【正文】 材焊縫二級檢驗20%超聲波檢驗，鈦層焊縫一級檢驗做100％無損著色滲透探傷檢驗。對重要部件應該在焊接過程中監(jiān)視焊接變形，并在焊接及熱處理完成之后進行最終尺寸檢查。并形成焊接自檢記錄。 J)焊工本人應對所焊接頭進行外觀檢查。 h)焊接修復后的檢驗，除有專門規(guī)定，均應按符合設計圖紙及焊接技術(shù)規(guī)程的要求規(guī)定執(zhí)行。 f) 外觀檢查主要檢查焊縫成形后，進行焊縫尺寸（如焊縫寬度和焊縫平直度）及表面缺陷的檢查。 e) 清根質(zhì)量檢查，保證焊接質(zhì)量的重要環(huán)節(jié)。不合格的焊縫要進行適應處理后再繼續(xù)焊接。： a) 焊接工藝參數(shù)應符合工藝指導書的要求； b) 焊道的表露缺陷應消除。對重要部件的焊接可安排焊接全過程的旁站監(jiān)督。 一般規(guī)定，實行三級檢查驗收制度，采用自檢與專業(yè)檢驗相結(jié)合的方法，進行驗評工作。焊材選用及工藝參數(shù)類型焊材選用焊接方法焊接電流A氣流量L/min筒身基材Q235BCO2保護焊180—2101016L/min鈦貼條焊縫TA2手工氬弧焊180—2101016L/min筒首不銹鋼手工電弧焊80110加勁肋Q235B手工電弧焊90120，并應有交工記錄。當焊接不銹鋼及不銹鋼與Q235（Q345）相接的位置時，焊條采用符合GB98385（不銹鋼焊條）中相應成分的焊條。在煙囪筒體焊接時，嚴禁在被焊體表面引燃電弧、試驗電流或隨意焊接臨時支撐物，在對口根部定位焊時，定位焊后應檢查各個焊點的質(zhì)量，如有缺陷應立即清除，重新進行定位焊。對16～25mm厚的板焊接，應在溫度高于0℃的環(huán)境中進行。，焊畢用氧氣割掉引弧板，不得在筒體上打火。，不受雨和大風的侵襲的環(huán)境里進行。按頂升順序作好相對應的編號，并用油漆標記清楚，且清晰。，所有材料都必須擔保提供合格證、質(zhì)保書，報請相關(guān)質(zhì)量監(jiān)檢人員核實，同時對實物驗收后再投入使用。，持證焊工必須在考試合格項目及其認可范圍內(nèi)施焊，每道工序進行質(zhì)量檢查，同時做好質(zhì)檢記錄。油漆、涂料涂刷厚度均勻，無漏刷、無流掛、無皺折、無起皮及起殼、無氣泡等現(xiàn)象。防腐涂料進場后，及時檢查資料并報驗。i、煙道口開孔前，將煙道口位置加固，防止筒體變形。g、鋼內(nèi)筒豎向焊縫按下圖要求錯開。e、運送段焊口清理后在吊裝前不得直接放在土上。內(nèi)筒的周長及橢圓度的允許偏差如下：周長允許偏差為15mm，橢圓度應滿足錯邊不超過1mm，且偏差不大于10mm?？p隙過大不宜用金屬墊塞。b、內(nèi)筒總標高允許偏差不超過100mm，止晃點標高偏差不超過10mm。e、焊縫用砂輪機清根處理，焊縫探傷檢驗率為100%。c、零件邊緣進行機械自動切割，刨邊加工等工藝后，連接邊緣的垂直度不能超過1mm，不符合上述要求者均可用磨平緩的方法加以修整。a、零件的加工制作，構(gòu)件的拼接和焊接、焊縫的檢驗、構(gòu)件涂底漆前的準備，涂漆后涂膜完好及結(jié)構(gòu)整體與保溫。e、材料領(lǐng)用時要求圖紙、材料計劃、規(guī)范、及材料材質(zhì)單一一對應，特別對于不銹鋼和JNS鋼及Q235B型鋼都要嚴格按照圖紙的類別、規(guī)格、型號、尺寸等進行采購和驗收領(lǐng)用。c、板厚由游標卡尺測定，作好驗收記錄。、半成品質(zhì)量控制措施a、領(lǐng)用的鋼板不得有嚴重銹蝕和凹陷。、原材料采購及質(zhì)量檢驗工作，以保證施工的安全和連續(xù)進行。，安排施工經(jīng)驗豐富的施工人員進行此項作業(yè)，準備場外后備梯隊力量，可根據(jù)施工需要隨時調(diào)動，要求施工人員必須熟悉施工的過程和步驟，以保證工程施工順利進行。6．工期保證措施、監(jiān)理、項目部各級領(lǐng)導的統(tǒng)一協(xié)調(diào)和指揮下，采用項目經(jīng)理負責制的管理模式進行工程全面管理。、在外觀檢查合格的條件下，鈦復層焊縫應符合設計要求。、焊縫表面不允許有裂紋、氣孔、夾渣、未融合等缺陷，焊縫外觀成型良好，焊縫過渡圓滑，焊波均勻，焊縫寬度勻直。在采用同樣直徑的焊條（焊絲）焊接時，當焊件較厚，可選擇電流上限，立、橫、仰焊一般應比平焊時小10%左右。焊接時不得隨意起弧，焊縫成型應光滑、均勻，不得有氣孔、凹坑、氧化等缺陷。焊接現(xiàn)場具有防潮、防雨、防雪設施，相對濕度大于80%停止焊接。焊接環(huán)境相對濕度不大于80%。、環(huán)境要求：焊接環(huán)境要求清潔，不得有灰塵、煙霧等。l. 焊接后應清除焊件表面的焊渣、焊瘤、飛濺物以及其他污物。，造成板邊錯位或間隙變化，應立即停止焊接，經(jīng)過修復后方可繼續(xù)施焊。，宜采用引弧板和熄弧板。 f) 由于焊道增多，施焊時應注意層間溫度（尤其鈦填條本身的對接縫），道間溫度應低于150℃。V類接頭焊接時，背面應通氬氣保護。定位焊不加焊絲。 c)鈦復層與鈦填條之間的定位焊點間距約50 mm，焊點尺寸約5 mm—lo mm。 b)鈦復層焊接前，在鈦復層凹槽內(nèi)放進約20 mm寬的鈦填條。鋼面焊完后檢查焊透程度，未焊透的應在復層一側(cè)進行補焊。f. V類對接接頭的焊接按下列要求進行： a)鋼面要求焊透。第一道應不加絲深熔， mm以下。還應防止鈦面氧化以及復層鈦與基層鋼界面的剝離。，以免鐵污染。，并采用與正式焊接相同的焊接材料及焊接工藝。、焊接程序，在基層鋼焊縫經(jīng)質(zhì)量檢驗合格后，再焊接復層鈦。、鈦貼條焊接形式為搭接焊，貼條寬60mm，復合板兩端留有15mm基材，包括環(huán)縫和縱縫，鈦貼條距中間位置兩端覆蓋30mm，間隔100mm固定于復合板上，然后實施焊接，遇縱縫采取環(huán)縫壓縱縫形式焊接。鈦復層清潔范圍離焊邊應不小于40 mm。若加工的坡口被污染，應進行清洗或用機械方法（如刮刀、不銹鋼絲刷）加以清理。為保持鈦面坡口清潔，可采用貼上免水膠帶等防范措施。，應清除切口的氧化層。、尺寸及加工，應根據(jù)接頭型式以及所采用的焊接方法等加以綜合考慮。 鋼煙道與鋼內(nèi)筒角接接頭焊縫按照《鈦及鈦合金復合鋼板焊接技術(shù)條件》GB/T131492009第5頁表2中類別Ⅰ的詳圖施工，寬度60mm。鈦鋼復合板水平和豎直對接接頭焊縫按照《鈦及鈦合金復合鋼板焊接技術(shù)條件》GB/T131492009第4頁表1（續(xù)）中類別Ⅴ的詳圖施工。接頭型式應在設計圖樣上規(guī)定。技術(shù)負責液壓提升總指揮液壓系統(tǒng)承重系統(tǒng)電器系統(tǒng)安全系統(tǒng)后勤保障分 工負責人現(xiàn)場經(jīng)理張新敏現(xiàn)場技術(shù)負責馮恩現(xiàn)場安全負責李逢逢液壓提升總指揮黨磊電器系統(tǒng)負責楊 工承重系統(tǒng)負責鞠建設筒體制作組裝孫鳳太焊接作業(yè)馮 恩后勤保障高國君合 計9人、質(zhì)量標準、檢驗方法、工藝評定鈦及鈦合金復合鋼板的下料宜采用機械方法，也可采用火焰或等離子弧切割等方法，下料時，鈦復層應背向火焰，復合板離地面的高度不低于300 mm。，不銹鋼板網(wǎng)與玻璃棉氈要緊貼。鋼內(nèi)筒及煙道保溫層采用超細玻璃棉氈，總厚度80mm,分2層，每層40mm，兩層玻璃棉氈質(zhì)檢的接縫要錯開，接縫處用50mm寬的膠帶粘貼，外層玻璃棉氈外表面帶鋁箔。油漆涂刷盡量在地面完成，但在板材的四周邊緣（縱橫向 ）預留100mm寬的安裝焊接縫，待鋼筒安裝焊接驗收后、提升之前進行焊縫的防腐油漆，做法同上述要求。待底漆充分干燥，涂刷氯磺化聚乙烯面漆三道，要求涂刷均勻，干膜厚度必須達設計厚度要求后方可進行下一道涂刷。為防止二次氧化，除銹后2小時內(nèi)要完成表面底漆涂刷?！。焊鶕?jù)《煙囪鋼內(nèi)筒設計總說明》圖號F185ST03080301要求，鋼內(nèi)筒采用下列方式進行防腐。，焊接懸掛點、止晃點的牛腿及加強構(gòu)件，完成本節(jié)筒體與上節(jié)筒體之間膨脹節(jié)的安裝。設置在42米范圍內(nèi)，平臺面上，拼裝焊接，完成后穿裝鋼絞線，提升內(nèi)筒。至此第一段鋼內(nèi)筒的提升安裝全部完成。第一段筒體保溫施工在0米地面上進行。然后可以連續(xù)將內(nèi)筒提升到設計位置，調(diào)正找平，筒體上部保證內(nèi)筒外壁到懸掛點支撐鋼梁的距離相等，筒體下部保證外筒壁到止晃點支撐鋼梁的距離相等，定位后焊接懸掛點內(nèi)筒和止晃點牛腿。逐次將鋼板運至組裝位置，組裝并焊接完成。提升第一段鋼內(nèi)筒：第一段提升鋼內(nèi)筒40米，然后將鋼內(nèi)筒落地，提升就位，安裝懸掛點、止晃點，第一段安裝完成。這樣基材焊縫完成后即可以提升，焊接鈦貼條的同時下面可以繼續(xù)圍板組裝、焊接。損傷母材處要補焊并打磨。要先將一圈焊縫對平后再電焊，以防分布不均。按照圖紙要求坡口處理，焊接時不得在鋼內(nèi)筒上引弧，內(nèi)部基材焊縫需清根后焊接，表面焊縫需打磨光滑，用鈦貼條蓋住基材焊縫與鈦復合層搭接焊接。在環(huán)板上鋼內(nèi)筒圓弧形內(nèi)側(cè)制作靠山。 第一節(jié)鋼內(nèi)筒組合前在組合鋼內(nèi)筒的基礎(chǔ)預埋件上焊接安裝一圈基礎(chǔ)環(huán)板，環(huán)板找平找正焊接在預埋件上，環(huán)板中心坐在內(nèi)筒中心上，以中心為圓心半徑畫出圓，即鋼內(nèi)筒內(nèi)徑圓弧線，直徑要求誤差在177。待安裝焊接完成后再進行補刷油漆。上一遍油漆充分干透后方可涂刷第二遍油漆。 鋼板卷制過程中要求鈦復合層要采取可靠的保護措施，卷板機卷輥要平滑無點狀凸起，復合板鈦面層要干凈無雜物，確保鈦復合層不受損壞。、除銹刷漆 鋼板的卷制場在加工廠進行，使用三輥卷板機，一臺25t汽車吊配合，鋼板平吊使用平吊鉗，在卷制過程中施工人員要不斷地用圓弧樣板進行檢測圓弧度直至附合質(zhì)量要求。鋼內(nèi)筒安裝施工流程內(nèi)筒鋼板卷制、除銹油漆→制作和組裝鋼內(nèi)筒安裝的施工平臺→筒首第一節(jié)組裝→第一層吊點安裝→提升第一節(jié)鋼內(nèi)筒→組裝下一節(jié)鋼內(nèi)筒與上節(jié)焊接→提升鋼內(nèi)筒→焊接第二層吊點→依次提升完成（保溫同步完成）→由上至下各層懸掛點和止晃點安裝→膨脹節(jié)安裝→煙道接口安裝→筒體封底及隔煙墻板安裝→各層平臺完善→提升設施拆除：采用液壓提升倒裝法施工，液壓提升系統(tǒng)裝置安放在104米的吊裝懸掛平臺上。4=，單根鋼絞線的最大工作動荷載為：。本工程中鋼內(nèi)筒最重的一次提升段及附件總重量最大178噸， 重量組成：序號名稱規(guī)格型號數(shù)量單重總重kg備注1 鋼內(nèi)筒 1620002保溫層玻璃棉氈90003提升鋼絞線16根/臺液壓頂2000m 32004 其他 4000合計 178T液壓提升器配置16根鋼絞線，采用高強度低松弛預應力鋼絞線，抗拉強度為1860Mp，破斷拉力為36t。，應檢查每根鋼索的銹蝕情況，如銹蝕嚴重，則必須對其進行清理，從而確保上、下卡爪的正常工作。，當鋼絞線受力后，且鋼內(nèi)筒已提升5～10cm時，必須對下錨頭螺栓再次預緊，同時仔細觀察承載大梁有無異常狀況。當遇到提升力超出設定值時，提升器自動采取溢流卸載，以防止出現(xiàn)提升點荷載分布嚴重不均，造成對結(jié)構(gòu)件和提升設施的破壞。，對液壓提升系統(tǒng)、結(jié)構(gòu)系統(tǒng)進行全面檢查，在確認整體結(jié)構(gòu)的穩(wěn)定性及安全性絕無問題的情況下，才能繼續(xù)提升。，經(jīng)計算確定提升設備所需的伸缸壓力（考慮壓力損失）和縮缸壓力。5mm）。：將提升平臺上相鄰設置的兩臺液壓提升器并聯(lián)，設定為主令吊點A，另外兩臺液壓提升器分別設定為從令吊點B、C。：在安全錨處于正常位置、下錨緊的情況下，松開上錨，啟動泵站，調(diào)節(jié)一定的壓力(5MPa左右)，伸縮提升油缸：檢查A腔、B腔的油管連接是否正確；檢查截止閥能否截止對應的油缸；檢查比例閥在電流變化時能否加快或減慢對應油缸的伸縮速度。（行程傳感器，上、下錨具缸傳感器）。調(diào)節(jié)各泵站流量，各個千斤頂?shù)倪\行速度相同。保證手動、自動過程中操作與設備運行動作一一對應、正確。，檢查液壓泵主軸轉(zhuǎn)動方向是否正確。、電路系統(tǒng)、夾具系統(tǒng)、控制與顯示系統(tǒng)及鋼絞線進行全面細致檢查，檢查確認無誤后方可投入使用。每根預緊完成后把導向錨的夾片上緊，防止鋼絞線脫落，直至整束鋼絞線預緊完畢； 將千斤頂調(diào)整到提升狀態(tài)，再用主頂對整束鋼絞線預緊，取下導向錨上預緊用的夾片，安裝好導向錨的限位板。 準備工作檢查：檢查所有設備,保證其處于正常狀態(tài)。將鋼絞線按編號由下往上依次穿過梳線板、安全錨、提升千斤頂、導向錨，然后錨