力而變化。 圖45 澆口位置分析 澆口的位置的確定在確定塑件澆注口位置時(shí)，應(yīng)考率塑料允許的最大流程比。根據(jù)塑件的特點(diǎn)和型腔布局及澆口的位置采用側(cè)澆口，其形狀為梯形，梯形截面的寬度設(shè)為3，傾角設(shè)為10。澆口是指料流進(jìn)入型腔前最窄的部分，也是澆注系統(tǒng)中最短的一段，其尺寸狹小且短，目的是使塑料流進(jìn)入型腔前加速，便于充滿型腔，且有利于封閉腔口，防止熔體倒流。其設(shè)計(jì)尺寸是：直徑稍大于主流道大端直徑，長(zhǎng)度約為主流道大端直徑。本次設(shè)計(jì)冷料穴的位置：模具的冷卻道設(shè)在上下型腔所在的動(dòng)定模板上，主流道的末端（主流道正對(duì)面的動(dòng)模板上）或分流道的末端。根據(jù)此塑料零件、材料及加工難易程度，確定分流道截面為半圓形截面，其尺寸依據(jù)推薦值可按結(jié)構(gòu)尺寸及經(jīng)驗(yàn)數(shù)據(jù)與計(jì)算公式來(lái)設(shè)計(jì)經(jīng)驗(yàn)數(shù)據(jù)：α=～ α1=～ r=1～3 l=～ C=45176。本塑件的分流道采用了平衡式布置，輪輻式結(jié)構(gòu)。（2）非平衡式布置非平衡式布置的主要特點(diǎn)是主流道至各個(gè)型腔的分流道長(zhǎng)度各不相同（或加上型腔大小不同）。（1）平衡式布置平衡式布置要求從主流道至各個(gè)型腔的分流道，其長(zhǎng)度、形狀、斷面尺寸等都必須對(duì)應(yīng)相等，達(dá)到各個(gè)型腔的熱平衡和塑料流動(dòng)平衡。3． 分流道的布置分流道的布置取決于型腔的布局，兩者互相影響。 根據(jù)塑件的材料流動(dòng)性較好，長(zhǎng)度較短，無(wú)側(cè)抽，可以采用半圓形分流道且呈輻射狀布置。如果將上、,脫離了“死點(diǎn)”，型腔中不用頂桿，而在型腔外，用夾板夾著二極管引線，很容易將制品像抬轎子一樣抬出了型腔。這與機(jī)械傳動(dòng)中，將往復(fù)直線運(yùn)動(dòng)轉(zhuǎn)變?yōu)樾D(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)的四兩岸機(jī)構(gòu)的“死點(diǎn)”似有相似之處。（4）便于加工，便于使用標(biāo)準(zhǔn)刀具，免于制造專用刀具。為此，分流道一要短，二要使粗糙度降到最低，三是容積要小，四是少?gòu)澱?。多型腔模具一定設(shè)置分流道，大型塑件由于使用多澆口進(jìn)料也需設(shè)置分流道。下一步，分流道的設(shè)計(jì)。 因定模座板必須與彈料板無(wú)間隙接觸，所以主流道襯套與定模座板配合后，必須保證其端面與定模座板大平面處在同一平面內(nèi)。主流道襯套的材料選用T8A，要求熱處理后硬度達(dá)到50～55HRC。 主流道襯套的設(shè)計(jì)由于注射成形時(shí)，注射機(jī)對(duì)模具施加的壓力很大，主要作用于主流道襯套上，且主流道在與高溫塑料熔體和注射機(jī)噴嘴反復(fù)接觸和碰撞，所以一般不將主流道直接開(kāi)設(shè)在定模上，而是將它單獨(dú)開(kāi)在一個(gè)主流襯套中，通常在淬火后嵌入模具，這樣在損壞時(shí)便于更換或修磨。通常主流道進(jìn)口端凹下的球面半徑R比噴嘴球面半徑R0大1～2mm。本設(shè)計(jì)采用α=3о。主流道進(jìn)口直徑：1）d=d1+(～1) (mm) 式中 d1—注射機(jī)噴嘴孔直徑（mm）d—主流道口直徑（mm） 所以本設(shè)計(jì)采用d1為3mm，因此，d=3+=（mm）?！a=。～4176。形狀如41紫色部分所示。 此次設(shè)計(jì)的模具在臥式注射機(jī)上使用，主流道應(yīng)垂直于分型面。其澆口選擇不能太大和太小。 主流道設(shè)計(jì)主流道是指熔融塑料由注射機(jī)噴嘴噴出后最先經(jīng)過(guò)的部位，與注射機(jī)噴嘴同軸，因?yàn)榕c熔融塑料、注射機(jī)噴嘴反復(fù)接觸、碰撞，一般不直接開(kāi)設(shè)在定模板上，為了制造方便，都制成可拆卸的澆口套，用螺釘或配合形式固定在定模板上。4，排氣良好。2，其位置力求在分型面上，便于加工并易于快速、均勻、平穩(wěn)地充滿型腔；主流道入口應(yīng)在模具中心位置。第四章 澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì) 澆注系統(tǒng)的組成澆注系統(tǒng)是指模具中從注射機(jī)噴嘴開(kāi)始到型腔為止的塑料流動(dòng)通道，由主流道、分流道、進(jìn)料澆口和冷料穴組成。凹模板的強(qiáng)度校核公式為： （34）式中：模板的最大許用應(yīng)力；模具型腔內(nèi)最大的熔體壓力；凹模型腔深度；凹模長(zhǎng)邊長(zhǎng)度；凹模短邊長(zhǎng)度；系數(shù)；凹模高度；凹模壁厚；模具強(qiáng)度計(jì)算的許用應(yīng)力；將，=，=，代入式41中得：==63所以動(dòng)模板型芯開(kāi)框尺寸滿足強(qiáng)度要求。型芯徑向尺寸計(jì)算： lM=[lS+lSS+Δ] （33）lS=（mm）lM1=[++]=lS=13（mm）lM2=[13+13+] =型芯高度尺寸 hM=[HS+HSS+Δ] （33）hs=32（mm）hM=[32+32+]=hs=14（mm）hM=[14+14+]= 成型零件的力學(xué)計(jì)算在注射成型過(guò)程中，注射模腔內(nèi)熔體壓力很高，在成型零件中凹模和動(dòng)模板是構(gòu)成型腔的主要受力部件，注射模的凹模和墊板都應(yīng)有足夠的厚度。圖32 凸模的結(jié)構(gòu)結(jié)合具體情況，本模具的凸模較長(zhǎng)，如果用圖(a)所示的結(jié)構(gòu)，不但不便加工，而且消耗材料比較多，因此不宜采用。其中，圖(a)為整體式，其結(jié)構(gòu)牢固，但不便加工，消耗材料多，主要用于小型模具上的形狀簡(jiǎn)單的型芯；圖(b)、(c)、(d)為組合式，主要用于大、中型模具上。凸耳部分與動(dòng)模型腔滑槽的配合為滑動(dòng)配合，其尺寸一律按公差配合計(jì)算。LS—塑料外型的基本尺寸(mm) Δ—塑件公差（mm） ∑z—成型零件制造工差（mm） X—修正系數(shù)，一般為1/2～3/4,公差值大取小值，對(duì)中小型塑件一般取3/4 X1—修正系數(shù)，一般為1/2～2/3,當(dāng)制品尺寸較大，精度比較低時(shí)取小值，反之取小值 Hm—型腔深度, 且為最小尺寸，其公差為δz，取為Δ/3；（mm） Hs—塑件高度基本尺寸,且為最大尺寸，其公差為Δ。由于線圈骨架模具采用一模兩腔，塑件形狀不太復(fù)雜，因此可以采用整體嵌入式凹模，結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，安裝方便。參見(jiàn)《塑料成型工藝及模具簡(jiǎn)明手冊(cè)》的規(guī)定。而且，由塑料零件圖給出，制品上的外形尺寸采用單向負(fù)偏差，基本尺寸為最大值；與制品外形尺寸相應(yīng)的型腔類(lèi)尺寸采用單向正偏差基本尺寸為最小值；制品上的內(nèi)形尺寸采用單向正偏差，基本尺寸為最小值；與制品內(nèi)形尺寸相應(yīng)的型芯類(lèi)尺寸采用單向負(fù)偏差，基本尺寸為最大值。 成型零件工作尺寸計(jì)算成型零件工作尺寸是指成型零件上直接用來(lái)構(gòu)成制品的尺寸，主要有凹模和型芯的徑向尺寸（包括矩形和異性零件的長(zhǎng)和寬）、凹模的深度尺寸和型芯的高度尺寸、型芯和型芯之間的位置尺寸等。型腔、型芯的材料選國(guó)產(chǎn)鋼()，預(yù)硬后硬度為3638HRC,其抗拉強(qiáng)度為。圖中的雙箭頭方向代表注塑機(jī)的開(kāi)模方向。另外，由于型腔直接和高溫高壓的塑料相接觸，成形零部件均進(jìn)行熱處理。根據(jù)塑件的特點(diǎn)，型芯、型腔采用整體嵌入式，型芯、型腔的加工須采用數(shù)控銑和電加工等。因此，成型零件要求有正確的幾何形狀，較高的尺寸精度和較低的表面粗糙度；此外，成型零件還要求結(jié)構(gòu)合理，有較高的強(qiáng)度、剛度及較好的耐磨性能。第三章 成型零件的設(shè)計(jì)模具中決定塑件幾何形狀和尺寸的零件稱為成型零件，它包括凹模、型芯、鑲塊、成型桿和成型環(huán)等。圖中灰色氣泡為澆注氣泡從圖中觀察可知大部分氣泡位置正好在分型面處及邊角處，這對(duì)制品的使用并無(wú)影響，并且有利于型腔的排氣。3）排氣槽最好開(kāi)設(shè)在靠近嵌件和塑件最薄處，因?yàn)檫@樣的部位最容易形成熔接痕，易排出氣體，并排出部分冷料。開(kāi)設(shè)排氣槽通常遵循下列規(guī)則： 1）排氣槽最好設(shè)在分型面上，因?yàn)榉中兔嫔弦蚺艢獠鄱a(chǎn)生的飛邊，易隨塑件脫出。同時(shí)還會(huì)由于氣體受到壓縮，溫度急劇上升，進(jìn)而引起周?chē)垠w灼燒和燒焦。進(jìn)而驗(yàn)證了分型面位置選擇的合理性與正確性。應(yīng)用CAD/CAM技術(shù)進(jìn)行澆注質(zhì)量的分析。6) 分型面的選擇應(yīng)盡量使成型零件便于加工：選擇分型面時(shí)應(yīng)盡可能使成型零件結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，避免銳角的邊緣，應(yīng)盡是選擇平直分型面易于加工，盡可能的節(jié)約制造成本。4) 分型面的選擇應(yīng)有利于防止溢料：分型面的選擇應(yīng)盡可能選在不影響塑件外觀和產(chǎn)生飛邊，容易修整的部位。2) 分型面的選擇應(yīng)有利于側(cè)向分型與抽芯：如果塑件有側(cè)孔或側(cè)凹時(shí)，應(yīng)盡可能將型芯放在動(dòng)模部分，以便于抽芯，將抽芯或分型距離較大的放在開(kāi)模的方向上，將抽芯距較小的放在側(cè)向。選擇分型面時(shí)一般應(yīng)遵循以下幾項(xiàng)原則：1) 分型面應(yīng)便于塑件脫模：為了便于塑件脫模，當(dāng)以初步確定塑件的脫模方向后，分型面應(yīng)選在塑件外型的最大輪廓處，即通過(guò)該方向上塑件的截面積最大處。ABS的技術(shù)指標(biāo)、注射工藝參數(shù)具體看表12ABS技術(shù)指標(biāo)密度cm/g～比容～吸水率～%收縮率～%熔點(diǎn)130～160℃硬度 HB拉伸彈性模量Mpa彎曲強(qiáng)度80Mpa拉伸屈服強(qiáng)度50Mpa溫度傳導(dǎo)系數(shù)10m/s表12 ABS技術(shù)指標(biāo) 表13 ABS的成形條件工藝參數(shù) 注射機(jī)類(lèi)型螺桿轉(zhuǎn)速（r/min）噴嘴形式噴嘴溫度（℃）料筒溫度（℃）預(yù)熱 溫度（℃）預(yù)熱時(shí)間（h）模具溫度（℃）前段中段后段螺桿式30開(kāi)暢式170～180180～285165～180150～17080～852～350～80 注射壓力MPa成型時(shí)間 (S)后處理注射時(shí)間高壓時(shí)間冷卻時(shí)間總周期方法溫度℃時(shí)間h60～10020～900～520～12050～220紅外線燈烘箱702～4 第二章 分型面、排氣槽及型腔布置 型腔分型面的設(shè)計(jì)如何確定分型面，需要考慮的因素比較復(fù)雜。綜合上述條件，又根據(jù)常用熱塑性塑料的成型條件，可知：表12本設(shè)計(jì)采用ABS材料。（8）ABS的塑件脫模斜度： 型腔 40ˊ～1186。ABS制品內(nèi)應(yīng)力大小的檢驗(yàn)方法為：將制品浸入冰醋酸中，515s內(nèi)出現(xiàn)裂紋，則說(shuō)明制品的內(nèi)應(yīng)力大；而2min后無(wú)裂紋出現(xiàn)，則表明制品的內(nèi)應(yīng)力小6）ABS的用途：適于制作傳遞中、小負(fù)荷的零部件；因ABS無(wú)毒無(wú)味，可以制造醫(yī)療器械，小型日常用品等；因透光率較高，可制造大型燈罩、門(mén)窗玻璃等透明制品。與其他塑料一樣，ABS制品中也存在內(nèi)應(yīng)力，只是在一般情況下很少發(fā)生應(yīng)力開(kāi)裂。注射速率慢，制品表面易出現(xiàn)波紋，熔接不良等缺陷；而注射速率快，充模迅速，易出現(xiàn)排氣不良，制品表面光潔度差，并且ABS塑料會(huì)因摩擦熱增大而降解，使力學(xué)性能下降。對(duì)薄壁長(zhǎng)流程，小澆口的制品或耐熱級(jí)，阻燃級(jí)樹(shù)脂，要選取較高的注射壓力，為100～140Mpa；對(duì)壁厚，大澆口的制品，注射壓力，為70～，但會(huì)使制品內(nèi)應(yīng)力，保壓壓力也不應(yīng)太高，通常控制在60～70Mpa。因此，對(duì)表面質(zhì)量要求比較高以及形狀復(fù)雜的制品，可采用加熱模具的方法，使溫度控制在60～70℃，而一般的制品模溫可低，模具可通冷水冷卻。在注射ABS時(shí)料筒溫度提高到280℃，但料在料筒中的停留時(shí)間要短，注射速度要快。一般，柱塞式注射機(jī)的料筒溫度為180～230℃，螺桿式注射機(jī)為160～220℃，噴嘴溫度為200℃左右。提高塑料溫度和注射壓力，熔體黏度都能明顯下降，流動(dòng)性增加，有利充模。干燥條件為：在80～90℃的循環(huán)熱風(fēng)干燥器中干燥2～4h。ABS屬無(wú)定型塑料，由于其結(jié)構(gòu)中有極性基團(tuán)，所以易吸濕。與大多數(shù)塑料一樣，ABS樹(shù)脂在應(yīng)力作用下，其表面受醋酸，植物油等化學(xué)試劑的腐蝕會(huì)產(chǎn)生應(yīng)力開(kāi)裂。ABS