【正文】 射點測定。 (2) 檢測前的準備 (3)探測面的修整 探測面上的焊接飛濺、氧化皮、銹蝕和油垢等應(yīng)清除掉，探頭移動區(qū)的深坑應(yīng)補焊后用砂輪打磨。常用的探頭斜率為 ~。 (1)檢測條件的選擇 由于焊縫中的危險缺陷常與入射聲束軸線呈一定夾角，基于缺陷反射波指向性的考慮，頻率不宜過高，一般工作頻率采用 ：板厚較大，衰減明顯的焊縫，應(yīng)選用更低一些的頻率。這是因為在探傷前按一定的比例在超聲儀熒光屏上作有距離 — 波幅曲線。 焊縫超聲波探傷 焊縫探傷主要采用斜探頭橫波探傷，斜探頭使聲束斜向入射，斜探 頭的傾斜角有多種，使用斜探頭發(fā)現(xiàn)焊縫中的缺陷與用直探頭探傷一樣，都是根據(jù)在始脈沖與底脈沖之間是否存在傷脈沖來判斷。 超聲檢測因其固有特點，它比較適合于檢測焊縫中的平面型缺陷，如裂紋、未焊透、未熔合等。 22 超聲波探傷作為無損檢測一種方法，因其探傷效率高、成本低、穿透能力強，而被廣泛應(yīng)用。 型掃查 兩個探頭置于焊縫的同一側(cè)，并分別置于工件的兩面，以便探測類似中部未焊透這類缺陷。從發(fā)現(xiàn)橫向缺陷的能力來講，它比平行掃查的效果好。此法多用于具有焊縫加強高的工件。 (2) 特殊掃查 探頭與焊縫成一定的角度斜平行移動。 探頭多次平行于焊縫移動，此法多用于自動化、半自動或在無法辨認真假反射波時，采用固定位置的一種掃查方式。當在鋸齒形掃描中發(fā)現(xiàn)缺陷波時，可以使用左右掃查來確定缺陷的長度；使用前后掃查來估計缺陷的自身深度。由于焊縫中的自然缺陷在多數(shù)情況下形 狀是復(fù)雜的，有一定的方向性，所以難以找到上述典型波形。若探頭環(huán)繞缺陷時反射波高度變化不大，一般估判為曲面狀缺陷。 20 探頭以缺陷為中心作環(huán)繞運動。 探頭 圖 34鋸齒形掃查示意圖 探頭作原地轉(zhuǎn)動的掃查方法。斜探頭的掃查方式一般分為以下幾類：單探頭的掃查、特殊掃查及雙探頭掃查。其原理圖如圖 33 所示。181。181。在焊縫探傷中，由于焊縫加強高的影響及焊縫中存在的缺陷往往是與探測面近于垂直或形成一定角度，所以在一定情況下采用超聲波傾斜入射到工件內(nèi)部的探傷方法，即橫波斜探頭法進行。 圖 31 Ⅱ W試塊 圖 32 RB2試塊 橫波斜探頭探傷技術(shù) 目前檢查焊縫內(nèi)部質(zhì)量最常用的是射 線和超聲波探傷法。結(jié)構(gòu)尺寸如圖 32 所示。在焊縫探傷中多用于儀器調(diào)試。 3）焊縫探傷常用試塊舉例 a.Ⅱ W 試塊 Ⅱ W 試塊是標準試塊其結(jié)構(gòu)尺寸如圖 31 所示。 2）試塊的分類 ：標準試塊和對比試塊。特別是 3N 以內(nèi)的缺陷，采用試塊比較法仍然是最有效的定量方法。 度 利用試塊可以調(diào)整儀器屏幕上水平刻度值與實際聲程之間的比例關(guān)系，即掃描速度，以便對缺陷進行定位。因此在超聲波探傷前，常用試塊上某一特定的人工反射體來調(diào)整探傷靈敏度。試塊和儀器、探頭一樣，是超聲波探傷中的重要工具。 化學糨糊的耦合效果比較好，也是一種常用的耦合劑。甘油的優(yōu)點是聲阻抗大，耦合效果好，缺點是要用水稀釋，容易使工件形成腐蝕坑，價格較昂貴。 水的優(yōu)點是來源方便，缺點是容易流失，容易使工件生銹，有時不易潤濕工件。 耦合劑還有減少磨擦的作用 。為了改善探頭與工件間聲能的傳遞，而加 在探頭和檢測面之間的液體薄層稱為耦合劑。 (3) 耦合劑 17 超聲耦合是指超聲波在檢測面上的聲強透射率。 探頭種類：用漢語拼音縮寫字母表示。 晶片材料：用化學元素縮寫符號表示。 聚焦探頭種類較多。根據(jù)入射角不同，分為雙晶縱波探頭和雙晶橫波探頭。當斜探頭的入射角大于或等于第二臨界角時，在工件中產(chǎn)生表面波，表面波探頭用于探測表面或近表面缺陷。 斜探頭可分為縱波斜探頭、橫波斜探頭和表面波斜探頭，常用的是橫波斜探頭。不難看出超聲波探頭在工作時實現(xiàn)了電能和聲能的相互轉(zhuǎn)換，因此常把探頭叫做換能器。 16 超聲波探頭中的壓電晶片具有壓電效應(yīng)，當高頻電脈沖激勵壓電晶片時，發(fā)生逆壓電效應(yīng)，將電能轉(zhuǎn)換為聲能 (機械能 )，探頭發(fā)射超聲波。反之當晶體材料在交變電場作用下，產(chǎn)生伸縮變形的效應(yīng)稱為逆壓電效應(yīng)。 下面介紹探頭的工作原理、主要性能及其及結(jié)構(gòu)。 (2) 探頭 超聲波探頭是組成超聲波檢測系統(tǒng)的最重要組件之一。 除了上述按照原理的差異分類以外，根據(jù)采用的信號處理技術(shù)，超聲檢測儀還可分為模擬式和數(shù)字式。 C 型： C 型顯示也是一種圖象顯示，屏幕的橫坐標和縱坐標都代表探頭在工件表面的位置，探頭接收信號幅度以光點輝度表示，因而當探頭在工件表面移動時，屏上顯示出被探工件內(nèi)部缺陷的平面圖象，但不能顯示缺陷的深度。由反射波的位置可以確定缺陷位置，由反射波的幅度可以估算缺陷大小。 按缺陷顯示方式分類，超聲波探傷儀分為三種。脈沖波檢測儀的信號顯示方式可分為 A 型顯示和超聲成像顯示，其中超聲成像顯示又可分為 B、 C、 D、S、 P 型顯示等類。這類儀器通過探頭向工件周期性地發(fā)射一持續(xù)時間很短的電脈沖，激勵探頭發(fā)射脈沖超聲波，并接收從工件中反射回來的脈沖波信號，通過檢測信號的返回時間和幅度判斷是否存在缺陷和缺陷大小等情況，稱為脈沖反射式超聲檢測儀。 第二類指示頻率可變的超聲連續(xù)波 在工件中形成駐波的情況，可用于共振測厚，但由于只適宜檢查與檢測面平行的缺陷，目前已很少使用。這種儀器發(fā)射頻率不變的超聲連續(xù)波，根據(jù)透過工件的超聲波強度變化判斷工件中有無缺陷及缺陷大小。 (1) 超聲波探傷儀 超聲探傷儀是超聲檢測的主體設(shè)備，它的主要作用是產(chǎn)生電震蕩并施加于換能器（探頭）上，激勵探頭發(fā)射超聲波，同時接收來自探頭的電信號，將其放大后以一定方式顯示出來，從而得到被檢工件中有關(guān)缺陷的信息。 超聲探傷的設(shè)備與器材 超聲檢測設(shè)備與器材包括超聲檢測儀、探頭、試塊、耦合劑等，其中儀器和探頭對超聲檢測系統(tǒng)的能力起關(guān)鍵性作用。探傷結(jié)果用示波器顯示。 表 32常用超聲波探傷方法的分類 14 脈沖反射法是目前運用最廣泛的一種超聲波探傷法。如按自動化程度可以分為自動化探傷、半自動化探傷、手工探傷：按缺陷在熒屏上顯示的方式可以分為：顯示缺陷深度及反射波幅度的 A 型顯示、顯示在橫截面上缺陷的形狀和分布情況的 B 形顯示、顯示水平截面上缺陷形狀和分布情況的 C 型顯示。目前，從儀器品 種、探頭種類、探傷方法、自動化水平等各方面都在不斷的革新和發(fā)展中。綜合分析各種檢測方法的特點。其中超聲和射線探傷適合于焊縫內(nèi)部缺陷的檢測，磁粉、滲透和渦流探傷則適用于焊縫表面的檢驗。可檢驗各種導(dǎo)電材料焊縫與堆焊層表面與近表面缺陷。 （ 5）渦流探傷 渦流探傷是利用探頭線圈內(nèi)流動的高頻電流可在焊縫表面感應(yīng)出渦流的效應(yīng)，有缺陷會改變渦流磁場引起線圈輸出 (如電壓或相位 )變化來反映缺陷。 滲透檢測適用于各種金屬工件，不要電源，缺陷性質(zhì)容易辨認，滲透操作到顯示缺陷約半小時。磁粉檢測可以用來檢表面與近表面缺陷。 12 （ 3） 磁粉探傷 磁粉探傷是將焊縫磁化利用缺陷部位的漏磁通可吸附磁粉的現(xiàn)象得以形成缺陷痕跡以達到探傷效果的檢測手段。超聲探傷的主要特點如下： 1)顯示器屏幕上缺陷波的幅度與位置代表缺陷的尺寸與深度，一般較難測量缺 陷真實尺寸，只有采用衍射波法可測缺陷高度； 2)厚度小于 8mm 時，要求特殊檢驗方法； 3)焊縫只須單面靠近 ，檢驗時間短，成本低； 4)對操作人員無損害。射線探傷的主要特點如下： 1）圖片上有完好部位與缺陷部位的黑度差形成的缺陷平面投影影象，一般 無法測量缺 陷的深度； 2)基本不受焊縫厚度限制； 3)要求焊縫雙面靠近，檢驗成本高，時間長； 4)對操作人員有射 線損傷 射線探傷有利于檢驗出夾渣、氣孔等體積形缺陷。下面分別介紹。 11 無損探傷 無損探傷是在不損壞工件或原材料工作狀態(tài)前提下，對被檢驗部件的表面和內(nèi)部質(zhì)量進行檢查一種測試手段。見表 21。在初層焊接中常產(chǎn)生直線狀氣孔。細小氣孔數(shù)量多的情況稱為多孔性，長而連續(xù)的情況稱為蟲形氣孔。這是在金屬冷卻時，包含在熔化金屬中的氣體析出，沒有完全浮到表面就凝固而留在金屬中引起的。焊縫中的夾渣主要是氧化物、硫化物等夾雜物。一般來說前者較小且分布均勻，反之，后者在多數(shù)情況下較大且形狀不規(guī)則。 (4) 夾渣 夾渣是焊接時熔池里熔渣未浮出而殘留在焊縫中的缺陷。坡口角度過小，母材或前層焊縫金屬熔合不充分時，和焊接時焊縫的表面附著的熔渣和氧化物清除不徹底時產(chǎn)生熔合不良。也有沿焊接線全長產(chǎn)生未焊透的極端情況。多數(shù)情況是連續(xù)產(chǎn)生一定長度的 未焊透。不完全焊透時坡口的根部或鏟根不充分時坡口的底部殘留著未熔合部分，成為未焊透。為了檢出裂紋，必接經(jīng) 24 小時以上時間后進行無損探傷。 9 低溫裂紋是由于焊縫的形狀和約束狀態(tài)以及氫氣對焊縫金屬和熱影響區(qū)硬化現(xiàn)象的影響而產(chǎn)生的。此外，還發(fā)生與焊道平行的縱向裂紋和與焊道垂直的橫向裂紋。 熱影響區(qū)裂紋在非常靠近焊縫金屬處發(fā)生，鋼的場合，有約在 500℃以上發(fā)生的高溫裂紋和約在 300℃以下發(fā)生的低溫裂紋兩種。 焊縫金屬裂紋除了用肉眼能看到的各種裂紋外，還有用顯微鏡勉強能看到的微小裂紋。另外，根據(jù)發(fā)生溫度可區(qū)分為高溫裂紋和低溫裂紋。 (1) 裂紋 裂紋是一種具有尖銳端頭且其開口位移長、長寬比極高的斷裂型非連續(xù)性、鋸齒形缺陷，它是焊縫中最危險的缺陷，其形成原因是由于焊接中熔融金屬凝固時的收縮，以及母材在焊接工程中加熱不均勻，使熔融金屬與母材都處于張力狀態(tài)所致，所以在焊縫內(nèi)或熱影響區(qū)容易產(chǎn)生裂紋。此外，還有焊瘤、咬邊等表面缺陷。如有泄漏，修補后重新進行液壓試驗和氣密性試驗 . 最后產(chǎn)品各項技術(shù)指標合格打印鋼號及掛銘牌，壓力容器制造完成。試驗時壓力應(yīng)緩慢上升，達到規(guī)定試驗壓力后保壓 10min，然后降至設(shè)計壓力，對所有焊接接頭和連接部位進行泄漏檢查。 (2) 氣密性試驗 容器需經(jīng)液壓試驗合格后方可進行氣密性試驗。保壓 10min 后將壓力降至規(guī)定試驗壓力的87%，并保持足夠長的時間后再次進行泄漏檢查。 氣壓試驗時壓力應(yīng)緩慢上升，至規(guī)定試驗壓力的 10%，且不超過 時，保壓5min，然后對所有焊接接頭和連接部位進行初次泄漏檢查，如有泄漏，修補后重新試驗。該安全措施需經(jīng)試驗單位技術(shù)總負責人批準，并經(jīng)本單位安全部門監(jiān)督檢查。如有滲漏，修補后重新試驗； 3）對于夾套容器，先進行內(nèi)筒液壓試驗，合格后再焊夾套 ，然后進行夾套內(nèi)的液壓試驗； 4） 液壓試驗完畢后，應(yīng)將液體排盡并用壓縮空氣將內(nèi)部吹干。試驗過程中，應(yīng)保持容器觀察表面的干燥； 2）試驗時壓力應(yīng)緩慢上升，達到規(guī)定試驗壓力后，保壓時間一般不少于 30min。當無法達到這一要求時，應(yīng)控制水的氯離子含量不超過 25mg/L。試驗時液體 的溫度應(yīng)低于其閃點或沸點。 （含母材試板）掛片試樣等應(yīng)與容器同爐 PWHT (1) 壓力試驗 壓力試驗按試驗介質(zhì)不同分為液壓試驗及氣壓試驗。 c 焊后熱處理工藝： 400℃以下裝爐 7 5000℃ /T（有效厚度） /h 且≤ 200℃ /h T≤ 50mm， 25mm/h T＞ 50mm 保溫時間 =（ 150+T） /100 ： 400℃以上， 6500/T ℃ /h 且≤ 260℃ /h A 容器整體消應(yīng)力處理須在整體制造完經(jīng)檢驗合格后，水壓試驗之前進行。 ： （另一法：把容器視為加熱爐，在設(shè)備內(nèi)部加熱外殼保溫） 99 版壓力容器規(guī)則：（高壓容器、中壓反應(yīng)器、儲存容器、石油液化器儲罐）不能用內(nèi)部加熱法。 。 ：封頭 ：加熱到 1000℃～ 1150℃，以 2 分到 4 分 /㎜保溫后快冷，然后水冷，再進行空冷。 ：將零件加熱使碳化物溶到奧氏體中，再以足夠快的冷卻速度將碳化物固定在奧氏體中。 螺栓螺母： ① 35CrMoA 25Cr2MoVA 35CrMoVA ② 30Mn 40Mn 35CrMoA 硬度 HB=187～ 229 用亞溫淬火。 c. 應(yīng)用：封頭，筒體，法蘭，管板等。 b. 方法：淬火 +高溫回火（ 500℃以上）。 b. 方法：把要正火 的零件放入加熱爐中加熱到一定溫度按每毫米 分～ 分保溫出爐空冷，風冷或霧冷。 對于要求焊后熱處理的容器，一般應(yīng)在熱處理前進行返修。當施焊環(huán)境出現(xiàn)下列任一情況，且無有效防護措施時，禁止施焊： 10m/s 2m/s 90% 、雪環(huán)境 (2) 焊接工藝 ，按 JB4708進行 、 B類焊接 焊縫的余高不得超過 GB150的有關(guān)規(guī)定 、氣孔、弧坑和飛濺物 (3) 焊縫返修 焊逢的同一部位的返修次數(shù)不宜超過兩次。 換熱器 L≤ 6000 ㎜時 直線 度≤ L/1000 且 ≤