【正文】 備料的加工工藝 材料的選擇 ： 選擇 Q235 鋼材 根據(jù)圖紙要求 鑄造出 不同直徑 法蘭 機加工法蘭 ，使其表面粗超度符合要求 材料的選擇 ：選擇 20鋼管 切割鋼管 ：將不同直徑的鋼管按圖紙要求通過火焰切割切割出不同的長度 表面處理 ：清理表面 下料： 選擇 20g 鋼板，厚度為 10mm 校正： 用滾筒機將鋼板滾平，再清潔表面 劃線 ： 在 20g 板材上畫出 長 2200mm，寬 1800mm的矩形 切割 ：采用火焰切割切割鋼板，各邊留 10mm 的余量 卷制： 采用 W11— 16 3200 三輥卷板機將鋼板卷制成 R=350mm的圓筒 ，用樣板檢查曲率，筒體卷制完畢 定位 ： 在進行縱焊縫焊接前，開 V 型坡口，清理坡口兩側， 將卷后的工件兩邊對齊，放在滾輪架上并用定位銷固定。45176。 本設計采用 DT4720P 移動式 噴砂機， 其主要技術規(guī)格如下： 型 號 噴砂機外形尺寸 自 重 總容量 電 源 壓縮空氣源 DT4720P φ600 1450 260 Kg 3 220V / 50Hz 壓力 48bar(kg/m3) 流量 36m3/min 干燥壓縮空氣 利用它可以 進行高效率的除銹清理，表面等級可達 ； 噴砂出口速度可達 200M /S 以上，大大提高了噴砂效率 和表面清理質(zhì)量 。因此我們采用機械法。常用的預處理方法有機械法和化學法。鋼的耐蝕性與其他性能不同，它取決于所接觸介質(zhì)的特定腐蝕性。壓力容器用鋼優(yōu)良的焊接性是保證產(chǎn)品焊接質(zhì)量的首要條件。為減輕容器的自重，減薄壁厚，已廣泛采用低合金高強度鋼，這些鋼對熱處理的反應較敏感。淬火的加熱溫度和正火相同，加熱結束后在油或水中激冷 ，水淬后立即回火處理構成了水調(diào)質(zhì)處理，能很好發(fā)揮低合金高強度鋼厚板的綜合性能，水調(diào)質(zhì)處理既提高了鋼的強度，又改善了塑性和韌性。其影響的程度還取決于所采用的焊接工藝和鋼種。其中極大多數(shù)是熔焊法。采用經(jīng)細晶粒處理的鋼材可以減輕過熱的影響，并使鋼材經(jīng)高溫熱加工后的性能 保持在鋼材標準規(guī)定的范圍之內(nèi)。熱加工對鋼材性能的另一種影響是熱加工溫度遠遠高于鋼材正常的正火溫度而使晶粒長大，導致材料的塑性和韌性的下降。課程設計 苯氨計量罐說明書 前言 壓力容器部件在制造過程中經(jīng)歷了較復雜的加工工藝，如冷彎、冷校、冷卷、冷沖、熱沖、熱卷、熱切割、焊接和熱處理等。這些加工過程對鋼材的性能產(chǎn)生了不同的影響，其中焊接和熱處理對受壓部件最終的性能起著決定性的作用。為了使鋼材的性能恢復到原有的水平，通常在熱加工后重新作一次正火處理。 在壓力容器受壓部件制造中，應用較普遍的方法有：電渣焊、埋弧自動焊、等離子弧焊、熔化極氣體保護焊、鎢極氬弧焊、熱絲鎢極氬弧焊、手工電弧焊、感應壓力加熱焊和摩擦焊等。焊接過程對鋼材性能的影響與其他加工工藝相比要復雜的多。 壓力容器受壓部件在制造過程中，可能在焊前或焊后經(jīng)受下列各種不同的熱處理：退火、正火、淬火、正火 +回火、淬火 +回火、一次或多交回火、消除應力處理等。 壓力容器用鋼必須具有足夠的強度，特別是經(jīng)過熱加工和多次熱處理后鋼材仍應保證強度性能不低于標準規(guī)定的下限值。具有足夠的塑性和韌性儲備是壓力容器的抗脆斷的必要條件之一，也是壓力容器各種部件，封頭，筒體和接管沖壓，卷制，熱壓成形等制造工藝的需要。不僅是指 被焊鋼材在一定工藝條件下焊成無缺陷接頭的特性，而且還擴充為焊接接頭經(jīng)長期運行后保持可靠綜合性能的能力。 目 錄 一、產(chǎn)品的技術要求及原始數(shù)據(jù)分析 ................................................................................ 6 .................................................................................................. 6 、選材、機器選用 ................................................................................ 6 二、備料的加工工藝 ...................................................................................................... 10 ............................................................. 10 ............................................................................................ 10 ............................................................................................ 10 ....................................................................................................... 10 ............................................................................................ 10 ....................................................